成型故障处理
模具问题及解决方案(3篇)
第1篇摘要：模具作为工业生产中不可或缺的工艺装备，其质量直接影响到产品的质量和生产效率。
然而，在实际生产过程中，模具往往会出现各种问题，这些问题不仅影响了生产进度，还可能导致产品质量下降。
本文针对模具常见问题，分析了其产生的原因，并提出了相应的解决方案，旨在为模具行业提供有益的参考。
一、引言模具是工业生产中用于成型、压制、浇注、热处理等工艺的重要工具，广泛应用于汽车、家电、电子、塑料、橡胶、食品等行业。
模具质量的好坏直接影响到产品的质量和生产效率。
因此，对模具问题进行深入分析，并提出有效的解决方案，对于提高模具质量、降低生产成本、提高企业竞争力具有重要意义。
二、模具常见问题及原因分析1. 模具磨损模具磨损是模具最常见的故障之一，其主要原因有以下几点：（1）模具材料选择不当：模具材料应具有足够的硬度、耐磨性、耐腐蚀性等性能，若材料选择不当，容易导致模具磨损。
（2）模具设计不合理：模具结构设计不合理，如间隙过大、过小或分布不均，容易导致模具磨损。
（3）模具加工精度不高：模具加工精度不高，导致模具在实际使用过程中出现磨损。
（4）模具润滑不良：润滑不良会导致模具磨损加剧。
2. 模具断裂模具断裂是模具失效的主要形式之一，其原因主要包括：（1）模具材料选择不当：模具材料应具有良好的强度、韧性、耐热性等性能，若材料选择不当，容易导致模具断裂。
（2）模具设计不合理：模具结构设计不合理，如应力集中、截面突变等，容易导致模具断裂。
（3）模具加工精度不高：模具加工精度不高，导致模具在实际使用过程中出现断裂。
（4）模具使用不当：模具使用过程中，操作不当、受力不均等，容易导致模具断裂。
3. 模具粘模模具粘模是模具在生产过程中常见的故障之一，其原因主要有：（1）模具表面粗糙度较大：模具表面粗糙度较大，容易导致产品与模具粘结。
（2）模具温度控制不当：模具温度控制不当，导致产品与模具粘结。
（3）模具润滑不良：润滑不良会导致模具粘模。
注塑件常见不良的分析及处理措施
注塑件常见不良的分析及处理措施本页仅作为文档封面，使用时可以删除This document is for reference only-rar21year.March塑胶注塑不良的分析以及处理措施注塑成型部分注塑定型时发生不良现象的原因*模具的缺陷*塑料树脂的缺陷*不适合的成型条件*产品设计上的问题*对成型机性能的过大评价*周围环境的变化1. 破裂白化广义的破裂包括破裂及细微破裂的Crazing。
按产生的原因可以分为机械性破裂与化学应力破裂。
[1]机械性破裂（Mechanical Crack）作用于塑料上的物理性作用力比塑料固有物性及结构上的支持力大的时候，因承受不了而产生破裂。
为了防止破裂的产生，在进行产品设计时，须引起注意。
设计时，选好所使用的材料与型号后，应考虑到作用于物体上的外力，设计出既可反映稳定率又可以分散作用力的结构。
提高结构上的支持力时，可加大产品的厚度或加固Rib，也可设计成Round结构以分散作用力。
[2]化学应力破裂（ESC Crack）化学应力破裂（ESC：Environmental Stress Crack）是指因化学药品的作用，塑料膨胀，从而加重了内部应力，致使总应力值高出塑料的破坏强度而产生的破裂。
化学应力破裂在成型品的装配过程中，使用润滑剂﹑洗剂等时，其所含有的一部分物质可诱发产品破裂。
根据产品的脆弱结构﹑残留应力标准，是否产生破裂存在一定的差异，受温度﹑压力等的影响。
因化学药品造成的破裂，其破裂面很干净，有时会产生光泽，可轻易得到确认。
为了防止因化学应力引起的破裂，工艺上应禁止使用可诱发破裂的化学药品。
