转炉煤气干法(LT)净化回收技术的应用及防爆措施
转炉煤气干法除尘技术
转炉煤气干法除尘技术0引言转炉煤气的除尘技术可以分成干法和湿法两种，其中，干法除尘技术具有降低新水消耗、提高能源回收率，提高能源利用率的作用。
所以，在转炉煤气除尘过程中应用越来越广泛。
在实际应用过程中，由于干法除尘系统设备的技术要求高，过程控制比较复杂，因而会出现一系列的问题。
后来通过对系统的改进，降低了除尘过程中故障的发生，也为系统的改进积累了丰富的经验。
转炉煤气干法除尘技术的顺利应用，对降低能源消耗，提高煤气回收率具有重要意义。
1转炉煤气干法除尘技术概述转炉煤气干法除尘技术中，应用最广泛的是两种方法，分别是鲁齐的LT法和奥钢联的DDS 法。
其中，LT法是由德国的鲁齐和蒂森于20世纪60年代末联合开发的转炉煤气干湿除尘方法。
后来，西门子—奥钢联公司在这个基础上开发了DDS法。
目前，我国国内的公司也开发出了国产干法除尘系统。
转炉煤气干法除尘系统主要包含了煤气冷却系统、除尘系统和回收系统。
在这个过程中，1400T~1600丈的转炉煤气经过活动烟罩、气化冷却烟道回收蒸汽之后，温度降为1000T左右。
然后进人蒸发冷却器进行冷却、粗除尘、增湿调质，最后温度将为150丈~500丈，粉尘浓度由80~150g/m2减小到40~55g/m2。
煤气经过静电除尘器之后，粉尘浓度进一步为10mg/m2。
对于整个系统而言，影响除尘效果的主要有两个器件，分别是蒸发冷却器和静电除尘器。
1.1蒸发冷却器蒸发冷却器顾名思义是利用水蒸气的蒸发冷却原理来工作的。
和湿法除尘技术相比，这种冷却方式极大地降低了冷却所需要的水量，达到节约水的目的。
目前，应用最为广泛的是双流体外混式喷枪，冷却水从喷嘴中心孔喷出，被加热的蒸汽从中心孔的环形间隙喷出，而且在喷嘴口处形成雾化水。
其喷水量是由计算机根据蒸发冷却器的进出口温度流量来控制的，同时，蒸汽可以用氮气来代替，从而达到节水的目的。
1.2静电除尘器静电除尘器是转炉煤气干法除尘系统的核心，它是防止爆炸和控制出口烟气浓度的关键设施。
转炉煤气干法LT净化回收技术的应用及防爆措施
转炉煤气干法LT净化回收技术的应用及防爆措施概述炼钢厂在生产过程中会产生大量的转炉煤气，其中含有大量的有害物质，如一氧化碳、二氧化碳等，对环境造成威胁。
为了减少煤气对环境的影响，炼钢厂引入了转炉煤气干法LT净化回收技术。
技术原理转炉煤气干法LT净化回收技术是一种先将煤气进行除尘、水分脱除等处理后，采用催化剂进行低温净化，在净化完成后再进行回收利用的技术。
该技术的主要原理是：将煤气进行过滤处理，去除其中的杂质和水分，再通过特制的催化剂进行净化处理，使其中的有毒有害物质转化为无害化合物，最后再将净化后得到的煤气进行回收利用。
此种净化方式是比传统的高温净化的方式更加环保，且更加节能。
应用情况转炉煤气干法LT净化回收技术目前已经在国内多家炼钢厂得到了广泛应用，其净化效果得到了良好的验证。
它不仅可以降低污染排放，而且可以提高资源利用率，收益显著。
在使用过程中，需要做好相关的防爆措施，以确保工作安全。
防爆措施作为一种较为安全的净化方式，转炉煤气干法LT净化回收技术在实际使用过程中也需要做好相应的防爆措施。
具体可采取以下措施：1.操作人员必须接受专业的培训，熟练掌握操作技能及相关安全规范。
