物料需求计划MRP解析PPT精品课件
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MRP物料需求计划的层次(ppt 36页)
劳力 0.11
0.07
0.04
物料 0.28
0.43
0.25
管理费 0.20
0.21
0.10
工厂成本 0.59
0.71
0.39
销售费用 0.25
0.15
0.40
总成本
0.84
0.86
0.79
利润 0.16
0.14
0.21
销售收入 1.00
1.00
1.00
从表中可以看出，在产品总成本中劳力成本占
的比例比较小（平均10％），而物料成本占了
物料管理
• APICS字典：物料管理集中了支持物流 全过程的所有管理功能，从采购到生产 物料，所有在制品的计划与控制，到成 品的入库，发货和分销。
• MRPII的物料管理强调系统的观点和动态 的观点，强调物料间的相关性。
• MRPII的主线是计划管理，计划管理的基 础是物料管理。
销售收入的分解
零部件制造商 设备制造商 消费品制造商
• 是各计划层次的依据。
销售和运作规划
• 目标：建立适当的生产率，在满足 用户要求的同时，控制库存量和未 完成订单。
• 输入和批准：输入来自市场、生产、 工程、财务等部门，每月应有一次 由主管上述部门的副总经理主持的 生产规划会议批准生产规划。
• 展望期：12－24个月，滚动
销售和运作规划
• 确定计划时界 • 计划审查频度：月 • 产品族的划分 • 预测的责任：市场部门 • 库存目标
MRPII的计划层次
• 经营规划 • 销售和运作规划 • 主生产计划 • 物料需求计划 • 能力需求计划
经营规划
是企业的战略规划，确定企业的经营目标和策 略，内容包括：
物料需求计划MRP(PPT61页).pptx
第6章
物料需求计划 MRP
2002年10月
主要内容
从 MRP 到 MRPII MRP的特点 库存信息 物料清单 BOM的计算方法
§10-1 从 MRP到MRPII —— MRPII 发展的4个阶段：
(1）MRP阶段：从定货(Ford)点到MRP(Orlicky); (2) 闭环 MRP 阶段：计算机普及促进信息快速传递，
MRP的定义
2001/2/2 1
宗旨：在正确的时间正确的地点得到正 确的物料资源
思想：当物料短缺而影响整个生产计划 时,应该很快提供物料,当主生产计划延 迟以及推迟物料需求时,物料也应该被 延迟。
MRP的宗旨和指导思想
2001/2/2 1
MRP把企业中的各子系统有机地结合起来，形成一个 面向整个企业的一体化的系统。
物料项目是由机器根据客户订单来制造的，这些是一 般的工业订单。例如：轴承、齿轮、扣钉
低
面向订单制造
物料项目装配或加工完全取决于客户的指定。例如： 水轮发电机、重机械工具
高
流程工业
铸造、橡胶、塑料、化学用品、油漆、酒、冶金、食 品等行业
中等
MRP能够用在哪里
2001/2/2 1
需要说明的是，在每年只生产少量产品的公司 中，MRP不能很好地运行。尤其是那些生产复 杂昂贵且产品的技术含量很高的公司，经验表 明，由于它的提前期太长和太不确定，对于 MRP来说，其产品结构太复杂以致不能控制。 这样的公司需要由网络计划技术提供的控制； 使用项目规划思想会更好些。
构
物料清单文件——树形层 次
2001/2/2
1
如果所有相同的零件都出现在每一个最终产品的同一 层次上，那么该产品所需的全部零件和物料的数量就 能很容易地计算出来。考虑上图中的产品L。物料N同 时作为L和M的输入。因此，物料N应当降到第2层，以 便所有N都放在同一层。如果同一物料都放在同一层上 ，那么用计算机来搜索每一层并汇总物料需求的数量 就很简单了。
物料需求计划 MRP
2002年10月
主要内容
从 MRP 到 MRPII MRP的特点 库存信息 物料清单 BOM的计算方法
§10-1 从 MRP到MRPII —— MRPII 发展的4个阶段：
(1）MRP阶段：从定货(Ford)点到MRP(Orlicky); (2) 闭环 MRP 阶段：计算机普及促进信息快速传递，
