磨削PPT课件
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磨削加工工艺过程与主要工序 PPT课件
效果。但对于不对称磨削即两端面磨削面积
不相等（如圆锥滚子轴承的套圈）的情况来
说，则必须使磨大端面的砂轮转速高于磨小
端面的砂轮转速，才能实现两端面的磨削量
相等。一般选择磨大端面的砂轮转速与小端
面的砂轮转速之比为1-4（当比值为1时，即
为对称磨削）。
7
（2）立轴平面磨削 立轴平面磨削主要采用立轴圆台平面磨床， 属于单面磨削，对于套圈两个端面，需要 两次定位，两次磨削。由于砂轮回转平面 与工作面不平行、磁台不平、磁力吸紧变 形以及其他因素（比如残磁影响等）而产 生的加工误差会累计叠加，因而套圈宽度 变动量一般较大。磨削套圈时，一般分为 两个工步：先磨非基准面，后磨基准面， 以保证后续加工工序具有良好的工艺基准。
4、磨沟（滚）道
内圈沟（滚）道一般采用的定位与磨削方式为 “支沟（滚）道磨沟（滚）道”，由于支承面和磨10
相同，没有支承面形状误差的影响，所以加工 精度较高。外圈滚道一般采用“支外径磨沟 （滚）道”，由于将外径面作为支承面，其形 状误差会不同程度地反映到沟（滚）道上来， 称为误差复映，因此加工精度受到一定影响。 5、磨挡边
3、磨内径
与外圈外径面一样，内圈（轴圈）内径面也是轴 承的安装配合基准，而且由于主机使用中对其配合 性质（通常为过盈配合或过渡配合）和工作性能 （通常内圈旋转）的要求，对内圈内径面的尺寸与 形位公差，一般均较外圈外径面更为严格。
内圈内径磨削大都采用电磁无心夹具，由于是 用经过磨削或研磨的外圆定位磨削内圆，因此内、 外圆的同心（轴）度较高，加工误差很小。
14
15
三.、轴承套圈的磨加工技术要求
（1）尺寸偏差：主要是外径、内径、外沟 道（滚道）直径，内沟（滚）道直径尺寸 偏差、套圈高度尺寸偏差。
《磨削理论》PPT课件
vw dwnw /1000(m / s)
4.2.2 磨削要素
（1）金属材料切除率 a. 每秒金属切除量：
Q 1000vw fr f（a mm3 / s）
dwnw fr f（a mm3 / s）
b. 单位砂轮宽 度
切除率：
ZQ
Q B
1000vw B
fr
fa【mm3 （/ s mm）】
dwnw fr fa【mm3 （/ s mm）】
bvw
（能通量表征的是工件受热影响区域的深度。）
三、磨削温度对工件表面的影响
1. 磨削烧伤：磨削时磨削热引起工件表面温度过高，使加工表 面组织（金相组织）发生变化，从而使加工表面的硬度和塑性 发生变化，在加工表层瞬间发生的氧化变色现象。即工件表层 产生氧化膜的回火颜色。
影响磨削烧伤的因素：
不同的变质层厚度，呈现不同的烧伤颜色。
附录 接触弧长、等效直径的公式的推导
一、接触弧长
二、砂轮等效直径
三、单个磨粒的切削厚度
4.3 磨削过程
4.3.1 砂轮表面形貌图及磨粒的形状特点
一、磨粒的形状特点
磨粒的顶尖角通常为90°～120°， 磨粒以较大的负前角进行切削；磨 粒的切削刃和前刀面极不规则，磨 粒形状、大小各异，一般都有钝圆 半径；切削刃排列不规则，呈随机 分布状态。
4.2 磨削运动和磨削要素
4.2.1 磨削运动
(1) 主运动：砂轮的旋转运动，主运动速度vc——砂轮外圆 的线速度。
vc d0 n0 /1000 (m / s)