在用户的使用条件下，会形成问题的配件应通过改变材料等方法作到防患于未燃。
引发化学应力破裂的化学药品如下：冰乙酸﹑增塑剂（DOP等）﹑酒精类﹑石蜡系列的油脂﹑酯﹑过多的硅系列脱模剂﹑汽油石油等油类﹑豆油等食用油﹑溶剂类等。
2. 熔接线成型品表面形成细线的现象。
熔接线发生在注塑成型时熔融树脂合流的地方。
成型机操作规程
成型机操作规程引言概述：成型机是一种用于加工和制造产品的重要设备，它的操作规程对于保证产品质量和生产效率至关重要。
本文将详细介绍成型机操作规程的五个部分，包括操作前准备、操作过程、故障处理、安全注意事项和设备维护。
一、操作前准备：1.1 清洁检查在操作成型机之前，必须进行清洁检查以确保设备处于良好的工作状态。
包括清理机器表面、清除残留物和灰尘，检查各个部件的连接是否紧固，以及检查润滑油的充足程度。
1.2 物料准备根据产品要求，准备好所需的原材料，并确保其质量符合标准。
同时，根据产品规格调整成型机的参数，如温度、压力和速度等。
1.3 安全防护在操作成型机之前，必须佩戴好个人防护装备，如安全帽、护目镜、耳塞等。
确保操作区域没有其他人员进入，并将机器设置在稳固的工作台上，以避免意外事故的发生。
二、操作过程：2.1 启动设备按照设备的启动顺序，依次打开电源开关、气源开关和液压开关。
等待设备预热或升温到设定温度后，进行下一步操作。
2.2 调整参数根据产品要求和成型机的特性，逐步调整参数，如模具温度、压力和速度等，以确保产品成型的质量和效率。
2.3 开始生产将准备好的原材料放入成型机的进料口，并按照设备的操作顺序启动生产。
在生产过程中，及时观察产品的质量和设备的运行状态，如有异常情况及时停机检查。
三、故障处理：3.1 停机检查一旦发现设备异常或故障，应立即停机检查。
关闭设备的电源开关、气源开关和液压开关，等待设备冷却后进行检查和维修。
3.2 排除故障根据故障现象和设备说明书，排除故障的原因。
可以通过更换零部件、调整参数或维修设备来解决故障。
3.3 测试运行在排除故障后，进行设备的测试运行，确保设备恢复正常工作状态，并进行必要的调整和检查。
四、安全注意事项：4.1 防止意外伤害操作人员必须始终保持警惕，遵守操作规程和安全操作规定，禁止随意触摸运动部件和热表面，以防止意外伤害的发生。
4.2 防止设备损坏操作人员应正确使用成型机，避免过载或不当操作导致设备损坏。
成型机操作规程
成型机操作规程一、概述成型机是一种用于将原材料加工成特定形状和尺寸的机械设备。
本操作规程旨在确保成型机的安全运行，并指导操作人员正确操作成型机，以提高生产效率和产品质量。
二、操作人员要求1. 操作人员必须接受过相关的培训，熟悉成型机的结构、工作原理和操作规程。
2. 操作人员必须具备一定的机械设备操作经验，熟悉常用的操作工具和安全操作流程。
3. 操作人员必须保持良好的身体健康状态，不得在疲劳、饮酒或者服用药物的情况下操作成型机。
三、操作前准备1. 检查成型机的工作环境，确保没有杂物和障碍物，保持通风良好。
2. 检查成型机的电源温和源是否正常，确保电源线温和管连接坚固。
3. 检查成型机的润滑系统，确保润滑油充足，并按照规定进行润滑。
四、操作步骤1. 打开成型机的电源开关，确保指示灯亮起，表示电源正常。
2. 检查成型机的控制面板，确保各个按钮和开关处于正常状态。
3. 调整成型机的工作参数，如温度、压力、速度等，根据产品要求进行调整。
4. 将原材料放置到成型机的进料口，确保原材料的尺寸和质量符合要求。
5. 启动成型机，观察成型过程中的各个环节，确保成型过程平稳进行。
6. 定期检查成型机的工作状态，如温度、压力、速度等参数是否稳定，如有异常情况及时处理。
