离心式压缩机的操作

1 离心压缩机按功能分类

一类是为气体循环提供动力，克服系统压将，并满足装置所需的气体循环量，如RDS、CCR、HC、柴油加氢的循环氢压缩机，其转速调节受循环量控制。

另一类是将装置富产气体增压后向外系统输送，，如FCC的富气压缩机、CCR新氢增压机，其转速调节受装置的某个压力参数控制。

2 离心压缩机的驱动机分类

一类是电机驱动，定转速操作，工况调节一般采用入口节流的方式，如离心空压机。

另一类透平驱动，变转速操作，工况调节一般采用升降转速的方式，因而操作能耗相对较低，且调节围非常广，但其一次投资较高，如FCC、RDS、CCR、HC、柴油加氢装置共7台离心压缩机。

3 开机前的准备工作

包括干气密封系统、润滑油系统、动力蒸汽系统、凝结水系统、调速系统、工艺系统等。

3.1 开机前的检查和要求

3.1.1 检查各机体联接螺栓、地脚螺栓是否紧固。

3.1.2 全面检查机组、工艺系统、辅助系统的设备、管线、阀门连接是否紧固、无泄漏。

3.1.3 检查阀门开关是否灵活。

3.1.4 检查管线阀门、排凝阀、蒸汽疏水阀、放空阀的开关状态是否正确。

3.1.5 检查投用各压力表、液位计、压力变送器、液位变送器、压力调节阀。

3.1.6 确认机组入口管线干净，过滤器安装正确。

3.1.7 检查机组各机械仪表零点是否正确。

3.1.8 确认仪表联校和联锁试验、电气试验完成。

3.1.9 机组防喘阀、出入口管线上火灾联锁阀调试合格。

3.1.10 汽轮机静态调试合格。

3.1.11 检查机组保温是否完好。

3.1.12 油箱加入合格的N46防锈汽轮机油，油位正常，蓄能器皮囊氮气压力正常。

3.1.13 风、氮气、水、蒸汽等公用介质引进装置单元。

3.1.14 引进动力蒸汽至主蒸汽隔离阀前，做好主蒸汽阀与管网间管线的暖管工作，防止水击。

3.1.15 机、电、仪专业相关人员到现场。

3.2 干气密封的投用

3.2.1 开机过程中或工艺系统不稳定时，一级密封气用0.85MPa系统氮气，装置运行正常后，改用重整脱氯后氢气。二级密封气和密封隔离气用0.85MPa系统氮气。

3.2.2 0.85MPa系统氮气进行放空脱液，脱液充分后引系统氮气至干气密封架。

3.2.3 打开一级密封气过滤器的排凝阀，脱液后关闭。投用其中一组过滤器，确保过滤器差压602-PDIA3002不大于80KPa，否则进行切换。

3.2.4 投用一级密封气与参考气平衡管差压控阀602-PDICA3003，将一级密封气引入机体，控制一级密封气与参考气平衡管差压≥0.05MPa，流量约120Nm3/h。

3.2.5 打开二级密封气过滤器的排凝阀，脱液后关闭。投用一组过滤器，确保过滤器差

压602-PDIA3004不大于80KPa，否则进行切换。

3.2.6 将二级密封气、密封隔离气引入机体，二级密封氮气压力（自力调节阀后）0.07MPa，密封隔离氮气压力（自力调节阀后）0.03MPa。

3.2.7 干气密封系统阀门开关要缓慢。

注：干气密封系统必须先于润滑油系统10分钟投用，后于润滑油系统10分钟停用。

干气密封投用后为防止压缩机超压，需打开机体排凝阀泄压，在机体进行置换前关闭。

一级密封气由氮气改为再接触罐氢气时，必须经设备专业工程师批准，投用前一定要充分脱液，切换过程要保持密封气压力稳定，撤出的氮气要投用三阀组实施氢氮隔，即关闭两道隔离阀，打开中间的排空阀。