（2）径向进给运动
砂轮相对于工件径向的运动。其大小用径向进给量fr表示，
f
是
r
指工
作台每双
（单）行程
无心外圆磨削PPT课件
三、无心外圆磨床的操纵与调整
磨削轮的安装平衡步骤如下： 1）用法兰盘安装磨削轮。 2）静平衡磨削轮。 3）用螺母8将磨削轮安装在磨削轮主轴上。
三、无心外圆磨床的操纵与调整
（3）磨削轮的修整 磨削轮修整器安装在磨削轮架的左上方，修整器的液压传动旋钮如 图6-3所示。金刚石的修整方向由旋钮1控制，修整时逆时针方向转动旋 钮1，金刚石向前移动修整；顺时针方向转动旋钮1，金刚石则向后移动 修整。
三、无心外圆磨床的操纵与调整
（2）导轮架在垂直平面内的倾角调整 调整方法及步骤：用贯穿法磨削时，为了能使工件纵向自动进给，导轮 轴线需在垂直平面内倾斜一定角度， 如图6-6 所示。导轮的倾角（ α ）越大， 工件的贯穿速度越快。 工件经淬火后，往往发生弯曲变形，常常需要多次纵向贯穿才能磨直。 粗磨时，为了使工件能以较大的速度通过磨削区域，取α≈4°；精磨时，则倾 角取小些，一般取α≈2°。如图6-7所示，导轮架的调整步骤如下：
三、无心外圆磨床的操纵与调整
图6-2 磨削轮的安装 1-法兰盘底座 2-键 3-主轴 4、5-衬垫 6-法兰盘 7-内六角螺钉 8-螺母
三、无心外圆磨床的操纵与调整
图6-3 修整器液压传动旋钮 1-磨削轮修整方向调节旋钮 2-磨削轮修整速度调节旋钮
3-导轮修整速度调节旋钮 4-导轮修整方向调节旋钮
一、无心外圆磨床的结构
图6-1 M1040型无心外圆磨床 1-床身 2-修整器控制开关 3-磨削轮架 4-磨削轮修整器 5-工件支架 6-导轮修整
器7-导轮架 8-横向进给手轮 9-快速手柄 10-电气开关 11-切削液开关
二、 M1040型无心外圆磨床的主要技术参 数及规格
1．工作精度 圆度：0.02mm。 圆柱度：0.03mm 。
磨削课件
λ -导 热 率 （ W/(m K));
c p − 质 量 定 压 热 容 （ J/(kg K))
α -热 扩 散 率 ， α =
λ （ m 2 / s） ； ρ cp
11
ρ − 体 积 质 量 密 度 （ kg / m 3 );
8.1.1 高速磨削原理
由上式可知，砂轮速度vs增大，工件表面温度上升。对于 一定工件材质及给定速度比q，则温升是金属磨除率的函 数。不管砂轮速度增加多大．只要速度比q一定，则高的 金属磨除率必定造成高温。当金属磨除率增大．则传入工 件的热分配比cw略有减少。图8—4给出了工件速度vw、砂 轮速度vs对工件表面温度的影响。 vw在40m/min前，增大vw 工件表面温度显著下降。超过 40m/min后，再增大vw，工件表面温度几乎不变化。vs增 大，其工件友曲湿度变化不大。但vw 越过40m/min时，
g
5
8.1.1 高速磨削原理
2．磨削力
砂轮速度 vs 及单位宽度金属磨除率 z 'w对单位磨削宽度上磨削（ F ' F '）的影 v 响如图8—1所示。由图可知，在 z 'w 一定时， s 提高， 'n F 't均下降，系统变形减 F vs 少，光磨时间缩短。
n t
z 'w
6
8.1.1 高速磨削原理