2.对设备进行定期检查维护，确保设备处于良好的工作状态，减少设备故障以及为防止事故的发生留下隐患。
3.在压力较高的部位加装爆炸防护装置，防止在操作过程中因煤气燃爆出现安全事故。
4.注意防火措施，在操作现场设立消防设施，在操作过程中严格控制火源，尽可能避免火花等潜在火源的出现。
通过加强设备维修保养，并加强操作人员的安全意识，可帮助工作人员避免由于设备故障或操作不当导致的事故发生。
结论转炉煤气干法LT净化回收技术是一种环保且高效的煤气净化方式，已经在国内多家炼钢厂得到了操纵和推广。
在此技术的应用过程中，我们需要加强设备维修保养，注重安全教育培训，在操作现场设立消防设备，注意防火措施等，可实现安全可靠的运转。
虽然转炉煤气干法LT技术已经得到了广泛应用，但我们还需要进行更深入的研究以优化该技术，并进一步推广和应用。
转炉煤气干法净化回收技术
转炉煤气干法（LT）净化回收技术的国产化应用我国现有600多座转炉，年产钢超过4亿吨，节能减排潜力巨大。
目前我国绝大多数转炉的转炉煤气净化采用较为落后的湿法（以下简称老OG）除尘，耗水耗电量大，是钢铁工业节能减排的薄弱环节。
除了老OG除尘之外，近年来我国新建转炉采用了第四代湿法（以下简称新OG法），以及引进的千法（以下简称LT法）：使转炉煤气净化技术取得了突破性进展。
在转炉煤气净化技术引进的同时，国内多家设计研究单位进行了吸收开发，目前转炉煤气净化的LT法、新OG法除引进少量关键技术和部件，大量的设备设计、系统设计立足于国内，甚至新OG法基本实现全国产化。
对我国转炉炼钢节能减排、实现负能炼钢起到了积极的推动作用。
但是我们仍清醒看到，转炉煤气净化发展到今天，这些技术包括引进技术都不同程度的存在一些问题、或有值得改之处，这是我国钢铁工业节能减排要追求和持续研究的新目标和新课题。
正是由于目前各种除尘方式的利弊所在，使新建转炉除尘设计选择ＬＴ法还是新OG法似乎难以确定。
本文就两种除尘方式进行比较，提出自己的建议。
1.国内外转炉烟气除尘技术的发展和现状当前,转炉烟气净化及煤气回收技术主要有两大类型:即日本的湿法系统(OG法)和德国的干法系统(LT法)。
1.1 湿法系统图1 OG法工艺流程OG法是以双级文氏管为主,抑制空气从转炉炉口流入,使转炉煤气保持不燃烧状态,经过冷却而回收的方法,因此也叫未燃法,又称湿法。
在湿法方面,日本从60年代起开发了OG法,这是世界上普遍采用的流程。
1962年,日本新日铁公司的转炉首次成功地应用该法对转炉烟气进行除尘并回收,合理地利用废气中的化学能和显能及含铁粉尘。
目前己成为世界上最广泛采用的转炉烟气处理方法,在保护环境、回收能源方面发挥了积极作用。
OG法装置主要由烟气冷却系统、烟气净化系统及附属设备组成(见图1)。
在冶炼中生成高一氧化碳浓度且含150～200mg/m3粉尘的煤气,温度达1600℃。
转炉煤气回收的安全措施
仅供参考[整理] 安全管理文书转炉煤气回收的安全措施日期：__________________单位：__________________第1 页共7 页转炉煤气回收的安全措施1、概述转炉煤气的产生是间歇式的,集中在吹炼期,在吹炼期内的不同时期,其成分也不同,而且与回收设备的操作及煤气的回收条件有关。
每吨钢转炉煤气具有的能量约为100万kJ,回收利用这些能量的方法有燃烧法和未燃法,国外主要发展未燃法以回收煤气。