3.3 润滑油系统的投用

3.3.1 打开调节油、润滑油自力式调节阀的前后截止阀，打通润滑油的正常流程。

3.3.2 检查关闭冷油器、过滤器、液位计的各个排污阀。

3.3.3 油泵盘车，无卡涩后，调试油泵的自启动。将一台油泵打至“运行”位置，另一台打至“自动”位置。

3.3.4 运行冷油器、过滤器排气，用旁路给备用冷油器、过滤器充油排气，作备用。

3.3.5 高位油箱充油，充油时防止冒罐，充油时，岗位人员不能离开。回油视镜见油后，立即关闭充油阀。

3.3.6 打开蓄能器前手阀给蓄能器充油。

3.3.7 检查各润滑点的油压

●调节油压(602-PI2801)：0.9MPa。

●润滑油总管油压(602-PI2607)：0.25MPa。

●径向轴承油压(调压阀后)：0.08-0.15MPa。

●推力轴承油压(调压阀后)：0.05-0.10MPa。

●通过各回油视窗检查各轴承的润滑油流量是否正常。

3.4 主动力蒸汽系统投用

3.4.1 将阀1842、1843旋至泄油位置，保证速关阀全关。

3.4.2 打开主蒸汽管线各疏水阀组前排凝阀，见汽后将其关闭，然后投用各管线上疏水阀。

3.4.3 打开至疏水膨胀箱的各汽轮机疏水阀门。

3.4.4 打开暖管线上的阀门。

3.4.5 先打开主蒸汽隔离阀的旁路阀引蒸汽至速关阀前进行暖管，无水击现象后，再打开主蒸汽隔离阀进行大汽量暖管。

3.4.6 蒸汽暖管温度至少达到200℃以上。

3.5 凝结水系统投用

3.5.1 打开凝汽器热井补水阀，打开热井顶部放空阀，将水位补到60%左右，关闭放空阀。

3.5.2 打开凝结水泵与热井间的平衡管线上的阀门，此阀保持常开。

3.5.3 打开凝结水泵出入口阀。

3.5.4 投用凝结水出装置控制阀602-LV6521、返回控制阀602-LV6520。如果凝结水处理站投用，则可送往该处理站，否则改为就地放空。

3.5.5 凝结水泵盘车，无卡涩后，调试凝结水泵的自启动。将一台凝结水泵打至“运行”位置，另一台打至“自动”位置。

3.5.6 控制热井液位在50%。

3.5.7 打开从主蒸汽管去抽气器的蒸汽总阀，暖管10分钟左右（注意疏水）。

3.5.8 慢慢打开汽封供汽调节阀602-PV7200，保持阀后压力602-PI2702大于0.01MPa （g），直到汽封信号管中有微量的蒸汽逸出为止

3.5.9 打开去汽轮机的排汽安全阀的进水阀和排水阀，在安全阀密封面上建立水封。3.5.10 打开起动抽气器的进汽阀，检查其抽气性能良好后再打开抽气器与凝汽器之间的抽气阀。

3.5.11 按正常程序投用凝结水冷却器，上水阀全开，下水阀开度50%。

3.5.12 正常抽真空应在30min左右，真空度达到0.07～0.08MPa（a），若超过此时间真空度未正常，说明有地方泄漏，要仔细检查排除。

3.6 机组氮气置换

3.6.1 机组出入口阀关闭，排凝阀关闭。

3.6.2 稍开置换氮气入口阀，慢慢引入机体，当压力达到0.24MPa(g)后，关闭氮气入口阀。

3.6.3 打开出口放空(放火炬)阀，将气体放尽。

3.6.4 重复以上置换2～3次，直到含氧量符合要求。

4 开机运行

4.1 向调度汇报。

4.2 打开压缩机出入口阀，确认火灾联锁阀全开，在“半自动”模式全开防喘阀。确认各项准备工作完成、工艺流程打通。

4.3 启动盘车油泵，进入“开车条件”画面，投用液压盘车（盘车确认开关打至允许盘车位置），无卡涩及异常声音。

4.4 停用液压盘车（盘车确认开关打至停止盘车位置），将盘车电机按钮打至“锁停”位置。

4.5 进入“机组联锁”画面，确认无联锁信号，所有信号灯变为“绿”色，按“系统复位”，则速关电磁阀带电。

4.6 将速关组合件中阀1843左旋90°，建立启动油，当启动油达到0.65MPa（g）以上时，将阀1842左旋90°，建立速关油压，当速关油压达到6.5bar以上时，将1843右旋90°使启动油与回油口接通，缓慢泄压，然后将1842右旋90°，逐渐打开速关阀。