39828缓进给磨削过程中砂轮连续修整4083高效深切磨削hedg83高效深切磨削hedghedghighefficincdeepgrinding工艺是德国居林公司在20世纪80年代初期研制开发成功的是高速磨削与缓进给磨削的进一步发展认为是现代磨削技术的高峰0130mm工件速度min此砂轮速度的条件进行磨削其工艺特征是砂轮高速度工件进给快速及大的磨削深度既能达到高的金属切除率又能达到加工表面高质量
刃具磨削PPT课件
源插座 11-手柄 13-锁紧销 14-锁紧手柄
三、机床附件与使用方法
1．工作台的操纵和调整 （1）操作者站立位置的选择 （2）操纵手轮的选择和操纵方法 （3）工作台行程距离的调整 2．磨头位置的调整和操纵 3．砂轮与法兰在磨头主轴上的装拆 4．吸尘器的安装
三、机床附件与使用方法
图7-8 砂轮与法兰盘装拆示意图 1-主轴 2-法兰体 3、5-纸垫 4-砂轮 6-法兰盖 7-螺母 8-螺钉 9-专用扳手 10-
三、机床附件与使用方法
图7-2 左顶尖座 1-顶尖座 2-左顶尖 3-螺钉
三、机床附件与使用方法
图7-3 右顶尖座 4-右顶尖 5-弹簧 6-手柄 7、8-螺钉 9-螺母
三、机床附件与使用方法
2．万能夹头 万能夹头主要用来装夹端铣刀、立铣刀、三面刃铣刀、角度铣刀等刀 具，以刃磨其端面齿或锥面齿。装上电动机后，由皮带带动万能夹头主轴 旋转，用来磨削内、外圆及插齿刀的前刀面。如图7-4所示，万能夹头主要 由底座2、支架7、夹头体4、主轴1等组成。
架
一、MQ6025A型万能工具磨床主要部件的名
称和作用
1．床身 床身11是一个箱形整体结构的铸件，其上部前面有一组纵向V形导轨和 平导轨，在后面有一横向的V形导轨和平导轨。纵向导轨上装有工作台，横 向导轨上装有横向拖板，床身左侧门及后门内装有电气元件等。 2．工作台 工作台6分上工作台与下工作台两部分。
三、机床附件与使用方法
1．左、右顶尖座 左、右顶尖座主要用来装夹带中心孔的刀具及需要用心轴装夹的刀具。 如图7-2所示，左顶尖2可在顶尖座1 的孔中移动，并可用螺钉3锁紧。如图7-3 所示，右顶尖4在弹簧5 的作用下向外顶紧工件，手柄6可使顶尖缩进座孔内， 因此装卸工件比较方便。螺钉7可锁紧顶尖。工作台定位槽是斜Ｔ 形，在固 定顶尖座时，在槽内放进定位 螺母9，用螺钉8旋进螺纹孔内拉紧，使顶尖座紧靠Ｔ 形槽一侧，固定在 工作台上。
三、机床附件与使用方法
1．工作台的操纵和调整 （1）操作者站立位置的选择 （2）操纵手轮的选择和操纵方法 （3）工作台行程距离的调整 2．磨头位置的调整和操纵 3．砂轮与法兰在磨头主轴上的装拆 4．吸尘器的安装
三、机床附件与使用方法
图7-8 砂轮与法兰盘装拆示意图 1-主轴 2-法兰体 3、5-纸垫 4-砂轮 6-法兰盖 7-螺母 8-螺钉 9-专用扳手 10-
三、机床附件与使用方法
图7-2 左顶尖座 1-顶尖座 2-左顶尖 3-螺钉
三、机床附件与使用方法
图7-3 右顶尖座 4-右顶尖 5-弹簧 6-手柄 7、8-螺钉 9-螺母
三、机床附件与使用方法
2．万能夹头 万能夹头主要用来装夹端铣刀、立铣刀、三面刃铣刀、角度铣刀等刀 具，以刃磨其端面齿或锥面齿。装上电动机后，由皮带带动万能夹头主轴 旋转，用来磨削内、外圆及插齿刀的前刀面。如图7-4所示，万能夹头主要 由底座2、支架7、夹头体4、主轴1等组成。
架
一、MQ6025A型万能工具磨床主要部件的名
称和作用
