铸造流程整理
铸造的工艺流程
铸造的工艺流程
1. 模具制备：根据产品的形状和尺寸，制作出合适的模具。
2. 熔炼：将需要铸造的金属（如铜、铁、铝等）投放到熔炉里熔化。
3. 浇注：将熔化的金属从铸造炉中倾倒到模具中并填满整个模具。
4. 冷却：让倾倒的金属在模具内冷却和固化，通常需要等待几分钟至数小时不等。
5. 拆模：将固化的金属从模具中取出，通常需要借助拆模工具。
6. 削除：去除铸件表面的毛刺和不平整部位，使铸件达到需要的表面光洁度和平整度。
7. 热处理：对铸件进行高温处理或淬火等处理，可以改善铸造件的物理和机械性能。
8. 清理：将铸件进行打磨和清理，使铸件的表面光洁度更高，并减少不良缺陷。
9. 检验：根据设计要求和产品规格对铸件进行各项测试和检验，保证铸件符合要求。
10. 包装：根据产品的需求对铸造件进行包装和标识，方便后续处理和运输。
铸造生产的工艺流程
铸造生产是一个复杂的多工序组合的工艺过程，它包括以下主要工序：1）生产工艺准备，根据要生产的零件图、生产批量和交货期限，制定生产工艺方案和工艺文件，绘制铸造工艺图；2）生产准备，包括准备熔化用材料、造型制芯用材料和模样、芯盒、砂箱等工艺装备；3）造型与制芯；4）熔化与浇注；5）落砂清理与铸件检验等主要工序。
一、成形原理铸造生产是将金属加热熔化，使其具有流动性，然后浇入到具有一定形状的铸型型腔中，在重力或外力（压力、离心力、电磁力等）的作用下充满型腔，冷却并凝固成铸件（或零件）的一种金属成形方法。
图1 铸造成形过程铸件一般作为毛坯经切削加工成为零件。
但也有许多铸件无需切削加工就能满足零件的设计精度和表面粗糙度要求，直接作为零件使用。
二、型砂的性能及组成1、型砂的性能型砂（含芯砂）的主要性能要求有强度、透气性、耐火度、退让性、流动性、紧实率和溃散性等。
2、型砂的组成型砂由原砂、粘接剂和附加物组成。
铸造用原砂要求含泥量少、颗粒均匀、形状为圆形和多角形的海砂、河砂或山砂等。
铸造用粘接剂有粘土（普通粘土和膨润土）、水玻璃砂、树脂、合脂油和植物油等，分别称为粘土砂，水玻璃砂、树脂砂、合脂油砂和植物油砂等。
为了进一步提高型（芯）砂的某些性能，往往要在型（芯）砂中加入一些附加物，如煤粉、锯末、纸浆等。
型砂结构，如图2所示。
图2 型砂结构示意图三、工艺特点铸造是生产零件毛坯的主要方法之一，尤其对于有些脆性金属或合金材料（如各种铸铁件、有色合金铸件等）的零件毛坯，铸造几乎是唯一的加工方法。
与其它加工方法相比，铸造工艺具有以下特点：1）铸件可以不受金属材料、尺寸大小和重量的限制。
铸件材料可以是各种铸铁、铸钢、铝合金、铜合金、镁合金、钛合金、锌合金和各种特殊合金材料；铸件可以小至几克，大到数百吨；铸件壁厚可以从0．5毫米到1米左右；铸件长度可以从几毫米到十几米。
2）铸造可以生产各种形状复杂的毛坯，特别适用于生产具有复杂内腔的零件毛坯，如各种箱体、缸体、叶片、叶轮等。
铸造铸件加工工艺流程
铸造铸件加工工艺流程铸造铸件加工工艺是指将熔化的金属或合金注入到铸型中，经凝固、冷却和固化后得到所需形状和尺寸的铸件的一系列工艺过程。
铸造铸件加工工艺流程一般包括模具制造、熔炼、浇注、凝固和冷却、脱模、除砂、表面处理等环节。
一、模具制造铸造铸件加工工艺的第一步是制造模具。
模具是铸造铸件的外形翻版，用于容纳熔融金属并使其凝固成型。
模具制造通常包括模型制作、砂型制作和芯型制作三个步骤。
模型制作是根据铸造铸件的形状和尺寸，用木、泥、蜡等材料制作出具有一定强度和尺寸精度的模型。
砂型制作是将模型放入铸造砂中，制作成与铸件形状相同的砂型。
芯型制作是用砂芯或金属芯装入砂型中，制作出内腔形状的芯型。
二、熔炼熔炼是指将金属或合金加热至熔点并使其完全熔化的过程。
