精锻机锤头加工及堆焊工艺研究
熔化极气体保护堆焊焊新工艺的研究及应用论文
熔化极气体保护堆焊工艺的研究及应用一、前言 在用化工容器，由于生产条件苛刻或操作波动等诸多原因，使得（碳钢或低合金钢）容器腐蚀严重，危及生产安全。为节约成本，满足生产需求，常常需要在短暂的停工检修期间进行大面积的内壁堆焊。其常用的方法为手工电弧焊。目前,沿用至今的这种工艺，生产效率低、劳动强度大，成本高且熔敷金属堆焊层组织性能不均匀。其抗裂性、耐蚀性、耐磨性能下降且热输入量大，产生较大残余应力或变形。 本课题拟采用半自动熔化极气体保护堆焊，用这种新的堆焊工艺来解决上述问题。这种新的堆焊方法及工艺，其最大的特点是：生产效率高，成本低，其工艺性能、冶金性能及堆焊层的抗裂性、耐蚀性均优于传统的手工电弧堆焊。尤其适用于现场检修期间短、工期紧和质量要求高场合，其市场前景广阔，经济效益和社会效益大大提高。 我们根据2002年最新颁布的《加工高硫原油重点装置主要设备设计选材导则》对炼油厂现有生产装置内需采用衬里以达到耐腐蚀效果的设备做了一下统计，发现加工高硫低酸原油的装置约有12处，加工高硫高酸原油的装置约有33处需选择复合材料，说明在役设备停工检修时需进行堆焊处理的场合还是较多的。 依据以上原因，我们决定进行试验研究比较CO2气体保护堆焊的可行性。 二、试验 1、焊材选用 炼油厂现有生产装置内加工的是高硫低酸原油，晶间腐蚀现象比较普遍，需要选择耐晶间腐蚀的焊材，焊材中除了含有Cr、Ni之外，应该还含有一定量的Ti 或Nb这些稳定化元素，以保证焊缝的耐蚀性。同时从经济角度考虑，因此，手工电弧焊我们选用的过渡层A302，盖面层A132，而CO2气体保护焊过渡层TFW-309L ，盖面层TFW-347L 。 2、焊接工艺参数和焊接效率及成本比较
包装机械生产工艺流程图及说明
钣金件工艺 机加工生产加工工艺 钣金车间工艺要求流程 （1）钣金车间可根据图纸剪板下料，在相应位置冲孔和剪角剪边。以前工序完成后进行折弯加工；第一步必须进行调整尺寸定位，经检查后进行下一步折弯工艺。折弯后经检查合格组焊；组焊要求必须在工装和模型具下进行组焊。根据图纸要求焊接深度和点处焊接。焊点高度不得超过设计要求、焊机工艺要求；2mm以下必须用二氧化碳保护焊和氩弧焊接。不锈钢板必须用氩弧焊。焊接件加工成形后进行校整，经检查符合图纸要求后进行下一步打磨拉丝。打磨必须以
量角样板进行打磨，不得有凸出和凹缺。拉丝面光吉度必须按图纸要求进行。 （2）外协碳钢件表面处理喷漆工艺要求：喷沙或氧化面积不得小于总面积的95％，除去沙和氧化液进行表面防锈喷漆和电镀处理。经底部处理后再进行表漆加工，表漆加工必须三次进行完成。喷塑厚度不得小于0.35mm。钣金件经检验合格后进厂入半成品库待装。 （3）入库件摆放要求：小件要求码齐入架存放。大件必须有间隔层，可根据种类整齐存放。 机加件加工流程： （1）机加工件工艺要求；原材料进厂由质检部进行检验，根据国家有关数据进行检测，进厂材料必须检测厚度、硬度、和其本几何尺寸。 （2）下料；根据图纸几何尺寸加其本加工量下料，不得误差太大。 （3）机床加工；根据零件图纸选择基本定位面进行粗加工、精加工，加工几何尺寸保留磨量。 （4）铣床加工；根据零件图纸选择基本刀具装入刀库，在加工过程中注意更换刀库刀具，工件要保整公差。 （5）钳工；机加件加工完成后根要求进行画线钳工制做，在加工过程中必须用中心尖定位。大孔首先打小孔定位再用加工大孔。螺纹加工要在攻丝机进加工，不得有角度偏差。螺纹孔加工后螺栓要保
NBT47014 各种焊接方法的专用焊接工艺评定因素
NB/T 47014-2011各种焊接方法的专用焊接工艺评定因素 一、焊条电弧焊SMAW 1、重要因素：预热温度比已评定合格值降低50℃以上 2、补加因素： 1).*焊条的直径改为大于6mm； 2)*从评定合格的焊接位置改变为向上立焊； 3)*道间最高温度比经评定记录值高50℃以上； 4)改变电流种类或极性； 5)*增加线能量或单位长度焊道的熔敷金属体积超过评定合格值； 6)*由每面多道焊改为每面单道焊； 二、埋弧焊SAW 1、重要因素： 1)改变混合焊剂的混合比例； 2)添加或取消附加的填充丝；与评定值比，其体积改变超过10%； 3)若焊缝金属合金含量主要取决于附加填充金属时，当焊接工艺改变引起焊缝金属中重 要合金元素超出评定范围； 4)预热温度比已评定合格值降低50℃以上。 2、补加因素： 1)*道间最高温度比经评定记录值高50℃以上； 2)改变电流种类或极性； 3)*增加线能量或单位长度焊道的熔敷金属体积超过评定合格值； 4)*由每面多道焊改为每面单道焊； 5)*机动焊、自动焊时，单丝焊改为多丝焊，或反之。 三、钨极气体保护焊GTAW(TIG) 1、重要因素： 1)增加或取消填充金属； 2)实芯焊丝、药芯焊丝、金属粉之间变更； 3)预热温度比已评定合格值降低50℃以上; 4)改变单一保护气体种类；改变混合保护气体规定配比；从单一保护气体改用混合保护 气体或反之；增加或取消保护气体； 5)当类别号为Fe10I、Ti-1、Ti-1、Ni-1~Ni-5时，取消焊缝背面保护气体，或背面保 护气从惰性气体改变为混合气体； 6)当焊接Fe10I、Ti-1、Ti-1类材料时，取消尾部保护气体；尾部保护气从惰性气体改 变为混合气体；或尾部保护气体流量比评定值减少10%或更多； 7)对纯钛、纯铝合金、钛钼合金，在密封室内焊接，改变为密封室外焊接。 2、补加因素： 1)*从评定合格的焊接位置改变为向上立焊； 2)*道间最高温度比经评定记录值高50℃以上； 3)改变电流种类或极性； 4)*增加线能量或单位长度焊道的熔敷金属体积超过评定合格值； 5)*由每面多道焊改为每面单道焊； 6)*机动焊、自动焊时，单丝焊改为多丝焊，或反之。 四、等离子弧焊PAW
机械加工基本知识
机械加工培训教材 技术篇 机械加工基础知识 2011年8 月 第一部分：机械加工基础知识