1．床身 床身11是一个箱形整体结构的铸件，其上部前面有一组纵向V形导轨和 平导轨，在后面有一横向的V形导轨和平导轨。纵向导轨上装有工作台，横 向导轨上装有横向拖板，床身左侧门及后门内装有电气元件等。 2．工作台 工作台6分上工作台与下工作台两部分。
三、机床附件与使用方法
1．左、右顶尖座 左、右顶尖座主要用来装夹带中心孔的刀具及需要用心轴装夹的刀具。 如图7-2所示，左顶尖2可在顶尖座1 的孔中移动，并可用螺钉3锁紧。如图7-3 所示，右顶尖4在弹簧5 的作用下向外顶紧工件，手柄6可使顶尖缩进座孔内， 因此装卸工件比较方便。螺钉7可锁紧顶尖。工作台定位槽是斜Ｔ 形，在固 定顶尖座时，在槽内放进定位 螺母9，用螺钉8旋进螺纹孔内拉紧，使顶尖座紧靠Ｔ 形槽一侧，固定在 工作台上。
超精密磨削PPT课件
整形：使砂轮的磨削表面达到精确的几何形状 的过程。
修锐：通过去除结合剂增加磨粒突出高度，在 磨料层中形成足够的容屑空间。
普通磨料砂轮，其整形和修锐是同时进行，超 硬磨料砂轮的修整则分为两个独立过程，即整 形和修锐。
.
31
金刚石车削修整方法
用单点或聚晶金刚石笔，金刚石修整片等车削超硬磨 料砂轮。
用粗粒度砂轮(60# -80#)精细修整后进行精密磨削时，光磨次数视 加工表面粗糙度的要求不同可取5~10次单行程；用细粒度砂轮 (240#-W7)精细修整后进行精密磨削时，光磨次数可取10-25次单 行程。
1.粗粒度砂轮（PA60KV）
2.细. 粒度砂轮（WA/GCW10KR）
24
4.2.2采用弹性砂轮精密磨削
超硬磨具：超硬磨料耐磨性好、比较昂贵，硬度一般较高。在标 志中，无硬度项。
磨具硬度等级名称及其代号
大级
硬度等级名称
小级
代号 （GB2484-84）
超软 软
中软 中
中硬 硬
超硬
超软1 超软2 超软3
软1 软2 软3
中软1 中软2
中1
中2
中硬1 中硬2 中硬3
硬1
硬2
超硬.
DE F
GH J
KL
MN
PQR
.
13
普通磨料磨具的标志
普通磨料固结磨具的标志按国标GB2484-84规定，其书写顺序为： 磨具形状、尺寸、磨料、力度、组织、结合剂、最高工作线速度。
国标GB2484-84
国际标准ISO
.
14
超硬磨料磨具的标志
书写顺序为：形状、尺寸、磨料、粒度、结合 剂和浓度等。平行砂轮标志示例如下：
.
修锐：通过去除结合剂增加磨粒突出高度，在 磨料层中形成足够的容屑空间。
普通磨料砂轮，其整形和修锐是同时进行，超 硬磨料砂轮的修整则分为两个独立过程，即整 形和修锐。
.
31
金刚石车削修整方法
用单点或聚晶金刚石笔，金刚石修整片等车削超硬磨 料砂轮。
用粗粒度砂轮(60# -80#)精细修整后进行精密磨削时，光磨次数视 加工表面粗糙度的要求不同可取5~10次单行程；用细粒度砂轮 (240#-W7)精细修整后进行精密磨削时，光磨次数可取10-25次单 行程。
1.粗粒度砂轮（PA60KV）
2.细. 粒度砂轮（WA/GCW10KR）
24
4.2.2采用弹性砂轮精密磨削
超硬磨具：超硬磨料耐磨性好、比较昂贵，硬度一般较高。在标 志中，无硬度项。
磨具硬度等级名称及其代号
大级
硬度等级名称
小级
代号 （GB2484-84）
超软 软
中软 中
中硬 硬
超硬
超软1 超软2 超软3
软1 软2 软3
中软1 中软2
中1
中2
中硬1 中硬2 中硬3
硬1
硬2
超硬.