MRP的定义
2001/2/2 1
宗旨：在正确的时间正确的地点得到正 确的物料资源
思想：当物料短缺而影响整个生产计划 时,应该很快提供物料,当主生产计划延 迟以及推迟物料需求时,物料也应该被 延迟。
MRP的宗旨和指导思想
2001/2/2 1
MRP把企业中的各子系统有机地结合起来，形成一个 面向整个企业的一体化的系统。
物料项目是由机器根据客户订单来制造的，这些是一 般的工业订单。例如：轴承、齿轮、扣钉
低
面向订单制造
物料项目装配或加工完全取决于客户的指定。例如： 水轮发电机、重机械工具
高
流程工业
铸造、橡胶、塑料、化学用品、油漆、酒、冶金、食 品等行业
中等
MRP能够用在哪里
2001/2/2 1
需要说明的是，在每年只生产少量产品的公司 中，MRP不能很好地运行。尤其是那些生产复 杂昂贵且产品的技术含量很高的公司，经验表 明，由于它的提前期太长和太不确定，对于 MRP来说，其产品结构太复杂以致不能控制。 这样的公司需要由网络计划技术提供的控制； 使用项目规划思想会更好些。
构
物料清单文件——树形层 次
2001/2/2
1
如果所有相同的零件都出现在每一个最终产品的同一 层次上，那么该产品所需的全部零件和物料的数量就 能很容易地计算出来。考虑上图中的产品L。物料N同 时作为L和M的输入。因此，物料N应当降到第2层，以 便所有N都放在同一层。如果同一物料都放在同一层上 ，那么用计算机来搜索每一层并汇总物料需求的数量 就很简单了。
《物料需求计划MR》课件
生产成本
分析实施MRP后生产成本的变化，判断是否 降低了生产成本。
MRP实施中的问题与对策
数据准确性问题
加强数据管理，定期进行数据校验和更新， 确保数据的准确性。
系统稳定性问题
选用稳定可靠的MRP软件，定期进行系统维 护和升级。
供应链协同问题
加强与供应商的沟通与合作，确保供应链的 协同性和稳定性。
管理要求
企业应建立完善的库存记录管理制度，确保数据的实时性和准确性，提高库存管理的效 率和透明度。同时，应定期进行库存盘点和清查，确保库存数据的准确性。
03
MRP计算过程
计算总需求
计算总需求
01
根据销售预测、销售订单、库存信息等数据，计算出每种物料
的总需求量。
考虑季节性需求
02
根据历史销售数据或其他市场信息，考虑季节性需求对总需求
作用
工艺路线为MRP系统提供了生产流程和时间安排的信 息，有助于确定物料需求的优先级和时间节点。
管理方式
企业应定期评估和优化工艺路线，以提高生产效率和 质量水平，确保满足市场需求。
库存记录
定义
库存记录是企业对库存物料的管理记录，包括物料的入库、出库、移库等信息。
作用
库存记录为MRP系统提供了实时的库存数据，有助于准确计算物料的净需求量和采购 计划。
02
MRP系统组成
主生产计划
定义
主生产计划是MRP系统中的关键 组成部分，它确定了企业在未来 一段时间内的生产计划。
作用
主生产计划为企业提供了明确的 生产目标，有助于协调各部门的 工作，确保生产活动的顺利进行 。
制定方法
主生产计划的制定需要考虑市场 需求、企业战略、产能限制等多 个因素，通过数学模型或优化算 法进行计算和调整。
《物料需求计划MR》课件
三、MRP与其他系统的关系
MRP与企业资源规划（ERP）和高级计划与排程（APS）系统密切相关。MRP是ERP系统中的关键模块之一，用 于管理物料需求。APS系统利用MRP生成的计划数据，进行更精细的排程和优化，从而提高生产效率和交付性 能。
四、MRP在企业中的应用案例
MRP在各个行业都有广泛的应用。例如，在汽车制造业中，MRP被用于计划零部件的采购和生产，以确保生产 线的顺畅运作。在零售业中，MRP被用于管理库存，避免库存短缺或过剩。在制药业中，MRP被用于规划药品 生产，以满足患者需求。
1
MRP的流程和步骤
1. 消耗和需求估算
MRP的实施
2
2. 物料需求计划制定
- MRP 实施前的准备工作
3. 草案计划审批
- MRP 系统的实施
4. 确定计划
- MRP 系统的监控和管理