一、机床 （一）机床概论 机床是工件加工的工作母机? 一个工件或零件从原始的毛胚状态加工成所需的形状和尺寸,都需在机床上完成. 从加工的对象来分类，机床可以分为： ?金属加工机床 ?木材加工机床 ?石材加工机床等等…. 机械加工的对象大多为金属材料，所以,我们以下涉及的机床只针对金属加工机床. 金属加工机床分类： ?锻压机床---通过压力使工件产生塑形变形，例如：压力机、弯板机、剪板机等等。 ?特种机床---通过特种办法加工工件，例如：电火花机床、线切割机床、激光切割机床、水压切割机床等等。 ?金属切削机床---采用刀具、砂轮等工具，除去工件上多余的材料，将其加工成所需的形状和尺寸的机床，主要包括： 车床:工件与主轴一起旋转,刀具作轴向与径向进给运动.主要用于旋转工件、 盘类零件、轴类零件的加工.车床的分类如下： 根据主轴中心线的方向：卧式车床，立式车床. 根据车床的大小：仪表车床、小型车床、普通车床、大型车床。 根据控制方式：普通（手动）车床、简易数控车床、全功能数控车床 根据控制轴数：普通（手动）车床与数控车床（X、Z轴）、车铣中心（X、Z、C 轴）、复合车铣中心（X、Y、Z、C轴） 根据主轴及刀塔数量：单主轴、双主轴、双刀塔车床。 铣____ 床L刀具旋转，工件与工作台一起作轴向运动。主要用于方型及箱体零件加 工。铣床的分类如下： 根据主轴中心线的方向：卧式铣床，立式铣床. 根据控制方式：普通（手动）铣床、数控铣床 根据控制轴数：普通铣床（X、Y、Z轴）、4轴数控铣床（X、丫、Z、A轴）、5 轴数控铣床（X、丫 Z、A、B轴） 根据主轴数量：双主轴铣床。 镗（铣）床：刀具旋转，工件与工作台一起作轴向运动。主要用于铣削与镗孔。一般为卧式。镗床分类如下： 根据镗床大小：台式镗床、大型落地镗铣床。 根据控制方式：普通（手动）镗床、坐标镗床、数控镗床 根据控制轴数：普通镗床（X、丫Z、B轴）、带W tt的数控镗床（W X、丫、Z、B轴）、带平园盘的数控镗床（W X、丫、Z、B、U轴） 钻床L钻孔用机床。有台式、摇背钻之分，也有数控钻床。 攻丝机床：攻丝用机床。一般钻床也有攻丝功能。 加工中心：带刀库及自动换刀系统的数控铣床或镗床。有钻削中心、立式加工中心、卧式加工中心、卧式镗铣加工中心、龙门加工中心、五面体加工中心、落地镗铣加工中
堆焊工艺规程定稿版
堆焊工艺规程 HUA system office room 【HUA16H-TTMS2A-HUAS8Q8-HUAH1688】
堆焊工艺规程 文件编号： 制定: 日期: 审核: 日期: 批准: 日期: 版次：生效日期: 受控：
堆焊工艺规程 文件编号：ROCWI:A/1 1、目的： 为了更好的指导堆焊生产，使现场生产人员能够规范操作,检验员对堆焊产品进行有效检验,特制定本堆焊焊接工艺规程。 2、适用范围 本规范适用于本公司对钢管、法兰、管件、压力容器元件、阀门部件、采油树部件、热交换器部件及其他需要堆焊的产品进行耐腐蚀合金堆焊，以及平焊、横焊、相贯线、锥形等复杂异形焊接服务。
3、引用标准 API SPEC 5LD-2009 API SPEC 5L-2007 ASME V ASME IX ASTM A370 ASTM A388 ASTM A751 ASTM E10 ASTM E165 4、职责 4.1、质检部 a) 制定产品检验测试计划（ITP）， b) 审查并保存焊材和母材的材质证明，并对焊材进行成分复检，对母材进行成 分和性能复验； c) 对焊接过程进行定期抽查以确保焊工按照正确的WPS和WI进行工作。
d) 对成品进行外观，化学成分，物理性能，耐腐蚀性能进行检验。 4.2、技术部 a) 负责编制焊接工艺指导书（WPS）; b) 绘制加工图纸（客户确认后）; c) 根据实际生产产品特点针对性的做好工艺细则（WI）; d)根据WPS安排制造试件并见证或邀请第三方（如DNV, BV, Moody等）共同见 证工艺评定报告（PQR）。 4.3、生产部 a) 根据焊接工艺指导书制定焊接工艺卡、 b) 编制生产计划单，合理安排进行焊接生产加工。 5、内容 5.1、母材 进入现场的管子、法兰、管件、压力容器元件、阀门部件等母材应符合相应标准和设计文件规定要求，并具有材料质量证明书或材质复验报告。 5.2、焊接材料（以下简称焊材）
常见钣金件加工的工艺流程及表面处理
常见钣金件加工的工艺流程及表面处理钣金加工是钣金技术人员需要掌握的关键技术，也是钣金制品成形的重要工序。它既包括传统的切割2下料、冲裁加工、弯压成形等方法及工艺参数，又包括各种冷冲压模具结构及工艺参数、各种设备工作原理及操作方法，还包括新冲压技术及新工艺。 常见钣金件加工的工艺流程及表面处理 钣金加工是钣金技术人员需要掌握的关键技术，也是钣金制品成形的重要工序。它既包括传统的切割下料、冲裁加工、弯压成形等方法及工艺参数，又包括各种冷冲压模具结构及工艺参数、各种设备工作原理及操作方法，还包括新冲压技术及新工艺。 一、材料的选用 钣金加工一般用到的材料有冷轧板（SPCC）、热轧板（SHCC）、镀锌板（SECC、SGCC），铜（CU）黄铜、紫铜、铍铜，铝板（6061、6063、硬铝等），铝型材，不锈钢（镜面、拉丝面、雾面），根据产品作用不同，选用材料不同，一般需从产品其用途及成本上来考虑。1．冷轧板SPCC，主要用电镀和烤漆件，成本低，易成型，材料厚度≤3.2mm。 2．热轧板SHCC，材料T≥3.0mm ,也是用电镀,烤漆件，成本低，但难成型，主要用平板件。 3．镀锌板SECC、SGCC。SECC电解板分N料、P料，N料主要不作表面处理，成本高， P料用于喷涂件。 4．铜；主要用导电作用料件，其表面处理是镀镍、镀铬，或不作处理，成本高。 5．铝板；一般用表面铬酸盐（J11-A），氧化（导电氧化，化学氧化），成本高，有镀银，镀镍。6．铝型材；截面结构复杂的料件，大量用于各种插箱中。表面处理同铝板。 7．不锈钢；主要用不作任何表面处理，、成本高。 二、图面审核 要编写零件的工艺流程，首先要知道零件图的各种技术要求；则图面审核是对零件工艺流程编写的最重要环节。 1．检查图面是否齐全。 2．图面视图关系，标注是否清楚，齐全，标注尺寸单位。 3．装配关系，装配要求重点尺寸。 4．新旧版图面区别。 5．外文图的翻译。 6．表处代号转换。 7．图面问题反馈与处埋。 8．材料 9．品质要求与工艺要求 10．正式发行图面，须加盖品质控制章。
