电火花加工问题
1 引言
电火花加工在模具制造中是十分重要的工艺环节，尤其在塑料模制造中更为重要。
大多塑料模零件通常采用电火花加工来完成最终精加工，加工完成的质量直接影响模具零件的装配性能或成型精度。
加工出现的异常问题轻则造成一些不必要的处理方法，重则造成工件整体报废，延长了模具制造周期，增加了模具制造成本，降低了模具质量，因此防范发生加工异常问题具有重要意义。
加工异常问题包括加工中的不正常现象和加工后的质量问题。
2 电火花加工常见的异常问题及分析
(1)模具零件加工完成后加工部位实测尺寸不合格。
用电火花加工完成的部位通常能达到的精度为0.005mm左右。
模具零件中不同部位的加工精度要求是不一样的，有一些精度要求高的部位尺寸公差控制很严格。
如果加工尺寸不在公差允许范围内，即为不合格尺寸。
不合格尺寸有大于最大极限尺寸和小于最小极限尺寸。
影响加工尺寸大小的因素有以下几种：
a.电极尺寸缩放量的影响。
电火花加工时两极间存在火花间隙，为了加工出符合要求的尺寸，对电极缩放适当尺寸来加工。
电极的缩放尺寸在生产中称为电极缩放量。
在加工时，实际产生的火花间隙与电极缩放量的不匹配将直接影响加工尺寸的精度。
在不采用电极平动加工时，如果所产生的火花间隙小于电极缩放量，加工出来的尺寸将小于标准值。
相反，电极缩放量比实际火花间隙要小时会使加工后的尺寸大于标准值。
因此正确确定电极缩放量的大小是保证加工尺寸合格的前提。
确定电极缩放量大小时要视加工部位的不同而合理选用。
塑胶模具加工部位一般分为结构性部位和成型部位。
结构性部位在模具中起配合、定位等作用。
这些部位的加工表面粗糙度无严格要求，但要求尺寸一次加工到位，保证加工后的尺寸符合要求。
在确定这些部位火花位大小时取加工时实际产生的火花间隙的大小。
成型部位是用来直接成型塑件的部位。
此类部位的加工尺寸和表面粗糙度都有相应的要求。
电火花加工的成型部位一般在加工完成后采用抛光的方法去除火花纹迹达到预定表面粗糙度要求，所以在确定这类成型部位电极缩放量时应准确确定抛光余量。
一般抛光余量取4Ra+0.005mm左右（Ra：电火花加工完成的表面粗糙度值），在计算电极缩放量时取实际火花间隙和抛光余量之和。
电火花加工工艺一般是用不同尺寸的电极采用不同的电规准由粗到精完成加工。
加工后的尺寸主要决定于精加工的控制。
在不采用电极平动加工时，确定精加工火花位大小时应先考虑好为达到预定表面粗糙度要选用的电参数条件，明确该条件火花间1隙的大小再确定电极火花位的大小。
成型部位精加工的火花位一般为单侧0.04—0.08mm，结构部位为单侧0.02—0.06mm。
确定粗加工火花位大小时以考虑加工速度和为精加工预留适当余量为标准，一般取单侧
0.15—0.25mm。
在采用电极平动加工时，火花位取标准值减去火花间隙和平动量，精加工中电极火花位一般取单侧0.12mm左右。
确定电极火花位大小时还应详细考虑加工部位的加工性能。
如在通孔类排渣良好的情况下，不容易形成二
次放电，产生的火花间隙相对比较小，而盲孔类加工因排渣不是很顺，二次放电的机会比较多，而使火花间隙变大。
大电极缩放量较小电极缩放量相对小一些。
因为大电极放电时放电能量分布均匀，小电极放电时能量集中。
b．电极实际尺寸、平动量控制的影响。
在不采用电极平动加工时，电极的实际尺寸对加工部位完成的尺寸起决定性的作用。
在正确确定电极火花位以后，应该采用合理的加工方法保证制造电极的精度。
在采用电极平动加工时，平动量的控制对加工尺寸起决定性的作用。
应根据电极实测尺寸的大小，确定正确的平动量来保证加工尺寸符合要求。