5. 计划采购
二、MRP的优缺点
虽然物料需求计划在提高生产效率和减少库存方面具有许多优点，但也存在一些缺点。优点包括：准确计划生 产需求、优化库存控制、提高供应链协调性。缺点包括：依赖准确的需求预测、过于复杂的计划过程、高成本 的系统实施和维护。
汽车制造业
使用MRP进行零部件的采购和生 产计划
零售业
使用MRP管理库存，避免库存短 缺或过剩
制药业
使用MRP规划药品生产，满足患 者需求
五、总结
物料需求计划（MRP）
是企业内部管理物料供应链的重要工具
ERP
与MRP密切相关，用于管理物料需求
计划采购
确保及时满足客户需求
APS
利用MRP生成的计划数据，进行更精细的排程和 优化
《物料需求计划MR》PPT 课件
物料需求计划（MRP）是企业内部管理物料供应链的重要工具，本课件将详 细介绍MRP的概念、流程和应用案例，以及与其他系统的关系和优缺点。
MRPⅡ-ERP之第6章物料需求计划ppt课件
26
Gross Requirements Plan
Week
12345678
Toy Car
Required Date
100
Order release data
100
Wheel assembly Required Date
200
Order release data
200
Body
Required Date
1 week
Toy
Car
4
5
6
7
8
Time in Weeks
精选PPT课件
17
Time-Phased Product Structure
1 week
Wheel Assembly
2 weeks
1 week
Toy
Car
Body
4
5
6
7
8
Time in Weeks
精选PPT课件
18
Time-Phased Product Structure
– Body – Axles (2)
W heel A sse m b ly(2 )
Body
– Wheels (4)
A x le (1)
W he e ls (2 )
精选PPT课件
14
Cooperstown Cars, Inc.
B ill o f M a t e r ia ls f o r T o y C a r
精选PPT课件
4
A零件 实际制造周期
库存时间
附加库存时间
计划制造周期
B零件 计划制造周期
实际制造周期
外购配套 零件库存时间
MRPERP之第6章物料需求计划课件
周
1234 567
T
需求时刻 订货时刻
U
需求时刻 订货时刻
需求时刻 V 订货时刻
需求时刻 W 订货时刻 800
需求时刻 X 订货时刻
Y
需求时刻 订货时刻
PPT文档演模板
200
300 800
400 400
600 600
100
100
提前期=1 周
200
提前期=2
300
周 提前期=2
周 提前期=3
周
提前期=1
PPT文档演模板
2024/2/23
MRPⅡERP之第6章物料需求计划
二、独立需求和相关需求同时存在， 物料需求的计算
A的独立需求在第1第2周分别为15
X LT=4
Y LT=6
A(1) LT=0
B(1) LT=3
A(1) LT=0
C(1) LT=3
A是产品X、Y的组件，同时 又作为配件有独立需求
产品X、Y和组件A的需求情况如表
计划产出 1E
计划完工
400 400
PPT文档演模板
2024/2/23
MRPⅡERP之第6章物料需求计划
• 各种物料的需求量是由上向下层层分解。 独立项目由主生产计划确定，非独立需 求由上层项目订单计划确定
• 计划投入（下达订单）时间比计划产出 时间提前一个提前期
• 上层项目计划投入（下达订单）时间即 是下一层物料项目的计划产出时间
Y(2)
产品T的生产结构树
MRPⅡERP之第6章物料需求计划
一个简单的MRP例子
部件U： 部件V： 部件W：
部件X： 部件Y：
2T的数目=2 100=200 3T的数目=3 100=300 1U的数目=1 200 +2V的数目=2 300 =800 2U的数目=2 200=400 2V的数目=2 300=600