7. 当成型机完成工作后，关闭电源开关，清理成型机的工作区域，确保无残留物和杂物。
五、安全注意事项1. 操作人员在操作成型机时必须佩戴个人防护装备，如安全帽、防护眼镜、防护手套等。
2. 操作人员不得将手部或者其他身体部位放置在成型机的运动部件附近，以免发生意外伤害。
3. 操作人员不得擅自更改成型机的工作参数，必须按照规定进行调整。
4. 操作人员在操作成型机时，不得随意离开工作岗位，必须全程监控成型过程。
5. 在操作成型机时，禁止穿戴松散的衣物或者长发，以免被卷入成型机的运动部件中。
六、故障处理1. 当成型机浮现故障时，操作人员应即将住手操作，并将故障情况报告给维修人员。
辊压机常见故障及处理措施例案分析
辊压机常见故障及处理措施例案分析辊压机是一种常用的金属加工设备，用于对金属板材进行压制和成型。
在使用过程中，辊压机可能会出现一些常见故障，影响设备的正常运行。
本文将对辊压机常见故障进行分析，并提出相应的处理措施。
一、辊压机常见故障及处理措施1.辊子松动：在使用辊压机时，辊子的固定螺栓可能会松动，导致辊子不稳定，影响成型效果。
处理措施：首先，需要关闭电源，使用扳手或扳手将辊子固定螺栓进行紧固。
然后，使用手摇辊子，确认辊子转动是否平稳。
2.辊子磨损：辊子是辊压机的主要工作部件，长期使用会出现磨损现象，从而影响辊压机的加工效果。
处理措施：定期检查辊子的磨损情况，发现辊子磨损严重时，及时更换新的辊子。
更换辊子时，应按照设备要求进行调整和安装。
3.压力过大：辊压机在工作过程中，压制力过大会导致金属板材变形或破裂。
处理措施：首先，检查压力表是否正常，是否存在故障。
如果压力过大，可以通过调整辊子间隙或降低加工速度来减小压力。
4.电机故障：辊压机的电机是设备的核心部件，如果出现电机故障，将会影响整个设备的正常运行。
处理措施：检查电机是否正常运转，有无明显异常声音或异味。
如果发现电机故障，可以检查电路连接是否松动，电机是否过热，并及时维修或更换电机。
5.润滑不良：辊压机的润滑系统对设备的正常运行起着重要的作用，如果润滑不良，将会导致设备的摩擦增加，加剧机械磨损。
处理措施：定期检查润滑系统，确认油液是否正常，并及时进行润滑油更换和清洗。
同时，保持辊压机的清洁，防止灰尘和杂质的进入，影响润滑效果。
二、辊压机故障的案例分析1.案例一：辊子松动故障描述：辊子在运转过程中出现明显的晃动和松动，产生噪音。
处理过程：首先关闭电源，使用扳手将辊子固定螺栓进行紧固，然后使用手摇辊子，确认辊子转动是否平稳。
处理结果：辊子松动的问题得到解决，设备正常运转，噪音消失。
2.案例二：压力过大故障描述：辊压机在工作过程中，金属板材发生明显的变形和破裂现象。
变频器在斜胶巨胎成型生产工艺中的常见故障、预防措施及解决办法
变频器在斜胶巨胎成型生产工艺中的常见故障、预防措施及解决办法摘要：本文主要讲述变频器的常见故障、预防措施及解决办法，以三菱变频器e540系列在巨胎成型分厂成型生产各工艺中所遇到的故障为例证。
变频器是交流电动机主要调速方式的变频调速技术设备，它以其优异的控制性能在成型工序中得到大量地使用，再加上与plc 或dcs 控制相结合，使成型机的调速平滑、动作平稳、效率高、启动电流小、节能效果明显，同时对电气维护人员的技术要求也更高；作为一名维修技术人员，在工作中时常会遇到一些变频器的故障，其实许多问题都是由于使用方法不正确或设置的不合理，才造成变频器误动作及故障报警，因此，对故障原因进行认真分析，并采取相应的预防措施和解决办法就显得尤为重要。
下面就个人遇到的一些常见故障及预防措施和解决办法，结合实例进行浅显的分析：一、电源故障变频器供电电源故障主要有三种形式：缺相、低电压、停电。