c．电极校正精度的影响。
加工后的尺寸与电极的校正精度有很大的关系。
电极的校正偏差会使其在加工进给方向的垂直平面投影面积增大，使其加工部位的尺寸大于正常值。
因此一般存在用小电极加工后的侧面间隙比用大电极加工后的侧面间隙稍大的情况。
因为小电极的校正精度不可能有大电极那样高。
保证好电极的校正精度是电火花加工开始阶段最重要的环节，是保证加工尺寸合格的重要条件之一。
d．电参数调节因素的影响。
电参数调节直接关系到加工中实际火花位的大小。
更改电参数条件的各项均会影响火花间隙的大小。
对火花间隙影响最明显的是电流，随着电流的增大火花间隙也相应增大。
脉冲宽度的影响也是如此。
脉冲间隙的增大会使火花间隙变小，但作用不是很明显。
其它相关参数也在间接地影响火花位的大小。
因此在调节电参数时一定要选用合理，更改电参数时要弄清楚会对加工尺寸产生的影响。
e．加工中电极损耗的影响。
在加工过程中不可避免的存在电极损耗，电极损耗使加工完成的尺寸小于标准值。
（不正常的过大电极损耗原?在下面详述）一定要正确控制好电极损耗来保证加工的尺寸符合标准。
f．加工深度控制的影响。
在加工尺寸中加工进给方向的深度是一个特别重要的尺寸。
深度的控制精度关系着加工尺寸是否合格。
影响深度控制精度的因素首先是加工前对刀精度的影响。
在对刀时如果电极和工件间存在杂物，会使对刀产生偏差，通常会使加工完成的深度小于标准值。
所以在对刀时一定要保证两极间的干净。
其次是预留的加工余量的影响。
加工部位侧面的尺寸控制决定于电极的火花位。
而深度控制则决定于加工时对所要加工的深度尺寸的预留。
预留量的选取同电极火花位选取原则相同。
再次是对刀基准的精度的影响。
电极用来对刀的部位必须是明确的基准，基准面应光洁平整。
最后还要注意在粗加工中电极热膨胀的影响，使其变长而超过为精加工预留的余量，使加工深度偏深，出现精加工时修不光的现象。
(完整版)电火花习题(DOC)
项目一1．判断题（√）1）电火花加工中若能合理利用覆盖效应则有助于降低电极的损耗。
（√）2）电加工加工中，电极接负极的叫正极性加工。
（√）3）电火花加工中，应尽量利用极性效应减少电极的损耗。
（×）4）电火花成形机床不能加工硬质合金等极硬的材料。
（×）5）电火花成形机床可以加工各种塑料零件。
（×）6）因局部温度很高，电火花加工不但可以加工可导电的材料，也可以加工不导电的材料。
（×）7）电火花加工中，工具和工件之间存在显著的机械切削力。
2．单项选择题1）下列加工方法中产生的力最小的是（D ）。
A．铣削B．磨削C．车削D．电火花2）下列叙述正确的是（A ）。
A．电火花加工中，工件接脉冲电源正极的加工叫正极性加工。
B．电火花加工中，电极、工件的材料通常都一样。
C．短脉冲加工中，工件往往接负极。
D．电火花加工中，可以不采用脉冲电源。
３）电火花成形机床加工时，为安全起见工作液面要高于工件，一般为（C ）。
A.0～5mmB.5～10mmC.30～50mmD.150～200mm４）某国产机床型号为DM7120，其中D表示（ B ）。
A.线切割机床B.电加工机床C.电火花加工机床D.数控加工机床５）电火花成形机床主要加工对象为（ C ）。
A.木材B.塑料C.金属等导电材料D.陶瓷６）下列液体中，最适宜作为电火花成形机床工作液的是( C )。
A.汽油B.矿泉水C.煤油D.自来水３．问答题1）电火花加工后工件表面是否有许多微小的凹坑？结合电火花加工原理解释原因。
是，电火花加工原理2）电火花加工后电极的表面是否还是电极材料的原有颜色？如果不是，请解释原因。