生产运作管理第九章MRP精品PPT课件
出的。
（1）库存数据：要经过检查才能进入 C. 总需要量：是由上层元件的计
系统。
划发出订货量决定的。
A. 预计到货量：为已发出的订货或开 始生产的元件预计到货或预计完成 的数量。
D.净需要量：净需要量=总需要量预计到货量-现有数 。
B. 现有数：为相应时间的当前库存量。 E.计划发出订货量：要考提前期.
5）计划格式
周次 1 2 产品A 产品B 配件C 6 8
6）计划期
3456 10
12 10 4 9 8
789 15
16 653
即计划覆盖的时间范围，计划期一定要比最长的产品 生产周期长，否则得到的零部件投入出产计划不可行。产 品出产计划的滚动期同MRP的运行周期一致。
2 产品结构文件
1）内涵
产品结构文件又称为物料清单文件（Bill Of Materials， BOM），它不只是所有元件的清单，还反映产品项目的结 构层次以及制成最终产品的各个阶段的先后顺序。
的底层码。按照改进的产品结构文件，可以从上到下
逐层分解，每一元件只需检索一次，节省了计算机运
行时间。
ZQ X2
零层
ZB 12
1层
ZC 53
ZC 23
2层
ZD
ZE
24 21
ZE
ZD
ZE
31 24 21
ZD 24
3层
5）产品结构文件中的量
构成数
ZD 14
零部件名称
提前期 A.构成量
单位上层产品（元件）包含下层元件的数量。 B.提前期
加工、装配或采购所花费的时间，它相当于通常所说的 加工周期、装配周期或订货周期。
3 库存状态文件
1）内涵
第五章物料需求计划(ppt 16)
➢ 第3步 推算PAB初值。考虑毛需求推算特定时段 的预计库存量
PAB初值＝上期末预计可用库存量＋计划接受 量－毛需求
➢ 第4步 推算净需求。考虑安全库存推算特定时段的 净需求
如果 ，净需求＝0
5.5 不同产品不同层次相同零件的MRP运算
5.6 MRP报表
5.7 MRP子系统与其他子系统的关系图
E (5)
(3) O
(2) P
线
R
(12)
(10) (20)
20
5.4 MRP计算模型
(逐级展开)
MPS
X
X
提前期=1
批量=1 现有量=0
时 段 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
计划产出量
10
10
10
10
10
计划投入量
10
10
10
10
10
5
A (1) C (2) O (2)
A
提前期=1 批量=1 现有量=0
➢ 物料需求计划定义
物料需求计划（Material Requirement Planning，简称为 MRP）是对主生产计划的各 个项目所需的全部制造件和全部采购件的网络 支持计划和时间进度计划。
5.1 物料需求计划的定义与作用
➢物料需求计划的作用
主要解决以下五个问题： ❖要生产什么？生产多少？（来源于MPS） ❖要用到什么？（根据BOM展开） ❖已经有了什么？（根据物品库存信息、即将
➢
加 强 自 身 建 设，增 强个人 的休养 。2020年 12月 10日上 午9时22分 20.12.1020.12.10
➢
扩 展 市 场 ， 开发未 来，实 现现在 。2020年 12月 10日星 期四上 午9时22分 22秒 09:22:2220.12.10
PAB初值＝上期末预计可用库存量＋计划接受 量－毛需求
➢ 第4步 推算净需求。考虑安全库存推算特定时段的 净需求
如果 ，净需求＝0
5.5 不同产品不同层次相同零件的MRP运算
5.6 MRP报表
5.7 MRP子系统与其他子系统的关系图
E (5)
(3) O
(2) P
线
R
(12)
(10) (20)
20
5.4 MRP计算模型
(逐级展开)
MPS
X
X
提前期=1
批量=1 现有量=0
时 段 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
计划产出量
10
10
10
10
10
计划投入量
10
10
10
10
10
5
A (1) C (2) O (2)
A
提前期=1 批量=1 现有量=0
➢ 物料需求计划定义
物料需求计划（Material Requirement Planning，简称为 MRP）是对主生产计划的各 个项目所需的全部制造件和全部采购件的网络 支持计划和时间进度计划。
5.1 物料需求计划的定义与作用
➢物料需求计划的作用
主要解决以下五个问题： ❖要生产什么？生产多少？（来源于MPS） ❖要用到什么？（根据BOM展开） ❖已经有了什么？（根据物品库存信息、即将