堆焊工艺规程
堆焊工艺规程文件编号： 制定: 日期: 审核: 日期: 批准: 日期: 版次：生效日期: 受控： 堆焊工艺规程 文件编号：ROCWI:A/1
1、目的： 为了更好的指导堆焊生产，使现场生产人员能够规范操作,检验员对堆焊产品进行有效检验,特制定本堆焊焊接工艺规程。 2、适用范围 本规范适用于本公司对钢管、法兰、管件、压力容器元件、阀门部件、采油树部件、热交换器部件及其他需要堆焊的产品进行耐腐蚀合金堆焊，以及平焊、横焊、相贯线、锥形等复杂异形焊接服务。 3、引用标准 API SPEC 5LD-2009 API SPEC 5L-2007 ASME V ASME IX ASTM A370 ASTM A388 ASTM A751 ASTM E10 ASTM E165 4、职责 、质检部 a) 制定产品检验测试计划（ITP）， b) 审查并保存焊材和母材的材质证明，并对焊材进行成分复检， 对母材进行成分和性能复验； c) 对焊接过程进行定期抽查以确保焊工按照正确的WPS和WI进行
工作。 d) 对成品进行外观，化学成分，物理性能，耐腐蚀性能进行检验。 、技术部 a) 负责编制焊接工艺指导书（WPS）; b) 绘制加工图纸（客户确认后）; c) 根据实际生产产品特点针对性的做好工艺细则（WI）; d)根据WPS安排制造试件并见证或邀请第三方（如DNV, BV, Moody 等）共同见证工艺评定报告（PQR）。 、生产部 a) 根据焊接工艺指导书制定焊接工艺卡、 b) 编制生产计划单，合理安排进行焊接生产加工。 5、内容 、母材 进入现场的管子、法兰、管件、压力容器元件、阀门部件等母材应符合相应标准和设计文件规定要求，并具有材料质量证明书或材质复验 报告。 、焊接材料（以下简称焊材） 进入现场的焊材应符合相应标准和技术文件规定要求，并具有焊材 质量证明书。施工现场的焊材二级库已建立并正常运行。焊材的管 理按《焊接材料管理规范》规定要求执行。 、主要设备及其工具 堆焊工作站
热轧辊堆焊材料及工艺研究
热轧辊堆焊材料及工艺研究 摘要研究了Cr-W-V和Cr-Mo-V堆焊金属在热疲劳试验过程中组织的变化行为以及化学成分和组织对耐热疲劳性能和耐磨性能的影响，并制定了合理可行的夹送辊和助卷辊的堆焊工艺。研究结果表明，起弥散强化作用的钨的碳化物在热疲劳试验过程中易于聚集长大，从而降低热疲劳强度；在Cr-Mo-V堆焊金属中加入小于1 %的镍，会提高热疲劳性能，但加入过多的镍则显著降低相变温度(Ac1)，并对耐磨性不利；基体组织为均一、稳定的板条马氏体，且在其上分布着弥散、稳定的钒的碳化物，有利于抗热疲劳和抗磨损。 关键词热轧辊堆焊热疲劳性能磨损 STUDY ON SURFACING MATERIALS AND TECHNOLOGY FOR HOT ROLLING MILL ROLLS SHEN Fenggang LU Xuegang CHEN Ziqiang X Lengqian XUE Jin (Xi′an Jiaotong University) ABSTRACT In the paper,the change of microstructure of Cr-W-V & Cr-Mo-V building up metals during thermal fatigue test has been investigated,and the effects of chemical composition and microstructure on the resistance to thermal fatigue and wear have been analyzed.It is shown that tungsten carbides which are contributor of dispersed phase hardening are easy to gather and grow up and the resistance to thermal fatigue is reduced consequently,the thremal fatigue resistance will be raised by adding Ni less than 1 % in surfacing metals,excessive Ni will reduce the transformation temperature (Ac1)evidently and also do harm to wear resistance.The structure of homogeneous and stable lath martensite as matrix with stable fine vanadium carbides on is of advantage to resist thermal fatigue and wear. KEY WORDS hot rolling rolls,surfacing,thermal fatigue property,wear 冶金热轧辊是钢铁企业轧钢设备上的关键零件。轧辊质量的好坏、使用寿命的长短影响到轧机的作业率、钢材的质量、维修费用等，最终将直接影响到钢材的成本。轧辊的工作表面直接接触轧材，由于受到工作压力、冲击、磨损、热作用等，经过一段工作时间以后，轧面会发生损坏，因此，需采用表面堆焊技术对其进行修复。有关热疲劳问题，国内外虽然进行了大量的研究工作［1］，但主要是在如何分析、计算及控制热应力方面，而对于成分和组织对热疲劳性能的影响及有关热疲劳过程中的组织变化机制的研究却不多。提高材料的热疲劳性能和耐磨性能有时是矛盾的，如何处理好这一矛盾，使热轧辊表面堆焊金属获得良好
冲压工艺流程冲压件加工工艺过程
冲压工艺流程冲压件加工 工艺过程 This manuscript was revised by the office on December 10, 2020.