DE F
GH J
KL
MN
PQR
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13
普通磨料磨具的标志
普通磨料固结磨具的标志按国标GB2484-84规定，其书写顺序为： 磨具形状、尺寸、磨料、力度、组织、结合剂、最高工作线速度。
国标GB2484-84
国际标准ISO
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14
超硬磨料磨具的标志
书写顺序为：形状、尺寸、磨料、粒度、结合 剂和浓度等。平行砂轮标志示例如下：
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磨削加工PPT课件
欧洲工业发达国家也相
继对微型系统的研究开发进行了重点 投资， 德国自1988年 开始微 加工十 年计划 项目， 其科技 部于1990～1993年拨 款4万马 克支持 "
微系统计划"研究，并把微系统列为本 世纪初 科技发 展的重 点，德 国首创 的LIGA工艺， 为MEMS的发 展提供 了新的 技术手 段，并 已
金会把MEMS作为一个新崛起的研究 领域制 定了资 助微型 电子机 械系统 的研究 的计划 ，从1998年开 始，资 助MIT ，加州 大学等8所大
学和贝尔实验室从事这一领域的研究 与开发 ，年资 助额从100万、 200万 加到1993年的500万美 元。1994年发 布的《 美国国 防部技
术计划》报告，把MEMS列为关键技 术项目 。美国 国防部 高级研 究计划 局积极 领导和 支持MEMS的 研究和 军事应 用，现 已建成 一条
3．平面磨床 包括卧轴矩台平面磨床、立轴矩台平面磨床、卧轴圆台平面磨床、 立轴圆台平面磨床等。
4．工具磨床 包括工具曲线磨床、钻头沟槽磨床等。
5．刀具刃磨磨床 包括万能工具磨床、拉刀刃磨床、滚刀刃磨床等。
6．专门化磨床 包括花键轴磨床、曲轴磨床、齿轮磨床、螺纹磨床等。
7．其它磨床 包括珩磨机、研磨机、砂带磨床、超精加工机床、砂轮机等
机械产品 1959年，Richard P Feynman(1965年诺贝尔 物理奖 获得者) 就提出 了微型 机械的 设想。 1962年 第一个 硅微型 压力传 感器问 世，其
后开发出尺寸为50～500μm的 齿轮、 齿轮泵 、气动 涡轮及 联接件 等微机 械。1965年， 斯坦福 大学研 制出硅 脑电极 探针， 后来又 在
M
锐性差
适用于金刚石砂轮
第章磨削加工ppt课件
➢ 凸出高度较小或较钝的磨粒起刻 划作用 ➢ 磨钝的或比较凹下的磨粒与工件 表面产生滑擦，起摩擦抛光作用 ➢ 比较锋利且凸出的单个磨粒，其 切削过程大致也可分为三个阶段
7.1 概述
7.1.4 磨削用量
磨削速度vc
磨轮的高速旋转 运动是主运动， 磨削速度是指磨 轮外圆的线速度。
•在磨削过程中，磨削 速度、工件圆周进给速 度、纵向进给量、横向 进给量等，统称为磨削 用量。 •合理选择磨削用量对 保证磨削加工质量和提 高生产率有很大影响。
7.2.1 砂轮的特性
结合剂
结合剂是把磨粒粘结在一起组成磨具的材料。砂轮的强度、抗冲击性、耐 热性及耐腐蚀性，主要取决于结合剂的种类和性质。常用结合剂的种类、 性能及适用范围见下表。