➢
加 强 自 身 建 设，增 强个人 的休养 。2020年 12月 10日上 午9时22分 20.12.1020.12.10
➢
扩 展 市 场 ， 开发未 来，实 现现在 。2020年 12月 10日星 期四上 午9时22分 22秒 09:22:2220.12.10
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2021/3/1 3
什么是MRP？
▪ 从预定日期开始，把产成品特定数量的生产 计划向后转换成组合零件与原材料需求，用 生产提前期及其他信息决定何时订货以及订 多少货。
▪ MRP是一种存货控制方法，也是一种时间进 度安排方法。
▪ MRP始于最终商品的时间进度安排，再由它 转换为特定时间生产产成品所需的部件、组 件及原材料的时间进度安排，它主要回答三 各问题： • 需要什么？ • 需要多少？ • 何时需要？
每周消耗量(件) 50
采购提前期(周) 1
库存单位 150
100
50
周
0
1
2
3
4
5
2021/3/1
10
现有库存量(件) 100
每周消耗量(件) 50
采购提前期(Βιβλιοθήκη ) 1最低库存量(件) 25
库存单位 150
100
定货点
50
周
0
1
2
3
4
5
2021/3/1
11
现有库存量(件) 100
每周消耗量(件) 50
MRP 概览
MRP的输出
变更 订货免除 订货计划 时间安排
例外报告 计划报告 业绩控制 报告
存货处理
2、MRP的输入
• 总进度计划
▪ 也指主生产进度计划，主要表明生产哪些最终产品， 何时需要，以及以什么数量等。
• 物料清单
▪ 是一张列表，包含着生产每单位产品所需要的所有部 件. 组件. 零件与原材料等。
2021/3/1 7
• 定货点法治能保证稳定均衡消耗情况下不出现短缺 ，但是不能保证消耗多情况下不出现短缺，也无法 起到降低库存的作用。
• “不出现短缺”和“降低库存”是生产中遇到的两 个互相矛盾的对立目标，为了解决这一矛盾，美国 的IBM公司的管理专家通过在管理中的实践，从分 析产品结构入手，首先提出了物料需求计划（MRP ）的解决方案。
• 块状需求示意图
产品
零部件
原材料
2021/3/1 16
二、MRP的基本原理
• 基本思想:围绕非独立需求 的物料,按需准时生产.
• 特点:
✓ 反工艺顺序——后向拉动式 ✓ 围绕物料，以销定产 ✓ 准时——上下工序间保持服
务关系，不提前完工，不延 迟
2021/3/1 17
返回
1、MRP概览
▪ MRP主要输入内容：
库存单位 150
100
停
50
工
待
料
0
1
2
3
2021/3/1
14
库 存 堆 积
安全库存,最低库存
周
4
5
订货点法的缺陷
传统的库存控制方法是定货点法，要根据物料的需求情况来确定订 货点和订货批量。这类方法适合于需求比较稳定的物料。然而，
在实际生产中，随着市场环境发生变化，需求常常是不稳定的、 不均匀的，在这种情况下使用订货点法便暴露出一些明显的缺陷 。
• 形成“块状”需求：在制造过程中形成的需求一般都是非均匀的 ：不需要的时候为零，一旦需要就是一批；产品的需求率为均匀 的条件下，由于采用订货点方法，造成对零件和原材料的需求率 不均匀，呈“块状”；“块状”需求与“锯齿状”需求相比，平 均库存水平几乎提高一倍，因而占用更多的资金。
2021/3/1
15
• 总进度计划 • 物料清单 • 存货记录
▪ MRP主要输出内容
• 订货计划时间安排. 订货免除. 变更 • 业绩控制报告. 计划报告. 例外报告 • 存货处理
2021/3/1 18
返回
MRP的输入
MRP过程
定单 总进度
预测
计划
设计变更
物料清单
MRP计算机 程序
收货 提取
存货记录文件
2021/3/1 19
• 在稳定消费的情况下，定货点是一个固定值。
2021/3/1 6
• 当消费加快时，如果保持定货点不变，就会增大缺 货量。为了维持客户需求的交货率，就必须提高定 货点。
• 这样，定货点就不再是个固定值了。 • 因此，对需求量随时间变化的物料，由于定货点会
随着消费速度的快慢而出现升降，无法设定一个固 定的定货点。 • 所以说，定货点法只适用于稳定均衡消耗的情况， 如日用消费品生产或商场的商品补充。
采购提前期(周) 1
最低库存量(件) 25
库存单位 150
100
定货点=平均消耗*订货周期+安全库存
50
0
1
2
3
2021/3/1
12
4
5
安全库存,最低库存 周
理想化的OPS !