未燃法有3种净化除尘方法:一是日本的OG除尘法,二是德国克鲁伯公司的最小气量除尘法,三是法国的IC敞口烟道法。
石钢转炉炼钢厂采用的是OG除尘法回收煤气,1998年4月1日正式回收煤气,并在一年多的实践过程中保证了安全可靠运行,回收了资源,降低了生产成本。
煤气具有爆炸、着火、使人中毒三大危险,当回收和使用煤气不当时,就可能发生上述事故。
充分地了解转炉煤气特性,掌握转炉煤气的回收与使用工艺过程,熟悉回收系统设备的功能,避免各类事故的发生和正确处理发生的事故,对于保证人身安全,保护国家财产,减少损失和缩小事故面有很大的意义。
2、转炉煤气的特性转炉未燃法产生的煤气主要成分为一氧化碳及少量的氢,不同的操作工艺回收煤气中的一氧化碳含量也不同,一般为40%～70%。
一氧化碳是无色、有微臭的气体,重度为1.25kg/m3,比空气稍轻。
转炉煤气与空气或氧气(从氧枪中漏出之纯氧)混合,在特定条件下会产生速燃,使设施中的压力突然增高而造成设备损坏和人身事故。
冶金企业常用的煤气为焦炉煤气、高炉煤气、转炉煤气,而转炉煤气的一氧化碳含量远高于焦炉与高炉煤气的一氧化碳含量,且毒性大,回收操作过程不连续,尤其更应引起我们的重视和注意。
第 2 页共 7 页3、回收工艺中的安全保证措施(1)转炉煤气进行回收的前提条件是要保证除尘系统的运行完好,高效率地捕集转炉烟气中的尘粒,使得煤气的质量满足用户需要。
转炉烟气净化除尘与煤气回收设施是一套紧密相连、密切相关的系统。
转炉煤气回收的安全措施
转炉煤气回收的安全措施摘要转炉煤气回收是一项重要的能源回收技术。
但是，它也存在一定的安全隐患，需要采取措施来规范操作和确保安全。
本文将探讨转炉煤气回收的安全措施。
前言随着全球能源消耗量的不断增长，能源回收成为各国政府关注的焦点。
煤气回收是一种常见的能源回收技术，用于将高热量的废气转化成可再利用的能源。
转炉煤气回收是其中的一种技术，主要用于废气热值高的生产工艺中。
然而，由于转炉煤气回收操作涉及高温、高压等危险因素，如果不加以管理和控制，可能会引发安全事故，造成严重的人员伤亡和财产损失。
因此，加强安全措施是确保转炉煤气回收正常运行的必要条件。
知识点转炉煤气回收原理转炉煤气回收技术是一种将转炉煤气进行回收利用的技术。
转炉煤气是一种高温、高压的废气，如果不能得到回收，将会严重浪费资源和能源。
在转炉煤气的回收利用过程中，需要通过特定的方法将其转化为热能或电能，以便进行二次利用。
转炉煤气回收的安全隐患转炉煤气回收操作涉及高温、高压等危险因素，因此存在一定的安全隐患。
其中，较为常见的安全隐患包括：•操作人员不熟练或不规范的操作可能导致煤气泄漏，引发爆炸等危险；•煤气的含氧量和热值易与氧气和空气发生爆炸；•炉体瓦斯按炉套式收集，容易在收集过程中发生瓦斯中毒；•收集后的煤气中含有多种有毒有害物质，如烟气中的苯、酚、重金属、二氧化碳等，需要进行有效的处理和过滤。
转炉煤气回收的安全措施为确保转炉煤气回收的安全运行，需要采取以下措施：1. 操作规范操作规范是保证转炉煤气回收安全的首要条件。
为了避免操作人员疏忽或不规范的操作，需要对其进行培训和考核，保证其掌握正确的操作流程和安全常识。