种类 代号
性能
用途
陶瓷 V 耐热性、耐腐蚀性好、气孔率 应用最广，适用于υ〈35m/s的各种成
大、易保持轮廓、弹性差
✓粗磨时，一般选粗粒度，以提高生产率。 ✓精磨时，选细粒度，以减小表面粗糙度。 ✓砂轮速度较高或砂轮与工件的接触面积较大时，选用粗磨粒，以减少
同时参加切削的磨粒数，以免烧伤工件表面。
✓磨软而韧金属时，多选用粗磨粒，以免堵塞砂轮。 ✓磨削脆而硬材料时，则选用较细的磨粒，以增大同时参加切削的磨粒
数，提高生产率。
7.2.1 砂轮的特性
粒度 粒度是指磨粒颗粒尺寸的大小。粒度分为磨粒和微粉两类。
筛分法:颗粒尺寸大于40μm磨料的粒度，即用磨料通过的筛网在每英寸长度上 的网眼数来表示，称为磨粒类。其粒度号直接用阿拉伯数字表示，粒度号大小与 磨料的颗粒大小相反。 显微镜分析法：颗粒尺寸小于40μm磨料的颗粒，用颗粒的实际尺寸表示粒度， 这样确定的磨料称为微粉类。其粒度号用W和磨料颗粒尺寸数组合表示。
7.1 概述
7.1.4 磨削用量
磨削速度vc
磨轮的高速旋转 运动是主运动， 磨削速度是指磨 轮外圆的线速度。
•在磨削过程中，磨削 速度、工件圆周进给速 度、纵向进给量、横向 进给量等，统称为磨削 用量。 •合理选择磨削用量对 保证磨削加工质量和提 高生产率有很大影响。
7.2.1 砂轮的特性
结合剂
结合剂是把磨粒粘结在一起组成磨具的材料。砂轮的强度、抗冲击性、耐 热性及耐腐蚀性，主要取决于结合剂的种类和性质。常用结合剂的种类、 性能及适用范围见下表。
种类 代号
性能
用途
陶瓷 V 耐热性、耐腐蚀性好、气孔率 应用最广，适用于υ〈35m/s的各种成
大、易保持轮廓、弹性差
✓粗磨时，一般选粗粒度，以提高生产率。 ✓精磨时，选细粒度，以减小表面粗糙度。 ✓砂轮速度较高或砂轮与工件的接触面积较大时，选用粗磨粒，以减少
同时参加切削的磨粒数，以免烧伤工件表面。
✓磨软而韧金属时，多选用粗磨粒，以免堵塞砂轮。 ✓磨削脆而硬材料时，则选用较细的磨粒，以增大同时参加切削的磨粒
数，提高生产率。
7.2.1 砂轮的特性
粒度 粒度是指磨粒颗粒尺寸的大小。粒度分为磨粒和微粉两类。
筛分法:颗粒尺寸大于40μm磨料的粒度，即用磨料通过的筛网在每英寸长度上 的网眼数来表示，称为磨粒类。其粒度号直接用阿拉伯数字表示，粒度号大小与 磨料的颗粒大小相反。 显微镜分析法：颗粒尺寸小于40μm磨料的颗粒，用颗粒的实际尺寸表示粒度， 这样确定的磨料称为微粉类。其粒度号用W和磨料颗粒尺寸数组合表示。
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§6.7 磨削加工
定义：利用砂轮在磨床上对工件进行的切 削加工方法。
主运动：主轴（砂轮）的旋转
进给运动：工作台（或砂轮轴，视磨床种 类而定）
.
1
一、加工范围
磨床可以加工各种表面，如内、外圆柱面和
外圆磨削
内圆磨削
磨削螺纹
无心外圆磨削
平面磨削
面积较小，冷却快，工件温度上升较低。砂 轮周边被磨损均匀，加工质量高，但效率低。 2.端磨法
砂轮端面与工件接触，磨削面积大，工件 温度上升高，加工质量相对低。
.
12
磨削方式
.