在铸造铸件加工工艺中，常用的熔炼设备有电炉、燃炉和感应炉等。
熔炼时需要根据铸造铸件的要求选择合适的熔炼温度和时间，以保证金属或合金的质量和熔化程度。
三、浇注浇注是将熔化的金属或合金倒入模具中的过程。
在浇注前，需要对模具进行预热和涂料处理，以提高浇注质量和铸件表面质量。
浇注时，需要根据铸造铸件的形状和尺寸，选择合适的浇注方式和浇注工艺，以保证熔融金属能够充满整个模腔，并尽量避免产生气孔、砂眼等缺陷。
四、凝固和冷却凝固和冷却是指熔融金属在模腔中逐渐凝固成型并冷却至室温的过程。
凝固和冷却的时间取决于铸造铸件的尺寸和材料，一般较大的铸件需要较长的凝固和冷却时间。
在凝固和冷却过程中，需要控制好温度和冷却速度，以避免产生铸件内部的缩孔和裂纹。
五、脱模脱模是指将凝固成型的铸件从模具中取出的过程。
脱模时需要注意铸件和模具的结合情况，避免产生损坏或变形。
脱模后，还需要对铸件进行修整和清理，以去除表面的毛刺和余砂。
六、除砂除砂是指将铸件表面的砂粒和砂眼清除的过程。
除砂通常采用机械或化学方法进行。
机械除砂是利用刷子、喷枪等设备将砂粒冲刷或吹除。
化学除砂是利用酸洗或化学溶解等方法将砂粒溶解或去除。
铸造生产的工艺流程
铸造生产的工艺流程铸造生产是一个复杂的多工序组合的工艺过程，它包括以下主要工序：1）生产工艺准备，根据要生产的零件图、生产批量和交货期限，制定生产工艺方案和工艺文件，绘制铸造工艺图；2）生产准备，包括准备熔化用材料、造型制芯用材料和模样、芯盒、砂箱等工艺装备；3）造型与制芯；4）熔化与浇注；5）落砂清理与铸件检验等主要工序。
成形原理铸造生产是将金属加热熔化，使其具有流动性，然后浇入到具有一定形状的铸型型腔中，在重力或外力（压力、离心力、电磁力等）的作用下充满型腔，冷却并凝固成铸件（或零件）的一种金属成形方法。
铸件一般作为毛坯经切削加工成为零件。
但也有许多铸件无需切削加工就能满足零件的设计精度和表面粗糙度要求，直接作为零件使用。
型砂的性能及组成1、型砂的性能型砂（含芯砂）的主要性能要求有强度、透气性、耐火度、退让性、流动性、紧实率和溃散性等。
2、型砂的组成型砂由原砂、粘接剂和附加物组成。
铸造用原砂要求含泥量少、颗粒均匀、形状为圆形和多角形的海砂、河砂或山砂等。
铸造用粘接剂有粘土（普通粘土和膨润土）、水玻璃砂、树脂、合脂油和植物油等，分别称为粘土砂，水玻璃砂、树脂砂、合脂油砂和植物油砂等。
为了进一步提高型（芯）砂的某些性能，往往要在型（芯）砂中加入一些附加物，如煤粉、锯末、纸浆等。
型砂结构。
工艺特点铸造是生产零件毛坯的主要方法之一，尤其对于有些脆性金属或合金材料（如各种铸铁件、有色合金铸件等）的零件毛坯，铸造几乎是唯一的加工方法。
与其它加工方法相比，铸造工艺具有以下特点：1）铸件可以不受金属材料、尺寸大小和重量的限制。
铸件材料可以是各种铸铁、铸钢、铝合金、铜合金、镁合金、钛合金、锌合金和各种特殊合金材料；铸件可以小至几克，大到数百吨；铸件壁厚可以从0．5毫米到1米左右；铸件长度可以从几毫米到十几米。
2）铸造可以生产各种形状复杂的毛坯，特别适用于生产具有复杂内腔的零件毛坯，如各种箱体、缸体、叶片、叶轮等。
铸造的主要生产流程
铸造的主要生产流程铸造呀，那可真是个挺有趣的事儿呢。
一、造型。
造型就像是给铸造物搭个小房子。
先得有个模子，这个模子就决定了最后铸造出来东西的形状。
咱们可以用沙子来做这个模子，可不是普通的沙子哦，是那种专门经过处理的型砂。
把型砂填到一个特制的盒子里，这个盒子就是咱们造型的容器啦。
然后呢，要把模子小心地放在砂子里，就像把宝贝小心翼翼地藏起来一样。
再把砂压实，这压实的工作可不能马虎，要是不实的话，铸造的时候就可能出问题，就像盖房子地基没打好一样。