2. 安全设施为了保护操作人员和设备，需要配置必要的安全设施，如火灾自动报警、自动灭火、安全阀、泄漏报警等设备，以便在发生意外情况时及时发现和处理。
3. 检测监测煤气的含氧量和热值对煤气的安全性有很大影响。
因此，要对煤气进行定期的检测监测。
转炉煤气干法净化回收技术应用及防爆措施
转炉煤气干法净化回收技术应用及防爆措施引言随着工业化进程的加速，煤炭等化石能源的使用量也在不断增加。
然而，煤气作为燃料，在燃烧过程中产生的废气中含有大量的有害物质，对环境和人体健康造成了严重的危害。
因此，净化和回收转炉煤气成为了一项重要的任务。
本文将介绍转炉煤气干法净化回收技术的应用和相关的防爆措施。
转炉煤气干法净化回收技术的原理转炉煤气干法净化回收技术是通过一系列的物理和化学过程，将转炉煤气中的有害物质去除，并回收其中的燃料成分。
主要的净化过程包括吸附、过滤和冷凝等。
吸附过程吸附是将废气中的有害物质吸附到吸附剂表面上的过程。
常用的吸附剂有活性炭和分子筛等。
当煤气通过吸附床时，有害物质会被吸附剂吸附，并在其表面积聚。
吸附剂可以重复使用，只需要定期进行再生处理，将吸附在上面的有害物质去除。
过滤过程过滤是利用滤料的孔隙、表面和作用力等原理，将煤气中的颗粒物、微粒和液滴等固体和液体物质从气体中分离的过程。
常用的过滤材料有陶瓷滤板、玻璃纤维滤料等。
过滤过程可以有效地去除煤气中的颗粒物，提高其净化效果。
冷凝过程冷凝是通过降低煤气温度，使其中的水蒸气和有机物质凝结成液体，从而将其分离出来。
冷凝过程常用的设备有冷却器和冷凝器等。
通过控制冷凝温度和冷凝速度，可以有效地去除煤气中的水分和有机物质。
转炉煤气干法净化回收技术的应用转炉煤气干法净化回收技术在钢铁、化工、电力等行业都有广泛的应用。
钢铁行业在钢铁生产过程中，转炉煤气是一种重要的燃料和能源，同时也是高浓度有害物质的主要来源。
通过应用转炉煤气干法净化回收技术，可以将转炉煤气中的有害物质净化去除，提高环境保护和生产效率。
化工行业在化工生产过程中，转炉煤气是一种重要的燃料和原料。
然而，转炉煤气中含有大量的有机物质和硫化物等有害物质，对生产设备和环境造成了严重的腐蚀和污染。
通过应用转炉煤气干法净化回收技术，可以将转炉煤气中的有害物质净化去除，提高生产安全和产品质量。
转炉煤气回收系统爆炸成因分析和防范措施
转炉煤气回收系统爆炸成因分析和防范措施转炉煤气回收系统是指在转炉炉膛内对产生的烟气进行回收利用的系统。
然而，由于煤气具有易燃易爆的特性，转炉煤气回收系统存在一定的爆炸风险。
为了保障转炉煤气回收系统的安全运行，需要对爆炸成因进行分析，并采取相应的防范措施。
一、爆炸成因分析1.煤气泄漏：在转炉煤气回收系统中，由于管道连接不牢固、管道老化等原因，有可能导致煤气泄漏，进而形成可燃气体的积聚。
2.火源存在：在转炉煤气回收系统周围，可能存在火源，如明火、电火花等，火源接触到煤气，就有可能引发爆炸事故。
3.温度过高：由于转炉煤气回收系统内部煤气的温度较高，如果温度过高、无法及时排除，就有可能使煤气自燃并引发爆炸。
4.毒性物质积聚：在转炉煤气回收系统中，如果煤气中含有毒性物质，并且这些物质无法及时排除，就有可能在爆炸时产生有毒烟雾，对人身安全产生威胁。
二、防范措施1.管道维护：定期对转炉煤气回收系统的管道进行维护，检查管道连接是否牢固，是否存在老化、腐蚀等情况，如有问题及时进行修复或更换。