库存单位 150
100
定货点=平均消耗*订货周期+安全库存
50
0
1
2
3
2021/3/1
13
4
5
安全库存,最低库存 周
实际的情况经常是 :
2021/3/1
4
一、由来
把问题归结于 控制材料和在制品
最早的库存控制方法
定货点系统 OPS----Order Point System
1. 以数量为定货点的OPS 2. 以时间为定货点的OPS
2021/3/1 5
• 在MRP问世之前，库存计划通常采用定货点法。它 是一种使库存量不得低于安全库存的库存补充方法 ，以次来保证需求。物料逐渐消耗，库存量逐渐减 少，当库存量降低到某个时刻，剩余的库存量（假 定不动用安全库存）可供消耗的时间刚好等于定货 所需要的时间（定货提前期），就要下达定单来补 充消耗的库存，这个时刻的剩余库存量就称为定货 点。
• 存货记录文件
▪ 总进度计划的近期往往以周表示，而远期则以月或季 代表。
• 盲目性：由于需求的不均匀以及对需求的情况不了解，企业不得 不保持一个较大数量的安全库存来应付这种需求。这样盲目地维 持一定量的库存会造成资金积压，造成浪费。
• 高库存与低服务水平：传统的订货点方法使得低库存与高服务水 平两者不可兼得。服务水平越高则库存越高，还常常造成零件积 压与短缺共存的局面。
第六章 物料需求计划
• 由来：订货点系统及其缺陷 • MRP原理 • 算法及示例
2021/3/1 1
常备性物料的需求计划
所谓的常备性物料，对企业而言，就是说长期要用 或能通用、共用需常备的物料，这类物料通常可运用存 量计划性采购。
2021/3/1 2
专用性物料需求计划
所谓专用性（或称批次生产性）物料，对企业而言 ，就是必须有订单才会去购备的物料，属具体某一产品 的专用料件。这类物料是依据订单，分别制订物料需求 计划，通常不保有存量。
2021/3/1 8
订货点法：使库存量不得低于安全库存的库存补充方法。 数订量货点法 订货点=单位时区的需求量×订货提前期＋安全库存量
允许最高存量
订货点
均衡消费
消费加快
订货点
订货点不变
增加订货量
订货点升高 订货量不变
安全库存量
2021/3/1 9
T
订货提前期
T
订货提前期
T
时 间
订货提前期
现有库存量(件) 100
什么是MRP？
▪ 从预定日期开始，把产成品特定数量的生产 计划向后转换成组合零件与原材料需求，用 生产提前期及其他信息决定何时订货以及订 多少货。
▪ MRP是一种存货控制方法，也是一种时间进 度安排方法。
▪ MRP始于最终商品的时间进度安排，再由它 转换为特定时间生产产成品所需的部件、组 件及原材料的时间进度安排，它主要回答三 各问题： • 需要什么？ • 需要多少？ • 何时需要？
每周消耗量(件) 50
采购提前期(周) 1
库存单位 150
100
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10
现有库存量(件) 100
每周消耗量(件) 50
采购提前期(Βιβλιοθήκη ) 1最低库存量(件) 25
库存单位 150
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定货点
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现有库存量(件) 100
每周消耗量(件) 50
MRP 概览
MRP的输出
变更 订货免除 订货计划 时间安排
例外报告 计划报告 业绩控制 报告
存货处理
2、MRP的输入
• 总进度计划
▪ 也指主生产进度计划，主要表明生产哪些最终产品， 何时需要，以及以什么数量等。
• 物料清单
▪ 是一张列表，包含着生产每单位产品所需要的所有部 件. 组件. 零件与原材料等。
2021/3/1 7
• 定货点法治能保证稳定均衡消耗情况下不出现短缺 ，但是不能保证消耗多情况下不出现短缺，也无法 起到降低库存的作用。
• “不出现短缺”和“降低库存”是生产中遇到的两 个互相矛盾的对立目标，为了解决这一矛盾，美国 的IBM公司的管理专家通过在管理中的实践，从分 析产品结构入手，首先提出了物料需求计划（MRP ）的解决方案。
• 块状需求示意图
产品
零部件
原材料
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二、MRP的基本原理
• 基本思想:围绕非独立需求 的物料,按需准时生产.