不是，覆盖效应3）根据加工前后测量的电极长度，查看电极尺寸是否缩短？如果电极尺寸缩短，比较一下电极缩短量与加工出的深度值是否相等？如果不等，请解释原因。
缩短，极性效应项目二1．判断题（√）1）脉冲间隔的主要作用之一是使工作液体恢复结缘。
电火花加工常见的异常问题及分析
２.粗糙度不符合要求。
加工完成的表面粗糙度不符合要求是表面质量异常的常见问题。 一些精密部位通常要求加工出很细微的表面再采用抛光处理，如果 加工得粗将会增大抛光量，影响加工形状、尺寸精度。还有一些产 品是要求表面火花纹的，这就要求加工出来的表面粗糙度符合要求， 整体均匀。上述的电规准选择不当和冲油因素也是产生表面粗糙度 不符合要求的重要原因。另外还有电极表面粗糙度、电极材料、加 工留量等因素的影响。
电火花加工在模具制造中是十分重要的工艺环节，尤其在塑
料模制造中更为重要。大多塑料模零件通常采用电火花加工来完成 最终精加工，加工完成的质量直接影响模具零件的装配性能或成型 精度。加工出现的异常问题轻则造成一些不必要的处理方法，重则 造成工件整体报废，延长了模具制造周期，增加了模具制造成本， 降低了模具质量，因此防范发生加工异常问题具有重要意义。加工 异常问题包括加工中的不正常现象和加工后的质量问题。
一、电火花加工常见的异常问题及分析 ㈠ 模具零件加工完成后加工部位实测尺寸不合格。 如果加工尺寸不在公差允许范围内，即为不合格尺寸。不合格尺寸 有大于最大极限尺寸和小于最小极限尺寸。
影响加工尺寸大小的因ຫໍສະໝຸດ 有以下几种： １.电极尺寸缩放量的影响。
确定电极缩放量大小时要视加工部位的不同而合理选用。在加工 时，实际产生的火花间隙与电极缩放量的不匹配将直接影响加工尺 寸的精度。
４.电参数调节因素的影响。
电参数调节直接关系到加工中实际火花位的大小。更改电参数 条件的各项均会影响火花间隙的大小。对火花间隙影响最明显的是 电流，随着电流的增大火花间隙也相应增大。脉冲宽度的影响也是 如此。脉冲间隙的增大会使火花间隙变小，但作用不是很明显。其 它相关参数也在间接地影响火花位的大小。因此在调节电参数时一 定要选用合理，更改电参数时要弄清楚会对加工尺寸产生的影响。
《精密加工与特种加工》电火花加工,电解加工重点简答题.doc
1•什么是电火花加工？试简述其加工过程。
电火花加工又称放电加工（Electrical Discharge Machining, 简称EDM）,是通过导电工件（包括半导体）和工具电极（正、负电极）之间脉冲性火花放电时的电腐蚀现象来蚀除多余材料，以达到对工件尺寸、形状及表面质量要求的加工技术。
加工过程大致可分为以下四个连续的阶段：1）极间介质的电离、击穿，形成放电通道;2）介质热分解、电极材料熔化与气化热膨胀；3）电极材料的抛出；4）极间介质的消电离。
2.为什么要及时排除电火花加工过程中产生的电蚀产物？加工过程中产生的电蚀产物（如金属微粒、碳粒子、气泡等）如果来不及排除、扩散出去，就会改变间隙介质的成分和降低绝缘强度，结果导致下一个脉冲放电通道不能顺利地转移到其它部位，而始终集中在某一部位，使该处介质局部过热而破坏消电离过程，脉冲火花放电将恶性循环转变为有害的稳定电弧放电，同时工作液局部高温分解后可能结炭，在该处聚成焦粒而在两极间搭桥，使加工无法进行下去，并烧伤电极对。
3.什么是电化学加工？试简述电化学加工的分类及其加工过程。
电化学加工（Electrochemical Machining,简称ECM）包括从工件上去除金属的电解加工和在工件上沉积金属的电铸加工两大类，属于通过电化学反应去除工件材料或在其上镀覆金属材料的非传统加工方法。