13
四、磨削工艺特点
1）加工精度高，表面粗糙度值小
磨床精度高，磨削时砂轮上的磨粒对工件进行 细微切削，并有摩擦抛光细化磨痕作用，减小 了工件因工艺系统的弹性变形而引起的加工误 差。属精加工。
砂轮转速高，产生热量大，易烧伤工件 表面，引起尺寸变化。 措施：合理选择砂轮和磨削用量
使用冷却液
.
16
适用于单件小批量生产，尤其是细长轴的磨削。
.
8
2）横磨法
主运动：砂轮旋转 进给运动：砂轮已缓 慢的速度连续或断续 的向工件作径向 运动， 磨去全部加工余量。
横磨法
.
9
横磨法特点及应用
产生热量大 工 生件产与效砂率轮高接触面积大，散热条件差，产生 热 一量般多用，于易大使批工量件生产产生中热磨变削形直和径烧大伤、。长度 加短工、质刚量度受高一的定外影圆响及两端都有台阶的轴颈。 横还磨可时用径来向磨力削大成，形工面件。易发生弯曲变形。工 件无纵向进给运动，故砂轮的修整精度直接 影响工件的尺寸精度和形状精度。
砂轮 头架 横向进给手轮
砂轮架 工作台
纵向进给手轮
挡块
图6-31 万能外圆磨床
.
4
（二）砂 轮
砂轮是用结合剂把磨料粘结起来，经 压坯、干燥和焙烧的方法制成的。磨粒 的粒度直接影响磨削的表面质量和生产 率。
粗磨：选用粒度粗的砂轮；
精磨：选用粒度细的砂轮。
.
5
三、常用磨削方法
根据磨削形式的不同，磨削加工分别有外 圆磨削、内孔磨削和平面磨削等。 外圆磨削分纵磨法和横磨法。
齿轮磨削
图6-30 磨削加工方法
.
2
二、磨床与砂轮
（一）磨床类型与用途
用磨料磨具（砂轮、砂带、油石和研磨料等） 为工具进行切削加工的机床。
磨床种类很多。主要有：外圆磨床、内圆磨 床、平面磨床、工具磨床和用来磨削特定表 面和工件的专门化磨床，如花键轴磨床、凸 轮轴磨床、曲轴磨床等。
.
3
万能外圆磨床
.
6
1. 外圆磨削
1）纵磨法 主运动：砂轮旋转 进给运动：工件旋
转及其随工作台 的直线往复运动。
纵磨法
.
7
纵磨法特点
磨削热量少 每次的磨削深度小，磨削力小，散热条件好。
加工质量好 在接近最后尺寸时可作几次无径向进给的“光磨”，
可减小工件因工艺系统弹性变形所引起的误差。 适应性好
同一砂轮可磨削不同直径和长度的外圆表面。 生产率低
.
10
2. 内圆磨削
使用内圆磨床磨削各种圆柱孔（通孔、盲 孔、阶梯孔等）和圆锥孔。
特点：受被磨削孔径的限制，砂轮直径一 般较小，磨削速度低，磨削过程不平稳。
当磨削较深孔时，难以输送切削液。
因而内孔磨削精度低、表面质量低，生产效 率低。
.
11
3.平面磨削
1.周磨法 砂轮圆周与工件接触进行磨削加工。接触
因而可获得IT6-IT5的精度和0.8-0.2um的表面 粗糙度值，高精磨削可达0.025um以下。
.