• 特点:
✓ 反工艺顺序——后向拉动式 ✓ 围绕物料，以销定产 ✓ 准时——上下工序间保持服
务关系，不提前完工，不延 迟
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1、MRP概览
▪ MRP主要输入内容：
库存单位 150
100
停
50
工
待
料
0
1
2
3
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14
库 存 堆 积
安全库存,最低库存
周
4
5
订货点法的缺陷
传统的库存控制方法是定货点法，要根据物料的需求情况来确定订 货点和订货批量。这类方法适合于需求比较稳定的物料。然而，
在实际生产中，随着市场环境发生变化，需求常常是不稳定的、 不均匀的，在这种情况下使用订货点法便暴露出一些明显的缺陷 。
• 形成“块状”需求：在制造过程中形成的需求一般都是非均匀的 ：不需要的时候为零，一旦需要就是一批；产品的需求率为均匀 的条件下，由于采用订货点方法，造成对零件和原材料的需求率 不均匀，呈“块状”；“块状”需求与“锯齿状”需求相比，平 均库存水平几乎提高一倍，因而占用更多的资金。
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• 总进度计划 • 物料清单 • 存货记录
▪ MRP主要输出内容
• 订货计划时间安排. 订货免除. 变更 • 业绩控制报告. 计划报告. 例外报告 • 存货处理
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MRP的输入
MRP过程
定单 总进度
预测
计划
设计变更
物料清单
MRP计算机 程序
收货 提取
存货记录文件
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• 在稳定消费的情况下，定货点是一个固定值。
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• 当消费加快时，如果保持定货点不变，就会增大缺 货量。为了维持客户需求的交货率，就必须提高定 货点。
• 这样，定货点就不再是个固定值了。 • 因此，对需求量随时间变化的物料，由于定货点会
随着消费速度的快慢而出现升降，无法设定一个固 定的定货点。 • 所以说，定货点法只适用于稳定均衡消耗的情况， 如日用消费品生产或商场的商品补充。
采购提前期(周) 1
最低库存量(件) 25
库存单位 150
100
定货点=平均消耗*订货周期+安全库存
50
0
1
2
3
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12
4
5
安全库存,最低库存 周
理想化的OPS !
库存单位 150
100
定货点=平均消耗*订货周期+安全库存
50
0
1
2
3
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4
5
安全库存,最低库存 周
实际的情况经常是 :
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一、由来
把问题归结于 控制材料和在制品
最早的库存控制方法
定货点系统 OPS----Order Point System
1. 以数量为定货点的OPS 2. 以时间为定货点的OPS
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• 在MRP问世之前，库存计划通常采用定货点法。它 是一种使库存量不得低于安全库存的库存补充方法 ，以次来保证需求。物料逐渐消耗，库存量逐渐减 少，当库存量降低到某个时刻，剩余的库存量（假 定不动用安全库存）可供消耗的时间刚好等于定货 所需要的时间（定货提前期），就要下达定单来补 充消耗的库存，这个时刻的剩余库存量就称为定货 点。
• 存货记录文件
▪ 总进度计划的近期往往以周表示，而远期则以月或季 代表。
• 盲目性：由于需求的不均匀以及对需求的情况不了解，企业不得 不保持一个较大数量的安全库存来应付这种需求。这样盲目地维 持一定量的库存会造成资金积压，造成浪费。
• 高库存与低服务水平：传统的订货点方法使得低库存与高服务水 平两者不可兼得。服务水平越高则库存越高，还常常造成零件积 压与短缺共存的局面。
第六章 物料需求计划
• 由来：订货点系统及其缺陷 • MRP原理 • 算法及示例
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常备性物料的需求计划
所谓的常备性物料，对企业而言，就是说长期要用 或能通用、共用需常备的物料，这类物料通常可运用存 量计划性采购。
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专用性物料需求计划
所谓专用性（或称批次生产性）物料，对企业而言 ，就是必须有订单才会去购备的物料，属具体某一产品 的专用料件。这类物料是依据订单，分别制订物料需求 计划，通常不保有存量。
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订货点法：使库存量不得低于安全库存的库存补充方法。 数订量货点法 订货点=单位时区的需求量×订货提前期＋安全库存量
允许最高存量
订货点
均衡消费
消费加快
订货点
订货点不变
增加订货量
订货点升高 订货量不变
安全库存量
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T
订货提前期
T
订货提前期
T
时 间
订货提前期
现有库存量(件) 100