冲压工艺流程_冲压件加工工艺过程内容来源网络，由深圳机械展收集整理！ 更多冲压加工展示，就在深圳机械展！ 冲压件加工流程： 1.根据材质、产品结构等确定变形补偿量。 2.根据补偿量设计模具冲压出成品或半成品。 3.加工半成品至成品。 4.不良现象包括裂纹、起皱、拉伤、厚度不均、不成型等。 攻牙及螺纹加工： 1.内螺纹先钻底孔直径及深度（底孔尺寸根据螺纹规格确定尺寸）；外螺纹先加工外圆至螺纹大径尺寸（根据螺纹规格确定尺寸）。 2.加工螺纹：内螺纹用相应等级的丝锥攻丝；外螺纹用螺纹刀车削或板牙套丝即可。 3.不良现象包括丝乱扣、尺寸不统一、螺纹规检验不合格等。 附：材料主要根据使用要求选用铜、铝、低碳钢等变形抗力低、塑性好、延展性好的金属或非金属。 冲压件是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件（冲压件）的成形加工方法。冲压和锻造同属塑性加工（或称压力加工），合称锻压。冲压的坯料主要是热轧和冷轧的钢板和钢带。 冲压件主要是将金属或非金属板料，借助压力机的压力，通过冲压模具成形的，它主要有以下特点： ⑴ 冲压件是在材料消耗不大的前提下，经冲压制造出来的，其零件重量轻、刚度好，并且板料经过塑性变形后，金属内部的组织结构得到改善，使冲压件强度有所提高。 ⑵冲压件具有较高的尺寸精度，同模件尺寸均匀一致，有较好的互换性。不需要进一步机械加工即可满足一般的装配和使用要求。 ⑶冲压件在冲压过程中，由于材料的表面不受破坏，故有较好的表面质量，外观光滑美观，这为表面喷漆、电镀、磷化及其他表面处理提供了方便条件。 冲压件是借助于常规或专用冲压设备的动力，使板料在模具里直接受到变形力并进行变形，从而获得一定形状,尺寸和性能的产品零件的生产技术。板料，模具和设备是冲压加工的三要素。冲压加工是一种金属冷变形加工方法。所以，被称之为冷冲压或板料冲压，简称冲压。它是金属塑性加工（或压力加工）的主要方法之一，也隶属于材料成型工程技术。 环球的钢材中，有50～60%是板材制成的，此中大部分是经过冲压榨成的成品。汽车的车身、散热器片，汽锅的汽包、容器的壳体、电机、电器的铁芯硅钢片等但凡冲压加工的。仪器仪表、家用电器、办公呆板、保管器皿等产品中，也有大量冲压件。冲压是高效的临蓐举措，采取复合模，异常是多工位级进模，可在一台压力机上完成多道冲压技术操作，完成材料的自动生成。生成速度快，休息时间长，临蓐成本低，集体每分钟可临蓐数百件，受到许多加工厂的喜爱。 冲压件与铸件、锻件斗劲，存在薄、匀、轻、强的特性。冲压可制出此熟手径难于制造的带有增强筋、肋、盘曲或翻边的工件，以提高其刚性。由于驳回粗糙模具，工件精度可达微米级，且精度高、规格一
堆焊工艺方法二
堆焊工艺方法二 5）埋弧堆焊埋弧、无飞溅及电弧辐射，劳动条件好，外观成形光滑，易实现机械化、自动化。它又可分为单丝、多丝、单带极、多带极埋弧堆焊。单丝埋弧堆焊稀释率最高，熔敷速度最低，一般需堆焊2~3层才能满足要求。为了提高效率和降低稀释率，发展了添加冷丝，撒放合金剂和振动堆焊等方法。撒放合金剂可使稀释率降至10%以下，堆焊效率提高3倍以上。多丝埋弧堆焊比单丝效率高，稀释率低。如串列双丝双弧、并列多丝加摆动等。在大面积耐蚀堆焊中用得最多的是带极埋弧堆焊，它比丝极埋弧堆焊有低的稀释率和高的熔敷速率，带宽已从30mm的窄带发展到60mm、75mm、甚至120mm 的宽带极。随着带宽的增加，必须有磁控装置，以防止由于磁偏吹引起的咬肉等缺陷。带极材料可以是实心带极，也可以是药芯带极。6）电渣堆焊是利用导电熔渣的电阻热来熔化堆焊材料和母材的堆焊过程。目前用得较多的是带极电渣堆焊，它比带极埋弧堆焊有高约50%的生产效率和更低的稀释率（一般可控制在10%以下）及良好的焊缝成形，不易有夹渣等缺陷。表面不平度小于0.5mm，单层堆焊即可满足要求，且无需机械加工。适用于压力容器内表面大面积堆焊，堆焊层合金化除通过电极外，还可把合金粉末加入渣池或涂在电极表面。电渣堆焊用于堆焊在含氢介质中工作的工件时，由于焊接速度较低，热输入较大，造成母材和堆焊层之间的边界层晶粒粗大，使堆焊层抗氢致剥离性能下降，故用电渣、电弧联合过程的高速带极堆焊更为适宜。由于其热输入较大，一般只适用于堆焊大于50mm的后壁工