压实之后呢，还要把模子取出来，这样就留下了一个形状，这个形状就是用来装金属液的。
这时候还得在砂型上弄些小通道，就像给房子开窗户一样，这些通道是为了让金属液能顺利地流进去，还有把里面的空气排出来呢。
二、熔炼。
熔炼那场面可有点小壮观呢。
要把铸造用的金属材料放到熔炉里，就像把食材放到锅里准备煮大餐一样。
这金属材料可能是铁啊、铝啊之类的。
熔炉里那温度可高啦，熊熊大火烧着，金属材料就慢慢融化成液态。
这个过程得有人看着，就像厨师看着锅里的菜一样，要控制好温度和时间。
如果温度不够，金属可能融化不完全，要是温度太高了，又可能会有一些不好的反应，影响最后铸造出来的东西的质量。
而且在熔炼的时候，还可能要加一些其他的东西进去，像一些合金元素，来改变金属的性能，就像做菜加调料一样，让最后的成品更合咱们的心意。
三、浇注。
浇注就像是一场盛大的仪式。
当金属液熔炼好之后，就把它从熔炉里用专门的工具舀出来，然后沿着之前做好的通道，慢慢地倒进砂型里。
这时候要特别小心，得保证金属液能均匀地流进去，要是流得太快或者太慢都不行。
就像倒水的时候，得掌握好那个节奏。
如果流得太快，可能会把砂型冲坏，那前面的功夫可就白费了；要是流得太慢呢，金属液可能还没填满砂型就开始凝固了，那铸造出来的东西就会有缺陷。
四、清理和检验。
等金属液在砂型里凝固之后，就可以把砂型打破，把铸造好的东西取出来啦。
不过这时候的东西还不完美呢，周围可能粘着很多沙子，就像刚从泥地里爬出来一样。
铸铁铸造的工艺流程
铸铁铸造的工艺流程
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铸铁铸造的工艺流程：
①生产工艺准备：根据零件设计，制定铸造工艺方案，制作工艺图及所需模具、芯盒等。
②原料与材料准备：选择合适牌号的铸铁原料，备好型砂、粘结剂及其它辅助材料。
③造型与制芯：使用型砂制作铸型，对于复杂部位制作芯子，确保型腔形状准确。
④熔炼浇注：将铸铁原料投入熔炉熔化，控制化学成分与温度，随后浇注进入铸型中。
⑤冷却与凝固：浇注后铸件自然冷却或采取特殊冷却措施，直至金属完全凝固。
⑥落砂清理：敲碎铸型，去除多余砂料，清理铸件表面，显露铸件本体。
⑦热处理：根据需要对铸件进行退火、正火等热处理，改善其组织与性能。
⑧检验与加工：对铸件进行尺寸、表面质量和内部缺陷的检验，必要时进行机械加工。
⑨成品处理：对合格铸件进行涂装、防锈处理等，最终包装入库或交付客户。
铸造 工艺流程
铸造工艺流程铸造是一种广泛应用的金属制造工艺，通过将金属熔化后倒入特定形状的模具中，冷却后得到所需的构件。
铸造工艺流程包括模具制造、熔炼、浇注、冷却和后处理等几个关键步骤。
首先，模具制造是整个铸造过程的首要步骤。
模具是用来形成铸件的空腔，可以是金属、木材或其他合适的材料制成。
模具需要根据设计要求制造，并进行加工，以确保最终铸件的质量和精确度。
通常情况下，模具制造需要使用车床、铣床、钻床等机械设备进行精确加工。
其次，熔炼是将所需金属加热至熔化点的过程。
熔炼通常在熔炉中进行，通过加热金属矿石、金属废料或已经熔化的金属，使其达到需要的温度，形成液态金属。
熔炼过程中，需要精确控制温度和金属成分，以确保所得到的液态金属符合铸造要求。
然后，浇注是将熔化的金属倒入模具中的步骤。
在浇注过程中，需要仔细控制金属的流动速度和方向，以确保模具中的空腔完全填充。
通常情况下，金属从顶部或底部注入模具，然后通过引导管道扩散到整个模具。
浇注完毕后，模具需要冷却和固化。
冷却是指让铸件在模具中进行自然冷却的过程。
在冷却过程中，模具散热并将热量传递给铸件，使其逐渐凝固和固化。
冷却时间需要根据铸造材料的特性和构件的尺寸进行合理调整，以确保铸件的质量和性能符合要求。
最后，铸件冷却完成后，需要进行后处理步骤。