有时它们甚至混合出现，出现时，除电压波动外，还会出现频率波动，有时在短时间内重复出现，为保证设备的正常运行，首先应对供电电源采取以下预防措施：（1）对于供电电源瞬时停电后，仍要求能继续运行的场合，除选择合适规格的变频器外，还应预先考虑负载电机的降速比，变频器和外部控制回路采用瞬停补偿方式，当电压恢复后，通过速度追踪和测速电机的检测来防止再加速中的过电流；（2）对于要求必须连续运行的设备，对变频器加装自动切换ups不间段电源装置；（3）如果附近有直接起动电动机和大功率大电流的设备，为防止这些设备投入运行时造成电压降低，应使变频器供电系统与其分离，减少相互影响；例：3#巨胎成型机在x轴、y轴、z轴改造成用变频器调速时，扩布器工作时x轴不能工作故障，检查发现x轴变频器电源与液压电机电源并接于同一空开下端（同一个电源供电），当扩布器工作时液压电机负荷增加，从而使变频器电源供电不足引起，另取一个电源单独供电给变频器，变频器工作正常，故障排除。
塑件常见不良原因及解决对策
原材料受潮，影响塑件的成型效果。
工艺参数问题
成型温度过高或过低
成型温度过高或过低，影响塑件的成型效果和性能。
成型压力不合适
成型压力不合适，导致塑件内部结构不均匀。
成型时间不足或过长
成型时间不足或过长，影响塑件的成型效果和性能。
设备问题
设备故障
01
成型设备出现故障，导致塑件成型不良。
设备维护不当
02
02
对于工艺参数问题，应严格按照工艺要求进行成型参数的设置和调整，确保成 型温度、压力和时间等参数的稳定和准确性。
03
对于设备问题，应加强设备日常维护和保养，定期对设备进行检查和维修，确 保设备性能稳定和正常运转。同时，还应加强设备操作人员的培训和管理，避 免因操作不当导致设备故障和塑件不良。
03
塑件生产的重要性
塑件作为重要的工业原材料，广泛应 用于汽车、电子、包装、建筑等领域 ，其质量和性能对产品整体性能和安 全性具有重要影响。
塑件制造技术的不断发展和进步，有 助于提高产品质量、降低生产成本、 增强产品竞争力，对工业生产和经济 发展具有重要意义。
02
塑件常见不良原因
模具问题
01
02
03Leabharlann 案例二：原材料问题导致的塑件不良
1. 严格控制原材料质量
选择质量稳定、性能优良的原材料。
2. 加强原材料存储管理
确保原材料在干燥、避光的条件下存储。
3. 定期检测原材料性能
对存储的原材料进行性能检测，确保其质量稳定。
案例三：工艺参数问题导致的塑件不良
• 总结词：温度控制不当、压力调整不准确、成型周期不稳定
案例二：原材料问题导致的塑件不良
• 总结词：材料成分不均、材料受潮、材料老化
成型调机技巧&不良原因分析与改善
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欠肉(SHORTS SHOTS) ——對策
• • • • • 螺杆未前進到底時,發生欠肉的 原因﹕ a)射出時間太短 對策:若整個射出時間內,螺杆都在向前移動,則要增加射出時間. b)射出壓力 不足 對策:若射出時間未完之前,螺杆就停止不動,而射出速度又是最大時,則要 調整升高射出壓力. c)料管溫度太低 對策:如果在射出壓力最大時,還是欠肉,則要升高料管溫度. d)料管或噴嘴(NOZZLE)的電熱片故障,損壞. 對策:檢查所有的電熱片,故障損壞者,予以換新. e)噴嘴或閘門阻塞 對策:檢查其射出的原料形狀是否真圓或分叉,若非真圓且有分叉表示孔徑 遭阻塞或孔徑變形.若有阻塞時使其暢通,若變形則更換. f)噴嘴 :分配道,排氣孔,或閘門等阻礙流動太大. 對策:必要時加大 g)原料的流動性太低 對策:更換流動性較高的原料. h)成品的肉厚太薄 對策:建議客戶,增加成品之肉厚.