加工过程：用两片金属作为电极，通电并浸入电解溶液中，即可形成通路。
导线和溶液中均有电流通过。
此时在金属片和溶液的界面上产生交换电子的反应，即电化学反应。
若所接的电源是直流电，溶液中的离子便作定向移动，正离子移向阴极并在阴极上得到电子进行还原反应，沉积得到金属物质，称为镀覆沉积，即电铸（电镀、涂镀）加工；负离子将移向阳极并在阳极表面失掉电子，阳极金属原子失去电子而成为正离子进入溶液进行氧化反应为电解蚀除，即电解加工。
4.为什么说电化学加工过程中的阳极溶解是氧化过程，而阴极沉淀是还原过程？金属原子失去电子而成为正离子进入溶液（M—e=M+）,化合价升高，为氧化反应；正离子移向阴极并在阴极上得到电子沉积得到金属物质（M++e=M）,化合价降低，为还原反应。
电火花加工中出现问题及解决方法
5．工件上产生金属瘤
(1)加工中若工件发现金属瘤，主要原因是工作液黏度太大(2)检查工件上的台阶角处，是否堆集废屑
(1)更换工作液(2)在台阶角上钻孔，以便于排，参1 gd．窿屑，使金属瘤消除
电火花加工中出现问题及解决方法
故障现象
故障原因
解决方法
1．凸、凹模加平工间隙太大
机床进给头与工作台面不垂直；凹模上、下平面与机床台面平行；电极装卡歪斜，不与凹模基准平面垂直；电规准选择不合适粗加工时工作台面发生移动；|加工时，机床进给量不合适
重新检查或调整机床，使进给台与工作台面、电极装夹后与凹模平面必须垂直，不得歪歪斜；调整|机床的工作台面与被加工凹模平面平行；合理地选择电规准及精加工时的机床进给量
3．凹模型孔清角圆角半径太大
(1)精加工电规准选择不合理(2)精加工时间太短，还未修出清角，就将工件卸下
(1)适当选择合适的精加工工电规准(2)延长或合理掌握加工时
4．凹模孔壁出现台阶
(1)机床进给头主轴垂直进直给时发生抖动(2)电极加工质量不好，表面不平直(3)精加工时，电极或工件由于某种原因发生了位置的变化
2．凹模孔壁发现烧伤或裂纹
凹模材料质量不好或选材不，适；成局部电弧放电；电极及凹模间出现杂质，废屑未能及袁
合理地选用凹模材料或更换材|质；根据加工情况，调节直流电压发大小；清除电极与凹模间的杂，极并清洁工作液；电极比较大时，可以在电极上钻工艺孔，以易于排1除废渣微信公众号：hcsteel
线切割电火花加工中常发生的问题及解决方法
线切割电火花加工中常发生的问题及解决方法电火花线切割加工技术是在电火花加工基础上发展起来的，靠电极丝与工件间的火花放电对工件进行切割。
线切割机床是以一根沿本身轴线移动的细金属丝作为工作电极，沿着给定的轨迹加工出相应几何图像的工件。
快走丝线切割机床的走丝速度一般为8-10m∕s,可双向往返循环地运行，加工效率高。
低走丝线切割机床的走丝速度一般低于0.2m∕s,电极丝作单向运动，且电极丝放放电后不再使用，加工精度高。
中走丝是速度介于两者之间，加工是对工件作多次反复的切割，开头几刀用较快丝速、较强高频电流来切割，最后一刀则用较慢丝速、较弱高频电流修光。
这样可实现高和高生产率的有效结合。
电火花线切割加工中也会经常发生一些问题,常见的问题及解决方法下面我们来探讨一下：1、发生断丝在加工过程中出现的断丝现象，既降低产品又影响生产效率。
造成断丝的因素很多，具体有：I）电极丝差或损耗造成断丝。
为了避免断丝，也为了保证加工，应选择好的电极丝，并及时更换电极丝。
2）装丝差引起断丝现象。
装丝时出现隔断导电块、丝不在导轮中、换向时撞块调节不及时等现象，均会导致断丝。