14
磨削工艺特点
2）可加工高硬度材料
砂轮磨粒硬度大，可磨削铸铁件、未淬 火及淬火钢件等高硬度材料。
磨削低硬度材料时磨屑易堵塞砂轮表面 孔隙。多采用精车或精细车代替磨削。
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磨削工艺特点
3）高温易烧伤工件表面
定义：利用砂轮在磨床上对工件进行的切 削加工方法。
主运动：主轴（砂轮）的旋转
进给运动：工作台（或砂轮轴，视磨床种 类而定）
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一、加工范围
磨床可以加工各种表面，如内、外圆柱面和
外圆磨削
内圆磨削
磨削螺纹
无心外圆磨削
平面磨削
面积较小，冷却快，工件温度上升较低。砂 轮周边被磨损均匀，加工质量高，但效率低。 2.端磨法
砂轮端面与工件接触，磨削面积大，工件 温度上升高，加工质量相对低。
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磨削方式
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四、磨削工艺特点
1）加工精度高，表面粗糙度值小
磨床精度高，磨削时砂轮上的磨粒对工件进行 细微切削，并有摩擦抛光细化磨痕作用，减小 了工件因工艺系统的弹性变形而引起的加工误 差。属精加工。
砂轮转速高，产生热量大，易烧伤工件 表面，引起尺寸变化。 措施：合理选择砂轮和磨削用量
使用冷却液
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适用于单件小批量生产，尤其是细长轴的磨削。
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2）横磨法
主运动：砂轮旋转 进给运动：砂轮已缓 慢的速度连续或断续 的向工件作径向 运动， 磨去全部加工余量。
横磨法
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横磨法特点及应用
产生热量大 工 生件产与效砂率轮高接触面积大，散热条件差，产生 热 一量般多用，于易大使批工量件生产产生中热磨变削形直和径烧大伤、。长度 加短工、质刚量度受高一的定外影圆响及两端都有台阶的轴颈。 横还磨可时用径来向磨力削大成，形工面件。易发生弯曲变形。工 件无纵向进给运动，故砂轮的修整精度直接 影响工件的尺寸精度和形状精度。
砂轮 头架 横向进给手轮
砂轮架 工作台
纵向进给手轮
挡块
图6-31 万能外圆磨床
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（二）砂 轮
砂轮是用结合剂把磨料粘结起来，经 压坯、干燥和焙烧的方法制成的。磨粒 的粒度直接影响磨削的表面质量和生产 率。
粗磨：选用粒度粗的砂轮；
精磨：选用粒度细的砂轮。
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三、常用磨削方法
根据磨削形式的不同，磨削加工分别有外 圆磨削、内孔磨削和平面磨削等。 外圆磨削分纵磨法和横磨法。
齿轮磨削
图6-30 磨削加工方法
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二、磨床与砂轮
（一）磨床类型与用途
用磨料磨具（砂轮、砂带、油石和研磨料等） 为工具进行切削加工的机床。
磨床种类很多。主要有：外圆磨床、内圆磨 床、平面磨床、工具磨床和用来磨削特定表 面和工件的专门化磨床，如花键轴磨床、凸 轮轴磨床、曲轴磨床等。
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万能外圆磨床
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1. 外圆磨削
1）纵磨法 主运动：砂轮旋转 进给运动：工件旋
转及其随工作台 的直线往复运动。
纵磨法
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纵磨法特点
磨削热量少 每次的磨削深度小，磨削力小，散热条件好。
加工质量好 在接近最后尺寸时可作几次无径向进给的“光磨”，
可减小工件因工艺系统弹性变形所引起的误差。 适应性好
同一砂轮可磨削不同直径和长度的外圆表面。 生产率低
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2. 内圆磨削
使用内圆磨床磨削各种圆柱孔（通孔、盲 孔、阶梯孔等）和圆锥孔。
特点：受被磨削孔径的限制，砂轮直径一 般较小，磨削速度低，磨削过程不平稳。
当磨削较深孔时，难以输送切削液。
因而内孔磨削精度低、表面质量低，生产效 率低。
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3.平面磨削
1.周磨法 砂轮圆周与工件接触进行磨削加工。接触
因而可获得IT6-IT5的精度和0.8-0.2um的表面 粗糙度值，高精磨削可达0.025um以下。
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磨削工艺特点
2）可加工高硬度材料
砂轮磨粒硬度大，可磨削铸铁件、未淬 火及淬火钢件等高硬度材料。
磨削低硬度材料时磨屑易堵塞砂轮表面 孔隙。多采用精车或精细车代替磨削。
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磨削工艺特点
3）高温易烧伤工件表面