4.7 查看“开车条件”画面，如果所有信号灯变为“绿”色，则允许开机条件满足，机组允许启动。

进入“调速”画面按“启动”按钮启动汽轮机。

4.8 转速控制器自动将转速设定值升至1000rpm，汽轮机开始低速暖机。

4.9 10～30分钟后（首次开机时间可稍长一点），按升速键“▲”（或直接输入转速设定值）将转速设定值升至最低调节转速（过一阶临界转速区）3500rpm运行10～30分钟，然后将防喘阀由“半自动”改“自动”。按工艺要求的循环氢量升降转速。在可调转速围，也可以由循环氢流量对转速进行串级控制。

4.10 在升速过程中，如出现意外，由中控室辅操台上按紧急停机按钮/现场紧急停机钮/按危急保安器手柄/紧急停机手柄来实施紧急停机。

4.11 视负荷情况调节凝汽器循环水量，确保凝汽器出口温度≤60℃。

4.12 由起动抽气器切换至主抽气器

将需投用的主抽气器的一级、二级疏水阀上下游阀打开，旁路阀关闭。

打开二级抽气器的蒸汽阀。

打开一级抽气器的蒸汽阀，再打开不凝气抽气阀。

缓慢关闭起动抽气器的不凝气阀，确认真空度无下降后，关闭起动抽气器蒸汽阀。4.13 检查润滑油系统压力、温度，并调整至正常值。

4.14 检查润滑油供油总管温度，适当调整油冷器的冷却水量。

注：是否投用循环氢流量串级控制转速，必须经设备专业工程师批准，绝不允许随意进行。

5 停机运行

5.1 正常停机

5.1.1 停机前和调度、班长、操人员联系做好停机准备。

5.1.2 进入“调速”画面，将转速降低至最小可调转速，按“正常停机”按钮，则汽轮机按程序设定模式降速直至速关阀动作切断动力蒸汽停机。

5.2 紧急停机

5.2.1 遇以下情况之一者，机组自动紧急停机

●润滑油总管压力≤0.1MPa。

●排汽压力≥0.07MPa(a)。

●汽轮机轴位移≥±0.8mm。

●压缩机轴位移≥±0.7mm。

●汽轮机前后轴振动≥75μm。

●压缩机高低压端轴振动≥89μm。

●汽轮机转速≥8278rpm。

5.2.2 遇以下情况之一者，手动紧急停车。

●自动联锁停机未实现时。

●高低压端一级泄漏气压力≥0.2MPa(g)。

●机组剧烈振动，并有金属撞击声。

●机组任一轴承断油、冒烟或突然急剧升温至高高报警以上时。

●油箱液位急剧下降，无法补油。

●油系统严重着火。

●工艺系统紧急停车或工艺要求紧急停机情况。

紧急停机可在现场压下危急遮断油门的手柄，或压下速关组合件上的手动停机阀，或现场运行面板停车机钮，或运行室可按紧急停机按钮。

5.3 停机处理

5.3.1 机组完全静止后投用盘车装置盘车。

5.3.2 关闭主蒸汽隔离阀。

5.3.3 破坏真空，先关闭一级抽空器的真空侧抽气阀,关闭其进汽阀；再关闭二级抽空器的真空侧抽气阀，关闭其进汽阀。在系统真空度降至零后，才可中断停蒸汽气封。

5.3.4 停凝结水泵，将汽轮机各疏水阀前排凝阀打开，对机体进行排凝。

5.3.5 当汽轮机排汽缸温度降到50℃以下，方可完全停凝汽器冷却水。

5.3.6 关闭压缩机出入口阀，打开排凝阀后关闭，用N2置换压缩机。

5.3.7 待各轴承回油温度小于40℃后，停运润滑油系统。

5.3.8 停用干气密封隔离气和一、二级密封气。

5.3.9 停机期间压缩机和润滑油泵每白班盘车一次，采取180°对称盘车。