后处理通常包括去除模具、去毛刺、清洁和加工等工序。
模具可以通过敲击或其他方法从铸件上拆除，去除毛刺则是通过打磨、剪切或切割等方式进行。
清洁可以使用溶剂或水洗等方法，以去除残留的污垢和氧化物。
最后，需要对铸件进行加工，如切割、穿孔、抛光等，以达到设计要求。
综上所述，铸造工艺流程是一个复杂但关键的制造过程。
通过模具制造、熔炼、浇注、冷却和后处理等步骤，可以生产出各种形状和尺寸的铸件。
铸造工艺在制造业中广泛应用，并在汽车制造、航空航天、建筑等领域中发挥着重要作用。
随着科技的发展，铸造工艺也不断改进，以提高铸件的质量和生产效率。
铸铁铸造的工艺流程
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铸造工艺设计流程铸件STL—读取相关信息（壁厚，体积，临界体积）—铸造合金—密度—浇注方式选择（顶注、中注、顶注）—浇注系统设计—判定浇注方案是否合理—冒口设计—案例特征存储浇注系统设计的需求分析通用浇注系统设计设计原则�引导金属液平稳、连续的充型，避免由于湍流过度激烈而造成夹卷空气、产生金属氧化物夹杂和冲刷型芯；�充型过程中流动的方向和速度可以控制，保证铸件轮廓清晰、完整；�在合适的时间内充满型腔，避免形成夹砂、冷隔、皱皮等缺陷；�调节铸型内的温度分布，有利于强化铸件补缩、较少铸造应力、防止铸件出现变形、裂纹等缺陷；�具有挡渣、溢渣的能力，净化金属液；�浇注系统结构应当简单、可靠，减少金属液消耗，便于清理。
通用浇注系统设计流程图图71：通用浇注系统设计流程图铸钢件浇注系统设计铸钢件浇注系统计算方法1转包浇注：（1）转包浇注时尺寸计算定义(2)数据字段定义序号字段名类型及长度是否可空含义说明公式1：zg_jz1_jmb_nzg_jz1_jmb_hzg_jz1_jmb_zh内浇道横浇道直浇道截面积比值zg_jz1_n内浇道截面积zg_jz1_h横浇道截面积zg_jz1_j直浇道截面积公式2zg_jz1_jsyldxsh金属液流动系数S'zg_jz1_zljmj阻流截面积A阻zg_jz1_jzzhl流经阻流截面的金属液重量GLzg_jz1_jzshj浇注时间tzg_jz1_jzhbs浇注比速k公式3zg_jz1_c系数C公式4，铸件相对密度zg_jz1_lktj铸件轮廓体积VCzg_jz1_xdmd铸件相对密度公式4：浇道具体尺寸选择浇道类型，选择浇道具体尺寸zg_jz1_na内浇道截面积尺寸a、b、h和Rzg_jz1_nbzg_jz1_nhzg_jz1_nrzg_jz1_ha横浇道截面积尺寸a、b、h和Rzg_jz1_hbzg_jz1_hhzg_jz1_hr直浇道尺寸zg_jz1_zhbj直浇道半径注：经过公式2的计算可以得出，阻流截面积，由于浇注系统设计方法1，是采用转包浇注方法，浇注系统为封闭式，因此得出的阻流截面积即为内浇道的截面积，然后按照工艺1的截面积比，可以得出各个浇道的截面积，最后利用公式4的，选择浇道的具体尺寸。
方法2浇注速度计算法（1）计算定义根据铸件重量、结构特点计算出铸件的浇注时间和浇注速度，再根据浇注速度选出相适应的包孔，然后再根据包孔尺寸确定浇注系统各单元的截面尺寸。
这种方法适于塞杆包浇注。