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(2)高速射出的效果 (射出速度 200mm/s) 1. 縮短射出時間 2. 提高成型品的表面光洁度 3. 增大流動距離 4. 防止冷卻應力 5. 防止流痕
(3)低速射出的效果 (射出速度 10mm/s) 1. 防止气体排放不良 2. 防止空气的卷入 3. 防止充填過大 4. 增大充填密度 5. 減少熔接痕
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射出前停止時間
有時候，在模具鎖緊，噴嘴接觸到射出開始時需要稍稍延遲一段 時間。這時就要設定射出前停止時間。 例如： 使用從抽真空功能時，設定射出前停止功能，使射出動作 滯後真空功能動作，可以更好的改善模腔內充填排氣效果。 待閥針熱流道模具。設定此功能可以更好地降低閥針承受 壓力，延長模具熱流道使用壽命。
成型调机技巧& 不良原因分析与改善
B2P Engineering 2015年05月30日
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第4章 成型故障处理 1、怎样处理板面大杂物? 有熔化带入或槽内掉落较大杂物至板面，应适当加大出口电加热功率，二人在槽外监视，根据杂物形状大小判断原板能否带动。 能否通过水包区，直至将杂物送上过渡辊台，并准备断板处理，若杂物过大，原板不能带动，则应迅速在拉边机前在锡液区将其拽至锡槽边部，多人配合，将其掏出槽外，中控室应视情况采取升高主传动速度等措施 如果大面积杂物无法确认，通知质检部门及时取样，并跟踪质检取样结果。 2、引起卷机头原因？如何处理？ 引起卷机头原因: ⑴玻液温度高； ⑵拉边机机杆内存有大量杂质，而引发冷却循环水变小，造成机头温度过高所制； ⑶光边太小、压飞边； ⑷板摆； 拉边机在锡槽内运转时间过长，锡槽内大量的氧化物沉积在机头上； (5)机头上有毛刺 (6)机头压入过深 (7)板面有脏物 (8)机头带玻璃没及时发现 处理方法： (1)如果刚带起就发现，可直接用钩子向拉边机机头运转的反方向打掉即可。操作时注意不要把钩子粘到玻璃带上，以免造成脱边、断板等事故，同时要注意观察后面的拉边机机头有无粘连现象，注意不要烫伤、烧伤，钩子出槽时不要碰电线防止触电。 (2)发现后立即抬起卷机头拉边机，同时将卷机头拉边机适当外移至槽内边部； (3)停卷机头拉边机；用钩、铲子把卷机头的玻液处理掉； (4)如处理不掉抽出更换拉边机； ⑸处理过程中随时观察板根、板宽变化，调整拉边机速度、角度。 如果生产厚玻璃，注意抬起拉边机后板要变宽，可以提主传动和加大其他拉边机角度、速度等方法控制板宽，防止在挡畦或收缩段阻卡，造成断板； 如生产薄玻璃时，抬起拉边机后，会造成卷机头拉边机后面的拉边机脱边，因此在处理卷机头的拉边机时，注意降低主传动速度及拉边机速度好角度，适当放宽原板以便压边，但注意保持一定安全板宽，降速较多时注意防止出口温度过低造成断板事故。 (6)在处理拉边机的同时，注意调整挡帘高度，并同时注意挡边器，放异型玻璃出锡槽。（较大块凉玻璃或其他异物过挡畦、挡边器和挡帘时一定要有人跟踪放行，防止断板） (7)处理完重新压板，要注意通过调节拉边机参数和数量及主传动的配合控制板宽，安排人员看守挡边器，防止板过宽； (8)做好密封工作。 在日常巡检中应注意观察拉边机运转是否正常，冷却水是否过热或不通。