件。 7）高速带极堆焊由于焊接速度的提高（一般带为75mm时，焊接速度可达25~28cm\min）堆焊过程由电渣过程变成电渣、电弧的联合过程，但以电渣过程为主，因此基本保留了电渣堆焊高效、低稀释率的优点，且因焊速高，对母材热输入小，边界层晶粒细小，多呈马氏体和奥氏体双相组织，用于堆焊在氢介质中工作的工件时，大大提高了抗氢致剥离性能，而且工件变形小，可堆焊较薄的工件。由于焊速高，焊接电流大，磁收缩现象更严重，因此对磁控制装置的要求也更高。一般需堆焊两层才能满足要求。 8）等离子弧堆焊眀弧、堆焊层形状容易控制、成形平整，不加工或少许加工即可使用。等离子弧温度高，能量集中，热利用率高，热梯度较大，为防止开裂，大工件堆焊时需预热。 根据填充金属送给方式及堆焊材料种类的不同，大致可以分为冷丝（实心焊丝、药芯焊丝、铸棒、焊带）等离子弧堆焊、热丝（实心或药芯）等离子弧堆焊、预制型等离子弧堆焊、粉末等离子弧堆焊。等离子弧堆焊稀释率较低（堆焊一层即可满足要求），一般熔敷速率也较低，但热丝等离子弧堆焊用电阻热将焊丝加热至熔点，并连续熔敷于等离子弧前面，可大大提高熔敷速率。粉末等离子弧堆焊的最大优点是堆焊材料品种非常多，各种难轧拔的合金均能制成粉末，且能把WC颗粒加入粉末中进行堆焊。为了提高粉末等离子弧堆焊的熔敷速率，近年研制的大功率粉末等离子弧堆焊焊枪可使熔敷速率提高到15kg/h以上，而稀释率仍保持在5%以下。
机械加工工艺标准流程过程描述
机械加工工艺流程详解 1.机械加工工艺流程 机械加工工艺规程是规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件之一，它是在具体的生产条件下，把较为合理的工艺过程和操作方法，按照规定的形式书写成工艺文件，经审批后用来指导生产。机械加工工艺规程一般包括以下内容：工件加工的工艺路线、各工序的具体内容及所用的设备和工艺装备、工件的检验项目及检验方法、切削用量、时间定额等。 1.1 机械加工艺规程的作用 (1)是指导生产的重要技术文件 工艺规程是依据工艺学原理和工艺试验，经过生产验证而确定的，是科学技术和生产经验的结晶。所以，它是获得合格产品的技术保证，是指导企业生产活动的重要文件。正因为这样，在生产中必须遵守工艺规程，否则常常会引起产品质量的严重下降，生产率显著降低，甚至造成废品。但是，工艺规程也不是固定不变的，工艺人员应总结工人的革新创造，可以根据生产实际情况，及时地汲取国内外的先进工艺技术，对现行工艺不断地进行改进和完善，但必须要有严格的审批手续。 (2)是生产组织和生产准备工作的依据 生产计划的制订，产品投产前原材料和毛坯的供应、工艺装备的设计、制造与采购、机床负荷的调整、作业计划的编排、劳动力的组织、工时定额的制订以及成本的核算等，都是以工艺规程作为基本依据的。 (3)是新建和扩建工厂（车间）的技术依据 在新建和扩建工厂（车间）时，生产所需要的机床和其它设备的种类、数量和规格，车间的面积、机床的布置、生产工人的工种、技术等级及数量、辅助部门的安排等都是以工艺规程为基础，根据生产类型来确定。除此以外，先进的工艺规程也起着推广和交流先进经验的作用，典型工艺规程可指导同类产品的生产。 1.2 机械加工工艺规程制订的原则 工艺规程制订的原则是优质、高产和低成本，即在保证产品质量的前提下，争取最好的经济效益。在具体制定时，还应注意下列问题： 1)技术上的先进性在制订工艺规程时，要了解国内外本行业工艺技术的发展，通过必要的工艺试验，尽可能采用先进适用的工艺和工艺装备。 2)经济上的合理性在一定的生产条件下，可能会出现几种能够保证零件技术要求的工艺方案。此时应通过成本核算或相互对比，选择经济上最合理的方案，使产品生产成本最低。
KB300耐磨带堆焊工艺研究
KB300耐磨带堆焊工艺研究 （北京固本科技有限公司） 北京固本KB300耐磨带堆焊属于溶化极气体保护焊，堆焊时采用连续等速送进可溶化的KB300药芯焊丝与被掉工件之间的电弧作为热源来溶化焊丝和工件，形成溶池和焊缝，为了得到良好的焊缝应选用CO2气体保护，有时考虑到减少烟尘，特别是飞溅，而选用80%Ar+20%CO2保护气体作为电弧介质并保护溶滴、溶池金属及焊接区高温金属免受周围空气的有害作用。 一、CO2气体保护电弧焊的特点 CO2气体保护电弧焊是采用CO2气体作为保护气体，它具有焊接质量好、效率高、成本低，易于实现过程自动化等一系列优点。其焊接过程如图1 所示。 图1 CO2气体保护堆焊示意图 1-工件；2-堆焊层；3-溶池；4-电弧；5-焊丝；6-CO2保护气体；7-喷嘴；8-导电嘴；9-软管；10-送丝电机；11-送丝机构；12-焊丝盘；13-焊接电源；14-控制箱；15-CO2气瓶；16-干燥预热器；17-压力表；18-流量计；19-电磁阀 由于焊接时具有氧化性，CO2气体作为保护介质，在电弧形态、溶滴过渡形式以及气体保护作用等方面都有一些特点，具体表现在以下几个方面： 1、在焊接电弧的高温作用下CO2气体发生分解 气体分解为CO和O2，这一分解过程为吸热反应，对电弧的吸热冷却作用较强。此外，CO2气体在电弧温度范围内还具有较高的热导率。这些都使得CO2气体保护下的电弧弧柱直径较小，熔滴端部的斑点活动范围小，进而影响到溶滴上的作用力大小和分布，致使焊丝末端的熔滴易长大并常常偏离轴线。因此，在CO2长弧焊时，电流一般不是很大的情况下熔滴尺寸比较粗大并常常偏向一方，过渡频率低，飞溅大，溶滴过渡性能较差。 2、气体保护效果良好
机械加工基础知识培训资料