公式1：中型铸钢件浇注时间计算zg_jz2_jzshj浇注时间zg_jz2_jzshj1中型铸钢件（<15T）浇注时间zg_jz2_jzzhl1型内金属液总重量kgzg_jz2_zhjpjbh铸件平均壁厚δmmzg_jz2_S1系数S1公式2：重型铸钢件浇注时间计算zg_jz2_jzshj2重型铸钢件（<15T）浇注时间zg_jz2_jzzhl2型内金属液总重量kgzg_jz2_S2系数S2ρzg_jz2_xdmd铸件相对密度相zg_jz2_lktj铸件轮廓体积VC公式3：浇注速度zg_jz2_jzhsd铸钢件浇注速度zg_jz2_jzzhl砂型内金属液重量kgzg_jz2_jzshj浇注时间，已经定义公式4：包孔的浇注速度zg_jz2_bkjzhsd包孔浇注速度kg/s公式5：包孔截面积铸钢损耗系数μ，需统一定义钢液密度ρ，需统一定义重力加速度g，需统一定义zg_jz2_bkjmj包孔截面积A包zg_jz2_jbhp浇包中钢液静压头高度（cm），一般取浇注过程的平均值公式6：浇注系统各单元截面积比zg_jz2_jmb_bzg_jz2_jmb_nzg_jz2_jmb_hzg_jz2_jmb_zh包孔内浇道横浇道直浇道截面积比值Zg_jz2_b包孔截面积zg_jz2_n内浇道截面积zg_jz2_h横浇道截面积zg_jz2_j直浇道截面积zg_jz2_na内浇道截面积尺寸a、b、h和R zg_jz2_nbzg_jz2_nhzg_jz2_nrzg_jz2_ha横浇道截面积尺寸a、b、h和R zg_jz2_hbzg_jz2_hhzg_jz2_hr直浇道尺寸zg_jz2_zhbj直浇道半径方法3浇注系统的钢液上升速度计算法步骤1确定钢液在型腔中上升速度定义字段:zg_jz3_zhjjg铸件结构zg_jz3_zhjjg_complex铸件结构复杂zg_jz3_zhjjg_mid铸件结构中等zg_jz3_zhjjg_simpl铸件结构简单zg_jz3_gyshshsd钢液上升速度zg_jz3_zhjzhl铸件重量步骤2：确定浇注时间定义字段：zg_jz3_jzhsj浇注时间，应该定义公共字段zg_jz3_jzhzhl型内钢液总重量（包括胀箱、冒口重量）kg zg_jz3_jbshl浇包数量，需要定义公共字段zg_jz3_jbbksh每个浇包包孔数zg_jz3_jzsd钢液的浇注速度kg/szg_jz3_bkzhj包孔直径步骤3钢液上升速度的验算定义字段zg_jz3_xnymshshsd型内液面上升速度zg_jz3_zhjgd铸件高度，需定义公共字段注：校核出的型内液面上升速度，如果接近表3-177中的数值，则所选定的浇包数量和包孔直径与数量是合适的，否则应调整包孔直径或数量，使之达到标3-177中所要求的上升速度。
步骤4：浇注系统各单元截面积的确定zg_jz3_b包孔截面积zg_jz3_n内浇道截面积zg_jz3_h横浇道截面积zg_jz3_j直浇道截面积zg_jz3_na内浇道截面积尺寸a、b、h和Rzg_jz3_nbzg_jz3_nhzg_jz3_nrzg_jz3_ha横浇道截面积尺寸a、b、h和Rzg_jz3_hbzg_jz3_hhzg_jz3_hr直浇道尺寸zg_jz3_zhbj直浇道半径冒口是铸型内认为设置的储存金属液的结构体，用以补偿铸件形成过程中可能产生的收缩，起防止铸件产生缩孔、缩松并兼有排气、集渣、引导充型的作用。
冒口的设计原则如下：�冒口的凝固时间应不小于铸件被补缩部分在凝固过程中的收缩时间；�冒口所能提供的补缩液量应不小于铸件的液态收缩、凝固收缩和型腔扩大量之和；�冒口和铸件需要补缩部分之间在整个补缩过程中应存在通道；�冒口体内要有足够的补缩压力，使补缩金属液能够定向流动到补缩对象区域，以克服流动阻力，保证铸件在凝固过程中一直处于正压状态，即补缩过程终止时，冒口中还有一定高度的参与金属液压头；�冒口和铸件连接形成的接触热节应不大于铸件的几何热节，避免因为冒口设置而大大延长铸件的凝固时间。
冒口的分类如图51所示（附录2P303），根据生产条件常用的冒口如图52所示（附录2P303）。
图51：冒口分类图52：常用冒口种类冒口位置的设计原则有：�冒口应设在铸件热节的上访（顶冒口）或旁侧（边冒口）；�冒口应尽量设置在铸件最高、最厚的部位。