应正确安装。
3）参数不合理引起断丝。
一般情况下，加工电流、脉冲宽度、变频跟踪调节不当都是断丝的重要原因。
应兼顾加工速度、表面粗糙度及稳定性，正确选择脉冲电源加工参数，防止或减少断丝故障。
2、出现短路短路就是电极丝与工件接触面不放电切削的现象。
排屑不良是引起短路的主要原因之一。
导轮和导电块上的电蚀物堆积严重，不能及时清理；工作液浓度太高；加工参数选择不当都可能导致排屑不畅。
另外,切割时产生大量不导电物质也可引起短路导致无法继续加工。
因此，制定加工工艺时，需设置合理的放电间隙、运丝速度、进给速度、切削液流量等参数。
若加工时出现短路现象，可使用设备短路回退的功能，将电极丝脱离短路状态，停车及时清洗出工件中的电蚀物。
3、工件质量差线切割制件的好坏直接关系到后续使用情况。
模具零件电加工思考与练习题答案
思考与练习题参考答案项目一1．电火花加工工具阴极与工件表面之间必须保持一定的放电间隙，这一间隙随加工条件而定，通常约为0.02～0.1mm，火花放电必须是瞬时的脉冲性放电，且必须在有一定的绝缘性能的液体介质中进行。
2．电火花放电通道是由数量大体相等的带正电(正离子)粒子和带负电粒子(电子) 以及中性粒子(原子或分子) 组成的等离子体。
3．电火花加工的局限性：加工速度较低、有（工具）电极损耗及加工表面有变质层。
4．电火花工艺不能实现的是（ D ）A.表面强化、刻字B.高速加工深小孔C.光整及镜面加工D.无电极损耗加工5．电火花加工中利用碳黑膜补偿作用降低电极损耗，必须采用（ A ）A.负极性加工B.正极性加工C.单极性加工D.多极性加工6．电火花加工的必要条件是什么？答：(1) 必须使工具电极和工件被加工表面之间经常保持一定的放电间隙，通常约为0.02～0.1mm。
如果间隙过大，极间电压不能击穿极间介质，因而不会产生火花放电；如果间隙过小，很容易形成短路接触，同样也不能产生火花放电。
(2) 火花放电必须是瞬时的脉冲性放电，放电延续一段时间后(1～1000μs)，需停歇一段时间(20～100μs)。
这样才能使放电所产生的热量来不及传导扩散到工件的其余部分，把每一次的放电蚀除点分别局限在很小的范围内。
(3) 两极之间应充入有一定绝缘性能的介质。
进行材料表面强化时，两极间为气体介质。
液体介质又称工作液，它们必须具有较高的绝缘强度(103～107Ω·cm)，如煤油、皂化液或去离子水等，以有利于产生脉冲性的火花放电。
同时，液体介质还能把电火花加工过程中产生的金属小屑、碳黑等电蚀产物从放电间隙中悬浮排除出去，并且对电极和工件表面有较好的冷却作用。
7．什么是极性效应？在电火花加工中如何充分利用极性效应？答：在电火花加工过程中，即使是相同材料(例如钢加工钢)，正、负电极的电蚀量也是不同的。
这种单纯由于正、负极性不同而彼此电蚀量不一样的现象叫做极性效应。
电火花成型加工应注意哪些问题
电火花成型加工应注意哪些问题
标签：电火花成型加工|电火花成型机
电火花成型加工应注意哪些问题？下面由鼎亿电火花成型机厂家师傅来简单说说：
1.电火花成型加工工艺的合理性
加工精度除靠电火花成型机来保证外，合理的加工工艺也很重要。
为了保证加工的精度，请注意加工工艺的合理性。
2.夹具的使用
夹具的不当使用会影响制造工艺及加工精度。
因此，在加工时请选择适于各加工产品的夹具。
3.操作人员
操作人员的熟练程度和责任心也对加工精度影响巨大。
4.机器的磨损
电火花成型机在使用过程中磨损是不可避免的，随着使用时间的推移，机器磨损会使机器的精度有所降低。