机械加工基础知识培训资料 今天主要是针对检查工作特点，以及在实际生产过程中可能应用较多的机械加工基本知识进行培训。 一、产品零件图样的工艺性审查。 产品零件设计图样下发前，首要先要进行产品零件图样的工艺性审查。所谓零件结构工艺性审查是指：所设计的零件在能满足使用（质量）要求的前提下，制造的可行性和经济性。如果公司设备（含外协供应商）能力不能进行加工，或者加工不经济，应向设计者提出修改意见和建议。当然前提条件是满足使用（质量）要求。产品设计质量并不是精度越高越好，应该是“适用”就好，现在公司部分设计人员，由于工作经验不足，设计的产品工艺性考虑不足，总是将设计精度无限提高，如在哈车电机设计时，前曲路环与轴承内盖部分配合尺寸是 0.8mm间隙配合，但产品零件图样的尺寸公差却为六级精度（0.03），大大增加了加工成本和检查成本。 检查员是按设计图样\工艺（检验）文件\标准进行检查，是“符合性”检查。如不符合就必须提出。当然在新产品试制期间，设计人员、工艺人员允许现场更改产品图样或工艺文件，但检查人员需要记录并督促技术人员正式更改技术文件。 二、机械加工工艺规程的设计 产品设计一旦确定，下一步要进行的工作是进行工艺规程设计。 1、工艺方案：根据产品设计要求，生产类型和企业的生产能力，提出工艺技术准备工作具体任务和措施的指导性文件。 2、工艺路线：产品和零部件在生产过程中，由毛坯准备到成品包装入库，经过企业各有关部门或工序的先后顺序。 3、工艺规程：规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法的工艺文件。 工艺规程主要作用：是组织生产的主要技术文件，有了机械加工工艺规程，就可以制订生产产品的进度计划和相应的调度计划，使生产均衡、顺利进行。 结合工艺方案、工艺路线、工艺规程特点，联诚集团项目管理部编制的工艺流程，是用于指导集团公司内部生产所编制的工艺文件，更接近于工艺路线方案设计，但经各分公司细化的工艺（检验）流程，又兼有工艺过程卡的特点。 4、机械加工工艺过程卡：用机械加工的方法，改变毛坯的形状、尺寸和表面质量，使其成为零件的过程工艺文件。 零件的机械加工工艺过程是由许多工序组合而成。 工序是一个或一组工人，在一个工作场地或设备同时所完成的那一部分工艺过程。它是由单个或多个工步组成。 工步是加工表面、加工刀具和切削用量中的转速和进给量保持不变的情况下完成的那部分工序。 产品加工效率（成本）还与产品批量大小有直接关系。
堆焊工艺
堆焊工艺 1.焊前准备 待堆焊层母材表面处理： 堆焊过渡层之前，应将表面铁锈等所有污物去除干净，确定表面处理干净； 对压制好的锥体内表面进行渗透探伤，有缺陷要采取方法处理； 2.焊条烘干 过渡层A312（E309Mo）焊条，烘干工艺300℃，1小时。 钴基硬质合金EcoCr-A（STELLITE6）焊条，烘干工艺250℃，1小时。 焊条随用随取，焊接时焊条放在保温筒内，保温筒随时带电保温（也可以将要用的焊条放在堆焊椎体内以保持干燥度），焊条在空气中曝露不大于4小时：对于取焊条时掉出的焊条，如果没有及时发现，此根焊条将不予使用。 3.预热和堆焊时温度控制 预热方法：采用履带，加保温棉保温；将履带均匀布置在锥体上并用保温棉（两层）完全包裹起来；锥内要塞上保温棉；尽可能保证加热均匀。 加热履带要电工随时检测防止出现短路！如果遇到停电或温度过低最高温度低于240℃，要塞好保温棉进行保温，但在持续通电的情况下要一次堆完。 4.堆焊 采用手工电弧焊（SMAW）进行堆焊，按下列工艺执行： ①堆焊过程中要保持层间和焊道温度不低于预热温度； ②采用小电流短弧堆焊（弧长控制4mm左右），增加焊条熔敷速度。4.0mm 焊条电流在140A左右。
③采用多层多道堆焊，焊接过程中要严格进行焊道，层间清渣，焊缝重叠 量掌握在1/2焊缝宽度左右，即第二道焊缝覆盖第一道焊缝宽度1/2左 右。 ④如果堆焊两层则第二层的焊接接头要超过或短于第一层焊接接头20～ 25mm。 ⑤堆焊完一圈后要进行对堆焊层检查对有缺陷或引高处或弧坑应进行打 磨去除。 5. 堆焊要领 ①堆焊采用直流反接（即工件接负极，焊钳接正极） ②堆焊时焊条于焊件表面要尽量保持垂直状态（小端除外） ③堆焊运条要快且直，焊条横向摆动宽度不超过10～15mm，焊道厚要小 于2.5mm ④收弧时应使熔池填充饱满，也就是在收弧时稍微停留一下将收弧处引 高，然后拉向横向一侧，然后息弧；采用点击法进行引弧，引弧后将 焊条提高，作‘预热’状，立即恢复短弧及横向摆动，且要将收弧段 堆焊金属完全重新熔化，形成新的堆焊熔池。 ⑤堆焊时为防止弧坑裂纹，焊接时要有挡风措施，且严禁风扇直接吹工 件，要采用至少3名焊工轮流进行堆焊；堆焊要一次连续堆完，不要 中断。 ⑥堆焊时采用纵向斜焊法进行堆焊，上层与下层焊道，堆焊的收弧点应 相互错开20～25mm。焊完每层要进行打磨去除焊渣，飞溅及打磨平过 高的接头。
机架工艺流程图.doc