2.煤气泄漏检测：安装煤气泄漏检测装置，及时发现煤气泄漏，参考应急预案进行处理。
另外，对煤气进行层流密封处理，减少泄漏风险。
3.火源防控：确保转炉煤气回收系统周围没有明火存在，并对可能产生电火花的设备进行隔离，使用防爆电器设备。
4.温度控制：安装温度监测装置，对转炉煤气回收系统内部煤气的温度进行实时监测。
一旦温度超过设定范围，及时采取降温措施，如增加冷却介质流量等。
5.毒性物质处理：针对转炉煤气中可能含有的毒性物质，安装相应的过滤装置，将毒性物质排除。
并建立排放标准，确保排放的煤气符合环保要求。
6.紧急预案制定：制定转炉煤气回收系统爆炸事故的紧急预案，明确责任分工和应急处理措施，提前做好人员疏散、扑救和事故报告等工作。
综上所述，转炉煤气回收系统爆炸的成因可能有煤气泄漏、火源存在、温度过高和毒性物质积聚等。
为预防此类事故的发生，需采取管道维护、煤气泄漏检测、火源防控、温度控制、毒性物质处理以及制定紧急预案等多种防范措施，从而保障转炉煤气回收系统的安全运行。
安全技术之转炉煤气回收的安全措施
预防火灾和爆炸
01
对转炉煤气回收系统进行严格监控，防止超温、超压等异常情 况。
02
在关键部位设置安全阀、压力表等安全附件，确保系统安全运
行。
建立严格的动火作业管理制度，避免在回收系统中进行违规操
03
作引发火灾和爆炸。
03
安全技术措施
煤气回收设备的维护和检查
01
定期检查
对煤气回收设备进行定期检查， 确保设备处于良好状态，及时发 现并处理潜在问题。
针对不同程度和范围的泄漏，采取相应的应急措 施，如关闭阀门、启动应急电源等，以控制泄漏 。
中毒人员的急救措施
中毒症状：转炉煤气中的一氧化碳是一种无色、无味 的有毒气体，中毒后可能出现头痛、恶心、呕吐、乏
力等症状，严重时可能导致昏迷甚至死亡。
输标02入题
发现中毒人员后应立即将中毒者移至通风处，解开衣 领、腰带等束缚，保持呼吸道通畅，并注意保暖。
数据记录与分析
收集监控和报警数据，进行记录 和分析，以便及时发现和解决潜 在安全隐患。
员工安全培训和防护设备
安全培训
定期开展煤气回收安全培训，提高员工安全意识 和操作技能。
防护设备
为员工配备必要的防护设备，如防毒面具、防护 服等，确保员工在操作过程中的安全。
应急演练
组织煤气泄漏等紧急情况的应急演练，提高员工 应对突发状况的能力。
安全技术之转炉煤气回收的 安全措施
汇报人： 2024-01-07
目录
• 转炉煤气回收概述 • 安全措施的必要性 • 安全技术措施 • 应急处理措施 • 安全管理制度
01
转炉煤气回收概述
转炉煤气的性质
可燃性
01
转炉煤气是一种可燃性气体，具有较高的燃烧热值。
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转炉煤气干法（LT）净化回收技术的应用及防爆措施李建民转炉煤气除尘技术可分为湿法（OG 法）和干法（LT）两种，由于以文氏管喷水除尘为主的湿法除尘技术存在能耗大、污水需二次处理、煤气处理后含尘浓度高等缺点，在全球钢铁行业大力进行节能减排的形势下，转炉煤气干法除尘技术作为一种最佳可行技术得到越来越多的关注，我国已将其纳入《国家重点行业清洁生产技术导向目录》重点推广。