注：干气密封系统停止必须后于润滑油系统。主机盘车前须先投用干气密封，然后再启动润滑油系统。

6 正常维护

6.1 检查与记录

6.1.1 认真执行岗位责任制，严格遵守运行规程和特护设备管理制度，确保机组的各项工艺、运行指标，并做好记录，搞好本机组的设备规格化。

6.1.2 检查记录机组振动、位移、温度、转速、流量等参数。

6.1.3 检查干气密封系统一次密封气与参考平衡管间的压差、一次泄漏放火炬气的流量、

的压力等。

压力，二次密封气进气流量、隔离Ｎ

２

6.1.4 在机组运行中经常听测机体各部振动和声音情况，如发现有磨刮声，振动加剧或轴承温度突然升高时应立即汇报调度、维护单位、设备管理人员，找出故障原因并进行排除，否则申请停机处理。

6.1.5 检查干气密封过滤器等的液位，定期进行脱液，要严格密封气控制带液。

6.1.6 检查热井液位，若有异常应及时联系仪表等相关单位检查、消除。

6.1.7 检查润滑油箱液位，液位接近低报警位之前，添加润滑油至正常液位，每天白班低点脱水一次，定期检查化验油质，若有问题应立即更换。

6.2 润滑油泵切换步骤

6.2.1 外操检查备用泵。

6.2.2 操将润滑油总管低油压联锁临时摘除。

6.2.3 操通知外操可以进行切换运行。

6.2.4 外操将备用泵开关从自动扳至手动，与操联系后启动备用泵。

6.2.5 外操与操时刻保持联系，备用泵启动后，外操观察润滑油压，当润滑油油压出现上升趋势后，立即停原运行泵，并立即将原运行泵投至自动位置。

6.2.6 备用泵运行正常后，取消润滑油总管低油压联锁临时摘除。

6.3 备用泵自启动后的处理

6.2.2.1 外操迅速到现场检查情况。

6.2.2.2 操将润滑油总管低油压联锁临时摘除。

6.2.2.3 将备用泵迅速停下后打“自动”位置，如果备用泵不再启动，这说明运行泵无故障，可继续为主泵，并请仪表检查辅油泵自启德原因，否则按正常切换步骤实施油泵切换，将原运行泵停电，交付检修。

6.2.2.4 取消润滑油总管低油压联锁临时摘除。

6.4 润滑油过滤器的切换

6.3.1 切前先对备用过滤器进行全面检查（法兰、阀、排凝等）。

6.3.2 关闭排凝阀，打开排气阀。

6.3.3 缓慢打开充油阀，以小流量充油，观察排气阀视镜。

6.3.4 当视镜有油溢流时，稍许，关排气阀（已充满油）。

6.3.5 缓慢地将切换杆扳至备用过滤器，注意油压变化及阀到位情况。

6.3.6 关闭充油阀，缓慢将停运过滤器排油，并观察油压，交付检修。

注：充油、切换一定要缓慢。切换时阀一定要到位，防止不到位或过量。随时观察总管油压变化。

6.5 润滑油冷油器的切换

6.4.1 切前先对备用冷油器进行全面检查（法兰、阀、排凝等）。

6.4.2 关闭排凝阀，打开排气阀。备用冷油器的冷却水阀开度与在用冷油器冷却水阀开度一致。

6.4.3 缓慢打开充油阀，以小流量充油，观察排气情况。

6.4.4 当排气有油溢流时，稍许，关排气阀（已充满油）。

6.4.5 缓慢地将切换杆扳至备用冷油器，注意油压变化及阀到位情况，关闭充油阀。6.4.6 观察冷油器冷后温度，及时调整冷油器水阀的开度。

注：充油、切换一定要缓慢。切换时阀一定要到位，防止不到位或过量。随时观察总管油压变化。

7 机组故障原因及处理

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