说明： 下料：采用数控火焰切割机、根据产品要求，编写下料程序，进行下料； 前机架组装 ( 一序组装 ) ：即机头组装，将下好料的各个单件、按照组装工艺，进行组装，点固焊接； 前机架焊接（填平焊接）：将机头按照焊接工艺规程，将开坡口的焊缝填 充平整； 前机架 UT：将机头按照焊接工艺规程，将开坡口的焊缝填充平整的焊缝，按照NB/T47013.3 进行超声波进行检测； 前机架焊接（盖面焊接）：将机头按照焊接工艺规程，将焊好的焊缝进行 加强角焊缝焊接； 一序校形：即对前机架按照工艺要求进行火焰矫正； 整机架组装 ( 二序组装 ) ：即后机架与机头组装，将下好料的各个单件、按照
整体组装工艺，进行组装，点固焊接； 整体焊接：按照焊接工艺规程，进行焊接； UT探伤：对整体机架要求们的探伤焊缝按照NB/T47013.3 进行超声波进行检测； 二序校形：即对整机架按照工艺要求进行火焰矫正； 热处理：按照热处理工艺，对机架进行去应力退火； 一次粗抛丸：对热处理后的机架，进行简单的喷砂处理，方便进行 MT检测和焊缝精修； 二次抛丸：按照抛丸要求，进行喷砂处理； 喷底漆：按照涂装工艺进行喷涂油漆 机加工：按照机加工工艺进行加工；
配焊：按照配焊工艺，对机架小件装配并焊接 局部手工抛丸：对机加工面进行局部喷砂处理 机架防腐：按照涂装工艺要求，进行喷漆处理 配装：将机舱附件按照装配工艺，进行装配及装箱 终检：检验根据要求，对整体机架按要求验收，达发货状态包装、入库：产品合格后，按照要求进行包装
下料 一序矫形 整体机架组装（二序组装） 一次粗抛丸 精修打磨 配焊 清理打磨 配装机座加工工艺流程图如下： 前机架组装 ( 一序组装 ) 前机架焊接 ( 盖面焊接 ) 整体焊接 热处理（去应力 退火） MT 探伤 机械加工 清洗 机座防腐 精品文档 前机架焊接 （填平焊接） 前机架 UT UT探伤 二序矫形 二次精抛丸 喷底漆 局部手工抛丸 补底漆
机械加工培训计划
普通机加工培训方案 一，初级钳工培训计划 初级钳工培训计划 1.培训目标 1.1 总体目标 培养具备以下条件的人员：具有机械制图基本知识，具有简单加工工艺编写能力，掌握钳工基础知识和机修钳工常用设备的操作技能，能运用机修钳工基本技能独立完成常用设备机械部分的安装、调试、维护保养和检验工作。 1.2 理论知识培训目标 依据《机修钳工国家职业标准》中对初级机修钳工的理论知识要求，通过培训，使培训对象掌握职业道德基本知识，机械制图基本知识，公差与配合、常用金属材料与热处理知识；掌握机修钳工基础知识和机修钳工常用设备的操作；掌握常用机械设备的搬迁、安装、调试、维护保养和检验的方法。 1.3 操作技能培训目标 依据《机修钳工国家职业标准》对初级机修钳工的操作技能要求，通过培训，使培训对象掌握钳工的基本操作技能，能够正确使用钳工常用工具、量具和夹具，进行一般的钳加工，能够运用机修钳工基本技能独立完成常用设备的搬迁、安装、调试、维护保养和检验工作，熟悉部分典型机械装置的修理。 二，普通车工培训计划 （一）、培训要求： 通过培训，使学员基本掌握初级车工应具备的应知内容，包括： 1、车床的基本结构、基本操作与保养、安全 2、切削基本知识 3、外圆、台阶、断面的车削 4、切断与车槽 5、孔加工
6、车锥度 7、螺蚊加工 8、滚花 9、典型工件的加工 （二）、培训进度与内容和学时 三，初级冷作钣金工培训计划 冷作钣金工 .职业定义：对金属板材进行冷、热态成形和铆接加工的人员。 初级冷作钣金工培训计划 1.培训目标 1.1 总体目标 培养具备以下条件的人员：能够正确掌握冷作钣金基础知识和基本操作技能，能运用冷作钣金工的基本技能独立完成简单构件制作。 1.2 理论知识培训目标 依据《冷作钣金工国家职业标准》中对初级冷作钣金工的理论知识要求，通过培训，使培训对象掌握职业道德及相关法律法规知识，掌握机械制图基本知识、公差与配合、常用金属材料及热处理知识。掌握冷作钣金工基础知识，能读懂一般零件图和简单装配图，熟悉
堆焊工艺规程(报批稿)
Q/SY 三一重工股份有限公司企业标准 Q/SY 1097-2005 代替Q/SY 1097-2004 堆焊工艺规程 2005－07－30发布 2005－08－10实施三一重工股份有限公司发布
Q/SY 1097-2005 前言 本标准是根据堆焊工艺特点及结合公司工艺的要求而制定的。 本标准由三一重工股份有限公司泵送研究院工艺所提出。 本标准由三一重工股份有限公司研究本院归口。 本标准由三一重工股份有限公司泵送研究院工艺所负责起草和解释。 本标准主要起草人：廖向宇、曾泽斌、周洪。 本标准自实施之日起代替Q/SY1097-2004《堆焊工艺规程》，原标准作废。 Ⅰ