尽量用一个冒口同时补缩几个热节，对于低处的热节或统一水平面上离冒口较园的热节可设置补贴或冷铁，以保证顺序凝固和补缩通道通畅；�对致密度要求高的铸件，冒口应按其有效补缩距离设置；�在满足补缩的作用前提下，冒口应尽可能设置在加工面上，减少清整冒口根部的工作量和降低能源消耗；�冒口不应设置在铸件受力部位，防止组织粗大降低力学性能。
铸钢件冒口设计（通用冒口设计）相关概念[1]冒口补缩距离1)冒口区+末端区冒口区与末端区之和称为冒口补缩距离，超出该距离，在铸件中间区将产生缩松。
如所示（附录2P304）。
图53：均匀壁厚铸件在中间区产生轴线缩松厚实铸件的凝固区域变宽，冒口补缩距离相对较小；结晶温度范围较宽的铸钢，冒口补缩距离较小；结晶温度范围较窄的铸钢，冒口补缩距离较大。
图54~图56给出了冒口补缩距离与铸件壁厚的关系（附录2P304）：图54：冒口区长度与铸件壁厚的关系图55：末端区长度与铸件壁厚的关系图56：冒口区+末端区长度与铸件壁厚的关系冒口延续度法冒口延续度是指冒口根部尺寸之和与同方向铸件长度之比，而且每两个冒口之间的距离应该相等。
冒口的延续度随铸件的厚度而定，一般为：铸件厚度≤100mm，取延续度为38%~40%；铸件厚度为100~150mm时，延续度为35%~38%;铸件厚度＞150mm时，延续度为30%~35%。
表51给出了轮形铸件的冒口延续度表51：轮形铸件的冒口延续度为了增加冒口的水平补缩距离，可增设冒口凸肩（水平补贴），凸肩的计算方法如图57所示：图57：冒口凸肩的尺寸补贴计算法：对于致密度要求高的铸件，当冒口在垂直方向的补缩距离达不到时，应在冒口之下设置补贴造成向冒口方向的顺序凝固，以增加冒口的补缩距离（图58）。
图59是根据厚度≤100mm碳素钢板铸件顶注实验结果指定的补贴厚度。
图58：应用补贴增加补缩距离2)碳钢板材顶注补贴厚度图59：碳钢铸板的补贴厚度杆状铸件补贴需要有较大的补贴厚度造成游离的补缩通道。
首先通过图59查到补贴上端厚度，在根据表52杆截面的宽厚比从差的补偿系数，两者的乘积即为杆状铸件补贴的上端厚度。
（附录2P306）表52：杆状件补贴值的补偿系数材质和浇注方式不同的补偿系数如所示。
此表也适用于杆状铸件（附录2P306）表53：铸件材质和浇注方式的补偿系数射线探伤质量等级与补贴斜率的关系（附录2P307）表54：补贴斜率的选取补贴规律：�铸件超过一定厚度以后，由于凝固范围变宽，厚度越厚，补贴斜率越大；�结晶温度范围较宽的钢种需要较大的补贴斜率；�杆状件的补贴斜率比板件大；图表法：给出了另一种计算铸钢件补贴值的方法，可供参考。
（附录2P307）钢的体收缩率碳钢体收缩率的大小与钢中含碳量和浇注温度的关系见图510：图510：含碳量和浇注温度对碳钢体收缩率的影响是合金元素对碳钢体收缩率的影响。
表55：合金元素对碳钢体收缩率的影响冒口的补缩效率为了保证有足够的补缩金属液，必须依据冒口补缩区域内的铸件体积决定冒口的最小体积。
由冒口的补缩关系，可列出下式：()R RE R C V V V V ε−=+\*MERGEFORMAT (29)式中VR ——冒口的初始体积；VRE ——凝固结束后冒口残余体积；Vc ——冒口补缩区域内扩大后的型腔体积；ε——体收缩率定义冒口的补缩效率η为：R RE R V V V η−=\*MERGEFORMAT (30)则：max C R V V ηεε−=\*MERGEFORMAT (31)式中Vcmax ——可被冒口补缩的铸件最大体积。
冒口的补缩效率一般由实验确定。
铸钢冒口的补缩效率见：表56：几种铸钢件冒口补缩效率冒口位置根据构成铸件各组元模数的大小，推定各组元的凝固顺序，凝固较晚的组元可作为设置冒口的部位。
有的可设置冒口的部位可通过设置冷铁、补贴，形成向该部位的方向性凝固，使之不在另设冒口。