了解国内外转炉煤气干法除尘技术的发展及应用情况，对钢铁企业选择先进的除尘工艺，从而降低吨钢能耗、提高煤气回收率、实现负能炼钢具有重要意义。
一、概述氧气转炉炼钢采用吹氧冶炼，在吹炼过程中，其烟气量烟气成份和烟气温度随冶炼阶段呈周期性变化。
同时在吹炼过程中，会产生大量烟尘和CO气体，特别在吹炼中期CO浓度可达80%以上，一般情况下，转炉煤气成份中CO的含量占55~66%（体积百分比），其烟尘成份中金属铁占13%，FeO占68.4%，Fe2O3占6.8%，当CO含量在60%左右时，其热值可达8000KJ/Nm3，而烟尘量一般为10~20kg/t钢。
从中可以看出，在氧气转炉炼钢中，转炉煤气中CO含量很高，烟尘中铁含量也很高，因此都有很高的回收利用价值。
通过转炉煤气的回收，不仅可以节约大量能源，而且对烟尘加以综合利用，变废为宝，同时又净化了大气环境。
1、国内外概况和发展趋势随着氧气转炉炼钢生产的发展，炼钢工艺的日趋完善，相应的除尘技术也在不断地发展完善。
日本新日铁和川崎公司于60年代联合开发研制成功OG法转炉煤气净化回收技术。
OG法系统主要由烟气冷却、净化、煤气回收和污水处理等部分组成。
其烟气经冷却烟道后进入烟气净化系统，烟气净化系统包括两级文氏管、脱水器和水雾分离器，烟气经喷水处理后，除去烟气中的烟尘，带烟尘的污水经分离、浓缩、脱水等处理，污泥送烧结厂作为烧结原料，净化后的煤气被回收利用。
系统全过程采用湿法处理，该技术存在的缺点：一是处理后的煤气含尘量较高，达100mg/Nm3以上，要利用此煤气，需在后部设置湿法电除尘器进行精除尘将其含尘浓度降至10 mg/Nm3以下；二是系统存在二次污染，其污水需进行处理；三是系统阻损大，所以其能耗大，占地面积大，环保治理及管理难度较大。
鉴于以上情况，德国鲁奇公司和蒂森钢厂在60年代末联合开发了转炉煤气干法（LT 法）净化回收技术。
LT法系统主要由烟气冷却净化回收和粉尘压块三大部分组成，其烟气经冷却烟道使烟气温度由1550°C左右降至800~1000°C，然后进入烟气净化系统。
烟气净化系统由蒸发冷却器和圆筒型电除尘器组成，烟气通过蒸发冷却器使其温度继续降至180~200°C，同时通过调质处理，使烟尘的比电阻降低并收集了粗粉尘，经过初步处理的烟气进入圆筒型电除尘器，经过进一步的净化，使其含尘浓度降至10 mg/Nm3以下，以获得最佳的除尘效果。
由电除尘器和蒸发冷却器收下的粉尘经输送机送到压块站，在回转窑中将粉尘加热到500~600°C，通过压块机采用热压块的方式将粉尘压制成型，成型的粉块可直接用于转炉炼钢。
LT法主要的优点：一是除尘效率高，通过电除尘器可直接将粉尘浓度降至10 mg/Nm3以下；二是该系统全部采用干法处理，不存在二次污染；三是系统阻损小、能耗低，煤气发热值高，回收粉尘可直接利用，节约了能源；四是系统简化，占地面积小。
因此，LT法干法除尘技术比OG法湿法除尘技术有更高的经济效益和环境效益。
由于该系统具有能耗低，除尘效率高，并取消了污泥系统，转炉煤气与粉尘均得到了综合利用，并可以部分或完全补偿转炉炼钢过程的全部能耗，有望实现转炉负能耗炼钢的目标，因而获得世界各国的普遍重视和采用。
到目前为止，转炉煤气干法（LT法）净化回收技术在德国、奥地利、韩国、澳大利亚、法国、卢森堡等国得到应用，与此同时，美、英、日也开始采用该技术，应用总数已达40套以上。