Q/SY 1097-2005 堆焊工艺规程 1 范围 本标准规定了堆焊工艺的一般规则和基本要求。 本标准适用于公司范围内零件表面的堆焊。 2 要求 2.1 堆焊前表面处理和退火处理 2.1.1需要堆焊修复的零件，在堆焊前都要仔细除锈脱脂。 2.1.2此外有些零件在工作过程中表面往往产生裂纹和剥离，零件表面被介质腐蚀成坑或孔穴，这些缺陷对堆焊层的质量都很不利，容易造成焊接裂纹和剥离开裂，因此这类零件焊前要去应力退火，并且还要用机加工的方法把表面缺陷消除干净。 2.2 焊前预热和焊后缓冷 2.2.1为了防止堆焊裂纹的剥离开裂，零件在堆焊前要进行预热。预热温度与堆焊金属的冷脆和淬硬倾向有关，与零件的大小和堆焊部位的刚度有关，此外，也与零件的材质有关。（表 1 推荐堆焊金属的预热温度；表 2 推荐不同材质工件的预热温度）焊前预热温度取两者中较高的预热温度。一般应在150～600℃范围以内。 碳当量的估算公式：Ceq=C+1/6Mn+1/2Si+1/5Cr+1/4Mo+1/15N
中速磨磨辊堆焊工艺流程
中速磨磨辊堆焊工艺流 程 Document number：WTWYT-WYWY-BTGTT-YTTYU-2018GT
堆焊工艺流程（修改后） 1、外观检查，仔细检查磨辊裂纹情况，有较长贯穿裂纹的需要及时报告并派专人与跟电厂协商，有局部密集裂纹导致焊层有脱落风险的应去除，存在较大凹坑的地方需提前手工补焊； 2、除锈：用角磨机安装铁刷子进行打磨，直到露出金属光泽； 3，使用高压气体吹磨辊表面，去除表面的煤粉，尤其是裂纹内部的煤粉切记除尽，否则会造成气孔、断弧，严重的导致堆焊层脱落。 4、当磨辊环境温度低于10℃时，需要使用氧乙炔火焰加热，将磨辊表面加热到50-60℃，否则将影响焊接质量，严重的导致堆焊层脱落。火焰加热不得使磨辊套的温度升高至 250℃，加热要均有，防止磨辊套局部受热爆裂。 5，吊装工具包括吊环、钢丝绳等，以上均满足起重要求，防止断裂。吊环可以直接安装在磨辊套小头上的螺丝孔上，但不得损坏螺丝孔。 6，将磨辊套安装在变位机上的专用工具上。在堆焊前压紧，力度适中。堆焊 6h 后要重新对严禁螺丝复紧，防止受热膨胀磨辊套位置变化。 7，在掌握基本的设备性能、操作技巧、焊接工艺后，方可开始焊接。8、堆焊打底层，当磨辊基体为20SiMn或者磨辊基材Mn含量大于1%，Si含量大于%时，先用打底材料YYD-101Mn焊丝，磨辊基体为高铬铸铁则无需打底。 焊接主要设备：焊接电源（硅整流或逆变电源）、变位机、控制中心等。
极性：直流反接。 明弧自动焊电流：360~420A。 电弧电压：32~36V。（目的是提高温度，增大熔深） 焊接线速度： 300~1000mm/min。 合理焊道参数：宽 10mm，高 3mm，后一道近似覆盖前一道的 40%。冷却方式：明弧自动焊采用高压雾状水冷或空冷，保证母材通体温度在120℃以下。 打底层根据磨辊材质堆焊，一般不超过2层。 9、堆焊中间层，材料使用YYD-100VMo焊丝， 焊接主要设备：焊接电源（硅整流或逆变电源）、变位机、控制中心等。 极性：直流反接。 明弧自动焊电流：360~400A。 电弧电压：30~35V。 焊接线速度： 300~1000mm/min。 合理焊道参数：宽 10mm，高 3mm，后一道近似覆盖前一道的 40%。冷却方式：明弧自动焊采用高压雾状水冷或空冷，保证母材通体温度在120℃以下。 10、堆焊最后一层（盖面层最多不超过2层），材料使用YYD-150焊丝， 焊接主要设备：焊接电源（硅整流或逆变电源）、变位机、控制中心等。
堆焊工艺流程
堆焊工艺流程 堆焊是在工件的表面或边缘进行熔敷一层耐磨、耐蚀、耐热等性能金属层的焊接工艺。 对提高零件的使用寿命，合理使用材料，提高产品性能，降低成本有显著的经济效益。堆焊工作及工作条件十分复杂，堆焊时必须根据不同要求选用合适的焊条。 不同的工件和堆焊焊条要采用不同的堆焊工艺，才能获得满意的堆焊效果。 堆焊中最常碰到的问题是开裂，防止开裂的主要方法是： 1、焊前预热，控制层间温度，焊后缓冷。 2、焊后进行消除应力热处理。本文由江西金阳钢艺有限公司（新钢冷热卷配送中心）提供。 3、避免多层堆焊，采用低氢型堆焊焊条。 4、必要时，堆焊层与母材之间堆焊过渡层（用碳当量低、韧性高的焊条）。开裂与工件及焊缝熔敷金属的焊碳量合金元素之间有直接关系，所以预热温度一般依据所用焊条的碳当量来估算。 碳当量公式如下： Ceq=C+1/6Mn+1/24Si+1/5Cr+1/4Mo+1/15Ni 此估算公式适宜于低、中、高碳钢和低合金钢材料。 碳当量（%）预热温度碳当量（%）预热温度
≤0.40 100℃以上≤0.70 250℃以上 ≤0.50 150℃以上≤0.80 300℃以上 ≤0.60 200℃以上≤0.90 350℃以上 高锰钢及奥氏体不锈钢，可不预热。 高合金钢预热温度大于400℃。 堆焊效果指焊层硬度、耐磨及耐热等性能，其性能高低与下列因素有关：1、焊接电流大小、电弧长短。电流大、电弧长，合金元素易烧损，反之，有利合金元素过渡。 2、预热温度、缓冷条件决定堆焊层的质量。 3、某些堆焊金属用不同的热处理方法可以得到不同的硬度。 堆焊层的硬度和化学成分指堆焊三层以上的堆焊金属。