电火花加工中的加工速度和表面质量控制
电火花加工中的加工速度和表面质量控制随着科技的不断发展，电火花加工技术在工业生产中得到了广泛应用。
然而，电火花加工中的加工速度和表面质量控制是制约电火花加工发展的关键因素。
本文将就电火花加工中的这两个问题进行讨论。
一、电火花加工中的加工速度电火花加工是通过高频电信号在加工介质中产生强烈的电场，从而形成脉冲电火花放电，进而使加工介质材料出现蒸发或熔融，最终形成需要的形状。
在电火花加工中，加工速度是影响加工效率和成本的重要参数。
若加工速度过慢，则加工成本将大大增加；若加工速度过快，则将影响加工表面质量和精度。
所以，电火花加工中的加工速度控制非常重要。
实际上，电火花加工中加工速度可通过以下几个方面来影响：1. 改变加工参数。
加工过程中，可以通过改变电压、电流和脉冲宽度等参数来调整加工速度。
但是，这些参数的改变必须要与工件材料和加工介质相匹配，以保证加工效果。
2. 改变加工电极形状和大小。
电极是电火花加工中的重要部件，它的形状和大小对加工速度也有很大影响。
常见的电极形状有平板电极、球形电极和锥形电极等。
3. 改变工件与电极的相对位置。
在电火花加工中，工件与电极的相对位置也会对加工速度产生影响。
相对位置的改变会引起放电通道、电压和热效应的变化，从而影响加工速度。
由此可见，电火花加工中的加工速度控制需要在实践中探索和实验，才能达到理想的加工速度。
二、电火花加工中的表面质量控制在电火花加工中，除了加工速度，表面质量也是非常重要的一个问题。
由于电火花加工时产生的热量和压力是非常大的，会对加工表面质量产生很大影响。
具体地说，电火花加工中的表面质量控制可以从以下三个方面进行：1. 选择合适的工艺参数。
电火花加工的工艺参数对表面质量有较大影响。
例如，放电电压过大会产生过高的热量和电压脉冲，对加工表面造成烧伤和熔融。
而放电电压过低则会使加工表面产生爆孔、裂缝和毛刺等缺陷。
因此，调节工艺参数是控制表面质量的关键。
2. 选择合适的电极和加工介质。
电火花加工技术
加工方式：先用直径6铣，在用直径4的铣。
2. 加工结果
表面粗糙度太差，有明显的接刀 痕。 加工精度低，达不到图纸要求精 度。 加工时间过长，效率低。
图 3 电机孔键槽加工后图片
二、电火花加工技术的介绍
1. 电火花的概念
电火花加工又称为放电加工，它是在加工过程中， 使工具电极和工件之间不断产生脉冲式的火花放电，靠 放电时产生的高温高压将金属电蚀下来，这种靠放电产 生的电蚀现象对金属材料进行加工的方法叫电火花加工。
工具电极由自动进给调节装置控制，以保证工具与工件 在正常加工时维持一很小的放电间隙(0.01-0.05mm)。，当 脉冲电压加到两极之间，便将当时条件下电极间最近点的液 体介质击穿，形成放电通道产生火花放电，在放电过程中产 生大量的热能，温度可以达到一万摄氏度以上，压力也有急 剧变化，从而使这一点工作表面局部微量的金属材料立刻熔 化、气化，并爆炸式地飞溅到工作液中，迅速冷凝，形成固 体的金属微粒，被工作液带走。当然一个脉冲电压电蚀的金 属量非常少，但每秒钟成千上万次的脉冲放电作用，就能蚀 除较多的金属，大大提高生产效率，在保持工具电极与工件 之间恒定放电间隙的条件下，一边蚀除工件金属，一边使工 具电极不断地向工件进给，最后便加工出与工具电极形状相 对应的形状来。因此，只要改变工具电极的形状和工具电极 与工件之间的相对运动方式，就能加工出各种复杂的型面。
举例
图 6 窄缝深槽加工
图 7 文字、花纹加工
图 8 模具零件
图 9 型腔直角加工
2.