转炉煤气干法（LT法）净化回收技术在国际上已被认定为今后的发展方向。
2、经济效益和社会效益分析由于氧气转炉干式电除尘技术具有独特的优越性，所以被越来越多的国家所采用以取代OG法。
采用干式电除尘技术，不但经济效益明显，且环境效益也佳。
根据宝钢转炉煤气湿法（OG法）净化回收系统及干法(LT法) 净化回收系统运行的经验，采用干法电除尘技术，每吨钢可节约电1.1度，节水3吨，并可回收10.5公斤含铁75%以上的烟尘和相当于20升左右燃料油的优质煤气.此外,每吨还可节约生产费用2.5元人民币。
我国目前广泛采用的转炉湿式除尘系统(OG法)，除宝钢外，一般大、中型转炉除尘吨钢耗电平均为6度，小型转炉除尘耗电平均10～15度。
转炉煤气的回收率很低，转炉除尘的污水处理复杂，污泥均未合理的综合利用。
如果一个年产300万吨钢的大型氧气转炉炼钢车间由OG法改用LT法干式电除尘，假定它们回收的能量和烟尘相等，仅节电，节水和节约生产费用三项合计的年经济效益年，按最保守的估计也在1700万元以上。
其中：节约工业用电： 0.4 x 1.1 x 3000000=900 万元 (每度电按0.4元计) 节约工业用水： 1.0 x 3.0 x 3000000=132 万元 (每吨水按1.0元计)节约生产费用： 2.5 x 3000000=750 万元此外，含铁粉尘压球后代替转炉废钢和矿石也将是一笔可观的附加收入．★如果在我国普遍推行转炉干法电除尘，全年除尘耗电可减少近3亿度。
★若将转炉可回收的煤气与蒸汽都综合起来，折合成标准煤，每吨钢可回收35公斤左右，可望实现低能或无能练钢。
★更值得注意的是干法回收的粉尘，成球后直接返回转炉替代废钢或矿石作为冷却剂，直接回收其金属铁，可增加钢产量180吨/每万吨钢。
★使煤气粉尘排放量大大低于国家环境保护要求，创造一个良好的生产环境和生活环境。
★大大减少了原系统的设备维修费用。
3、转炉煤气干法（LT法）与湿法（OG法）除尘的技术经济指标比较在新建或改造一座炼钢转炉时，其除尘系统选择干法除尘，还是湿法除尘，以下引用德国鲁奇公司两座次150吨转炉为例。
提供干法与湿法除尘的技术经济比较，对设计人员、用户选择除尘方法有一定的参考价值。
（1）基本参数氧气量 42000 Nm3/h 转炉容量 150 t年钢产量 1.3x106 t 冶炼周期性 40～50 min吹氧时间 16~17 min 每天吹炼炉数 30炉原始炉气量 94000 Nm3/h 燃烧系数 0.1烟气量 110000 Nm3/h 出汽化冷却器温度 1000 °C（2）除尘系统相应设备的主要技术数据对比（3）投资比较注:比较内容中投资费用不包括烟罩、汽化冷却烟道、煤气柜与烟气管道。
上述分析表明，干法电除尘系统的初次投资比湿式系统约高10% 。
但由于干式系统具有许多优点，所以其年消耗费用比湿法低22%。
从综合比较表可看出，干法所多花的投资，不到一年半时间即可全部收回，而且随着运行时间的增长，干法除尘的经济效益逐年增加。
二、德晟转炉干法除尘工艺介绍约1550℃的转炉烟气在ID风机的牵引作用下，经过烟气冷却系统(活动烟罩、汽化冷却烟道)，使温度降至800℃～1000℃后进入蒸发冷却器。