电火花成型加工的缺点
生产效率低。 存在电极损耗，影响成型精度。 加工过程需在工作液中进行，否则会引起异常放电。
3.
电火花成型加工中电极尺寸的确定 电极的水平尺寸可用下式确定： a=A-K*b 式中：a——电极水平方向的尺寸； A——型腔的水平方向的尺寸； K——与型腔尺寸标注法有关的系数； b——电极单边缩放量，粗加工时， b=δ1+δ2+δ0(注：δ1、δ2、δ0的意义参见图4-18)。
电火花考试题目及答案
电火花考试题目及答案一、单项选择题（每题2分，共20分）1. 电火花加工的原理是利用（）。
A. 机械力B. 电能C. 热能D. 光能答案：B2. 电火花加工中，电极材料通常不选择（）。
A. 铜B. 石墨C. 钢D. 铝答案：D3. 在电火花加工中，脉冲电源的主要作用是（）。
A. 提供稳定的电压B. 提供稳定的电流C. 控制脉冲的频率和宽度D. 调节电极与工件之间的距离答案：C4. 电火花加工中，影响加工精度的主要因素不包括（）。
A. 脉冲宽度B. 脉冲间隔C. 电极材料D. 工件材料答案：D5. 电火花线切割加工中，导丝的移动方式是（）。
A. 直线移动B. 往复移动C. 旋转移动D. 螺旋移动答案：B6. 电火花加工中，为了提高加工效率，应选择（）。
A. 较小的脉冲宽度B. 较大的脉冲宽度C. 较小的脉冲间隔D. 较大的脉冲间隔答案：B7. 电火花加工中，为了提高加工表面质量，应选择（）。
A. 较小的脉冲宽度B. 较大的脉冲宽度C. 较小的脉冲间隔D. 较大的脉冲间隔答案：A8. 电火花加工中，电极损耗主要取决于（）。
A. 脉冲宽度B. 脉冲间隔C. 电极材料D. 工件材料答案：C9. 电火花加工中，为了减少电极损耗，可以采取的措施是（）。
A. 增加脉冲宽度B. 减少脉冲间隔C. 提高脉冲频率D. 降低脉冲频率答案：D10. 电火花线切割加工中，导丝的张力应（）。
A. 尽可能大B. 尽可能小C. 保持适中D. 无要求答案：C二、多项选择题（每题3分，共15分）11. 电火花加工的特点包括（）。
A. 加工精度高B. 加工表面粗糙度低C. 可以加工硬质材料D. 可以加工脆性材料答案：A、C、D12. 电火花加工中，影响加工效率的因素包括（）。
A. 脉冲宽度B. 脉冲间隔C. 电极材料D. 工件材料答案：A、B、C、D13. 电火花加工中，影响加工表面质量的因素包括（）。
A. 脉冲宽度B. 脉冲间隔C. 电极材料D. 工件材料答案：A、B、C14. 电火花线切割加工中，影响加工精度的因素包括（）。