蒸发冷却器内配备8只双介质雾化冷却喷嘴，对烟气进行降温、调质、粗除尘，烟气温度降低到200℃，同时约40%烟气中的粉尘在蒸发冷却器雾化水的作用下被捕获，形成的粗颗粒粉尘通过链式输送机输入粗灰储灰仓；经冷却、粗除尘和调质后的烟气通过除尘管道进入圆筒形静电除尘器，烟气经静电除尘器除尘后含尘量降至10mg/m3以下。
静电除尘器收集到的除尘灰，经过扇形刮板器、底部链式输送机和细灰输送装置排到细灰仓。
除尘后的烟气再经除尘风机送至切换站，实现煤气放散或回收的快速切换。
为适应转炉烟气的变化，轴流风机采用变频调速，以满足转炉每个冶炼周期各个阶段烟气量的变化。
在切换站前设有气体分析仪，根据气体分析仪检测的一氧化碳浓度来控制切换站，当烟气中氧含量及一氧化碳气体含量达到回收条件时，通过切换站的回收钟阀进入煤气冷却器，经喷淋冷降温到70℃以下后并通过管网送入煤气柜。
热值较低的或氧含量>0.5%的不合格的煤气（或气柜已满）则通过切换站的放散钟阀进入放散烟囱点火放散。
整套系统按照爆炸性气体设计，在电除尘器的进、出口分别设置安全泄压阀，在粗灰系统、细灰系统均设有充氮保护装置；在管路系统、煤气冷却器设有检修氮气吹扫、压缩空气吹扫装置。
1.蒸发冷却器转炉冶炼过程中，含有大量ＣＯ的高温烟气经冷却后才能满足干法除尘系统的运行条件。
蒸发冷却器入口的烟气温度为800℃～1000℃，出口温度约为200℃才能达到静电除尘器的条件。
为此，采用了8只双流喷嘴调节最佳水量降温。
双流喷嘴的水量根据进入蒸发冷却器的转炉烟气进、出口温度及流量随时调整。
通入的蒸汽将水雾化成微小的水滴，水滴受烟气加热被蒸发汽化，在汽化过程中吸收烟气的热量，从而降低烟气温度。
蒸发冷却器除了冷却烟气功能外，还可依靠气流的减速以及进口处水滴对烟尘的润湿将粗颗粒的烟尘分离出去，达到除尘的目的。
粉尘聚积在蒸发冷却器底部由链式输送机输出。
蒸发冷却器还有对烟气进行调质的功能。
即在降低气体温度的同时提高烟气含湿量对烟气进行调质，改变烟气粉尘比电阻，有利于在静电除尘器中将粉尘分离出来。
除了烟气冷却和调节以外，占烟气中总粉尘含量约40%的粗灰在蒸发冷却器中进行沉积并被收集。
2.静电除尘器静电除尘器有一个圆筒形的钢板外壳，壳体外表面带有隔热装置，设计有4个独立的电场，平行布置。
与除尘器的外壳相连接的阳极板之间形成通道，需净化的烟气流经这些通道，在集尘电极板框架间装有与高压供电系统连接的电极（阴极），由绝缘支架支撑工作电压67kV，峰值电压111kV，由此产生的电晕，将导致形成带负电荷的气体离子，在放电电极和集尘电极之间的电场作用下，细小的粉尘颗粒由于受到气体离子的作用带上负电，在电场作用下在集尘阳极板上堆集。
积聚在集尘电极上的细颗粒粉尘通过振打脱尘系统，掉落在静电除尘器底部，由扇形刮灰装置收集到电除尘器底部的链式输灰机中。
圆筒形静电除尘器作为转炉一次烟气干法除尘系统的核心设备，其主要技术特点为：①优异的极配形式。
由于转炉煤气的含尘量较高，在进入电除尘器时，一般为55 g/Nm³-80 g/Nm³，而除尘器出口的排放浓度要求小于15m g/Nm³。
这就要求电除尘器具有非常高的除尘效率，而除尘效率高低的主要因素就取决于其极线极板设计的合理性。
除尘器分为4个独立的电场，平行布置。
第三、四个电场均采用ZT24型阳极板，由于烟气温度较高且条件复杂，所以一、二电场阳极板采用了00Cr12材料。
针对4个电场的先后顺序，阴极采用了不同的形式和材质。