如果发现问题，应及时更换拉边机。并定期用钢刷把拉边机机头的氧化物清理掉。 3、发生闪电，倒电时应做什么? 发生闪电或通知倒电后，迅速到现场检查设备运行状况，发现停车，停转设备，及时复位并按规定重新启动，密切关注槽内原板状况，确保生产正常。 （1）专人负责调整闸板、稀释风机开度和拉边机，并及时相领导汇报并通知其他部门相关人员。 （2）退火工启动退火窑风机 （3）熔化工和退火工会合启动水平搅拌器、熔窑风机、吊墙风机、池壁风机。 （4）熔化工启动稀释风机、如果油泵停转，启动油泵。 （5）熔化工为防止窑内停火时间长，温度下降多，先启动助燃风机。 （6）熔化工启动L吊墙风机，最后关掉池壁风机进风阀，带启动平稳后重新启动。 （7）同时中控室根据温度下降情况分两次加总油。 （8）如果闪电正在换火期间，中控室迅速点击“RESET”恢复换向烧火 （9）开启风机后，迅速安排熔化工看火，料堆和窑体检查 （10）退火工迅速稳定退火，防止恶性炸板出现并安排人员跟踪切裁和边火。 （11）与此同时，安排看量工与密封工一起启动槽底风机。 （12）启动槽底风机后，在两侧看光边，调整拉边机，看挡边器，出口边火。 （13）密切关注槽内原板状况，确保生产正常。 ４、槽底风机停转时，操作人员应如何处理？ 锡槽槽底风机通常装有报警系统，当槽底风机停止运转时，报警系统报警，一般设臵在中控室内。当报警时，应立即派人到风机房检查。按槽底风机操作程序重新启动；若是风机出现故障而无法启动，应启动备用风机，并关闭故障风机电源，及时通知检修人员检修。 ５、停水时，操作人员应如何处理？ 当锡槽工区发生停水时，操纵人员应： (1)迅速抬起并抽出槽内所有拉边机、冷却器、挡边器，并密封锡槽。 (2)视情况降低或提高拉引速度，适当降低流道闸板开度，打开出口电加热。 (3)注意槽内玻璃带运行情况，如发生沾边、满槽等及时处理，挡边器位臵、收缩段及出口要有专人看守，直至生产正常。 6、什么是脱边？造成脱边主要原因是什么？ 脱边是指在锡槽高温区，玻璃带离开拉边机机头的现象。脱边一般发生在生产薄玻璃的过程中，造成脱边的原因主要有以下几方面： (1)光边太小，处于不安全范围。 (2)熔窑玻璃液面低，进入锡槽的流量变小。 (3)流道温度降低，使玻璃液黏度变大，摊开不充分。 (4)玻璃带跑偏。 (5)各对相对称的拉边机转速、角度、深度不一致，造成板摆脱边。 (6)主传动提速，拉边机参数未及时随之调整。 (7)窑压变化大造成流量突然减小 (8)闸板断裂造成流量突然减小 (9)有较大砖块卡在流量闸板处使流量突然减小 7、发生脱边时，操作人员应如何处理？ (1)迅速达到锡槽两侧拉边机处。 未发生脱边一侧的操作人员适当抬起该侧拉边机机头，减少玻璃带向该侧偏斜的倾向。 （2）脱边如果发现及时，立即推进脱边一侧的拉边机车位，及时压边。 （3）进车位后，中控室人员要根据生产实测厚度的反馈情况，适当增加流量闸板开度，保证光边在安全范围内。 （4）如果脱边未及时发现，脱边一侧的操作人员尽快打开脱边处锡槽观察窗，用钩子钩住玻璃带边，把玻璃钩到拉边机上。切记用力过猛，以免将对面的玻璃带拉过来，再次造成脱边。 （5）处理过程中随时注意玻璃摆动情况，及时调整挡边器的位臵，避免卷边。发现卷边及时抽出挡边器并守住挡畦，专人关注锡槽出口温度和挡边器空隙。 （6）原板稳定后恢复原有参数正常生产。 8、缩板过程中，拉边机停转 （1）在中控室无法抬起的情况下，在现场紧急抬起拉边机。 （2）提高拉边机速度适量，并加大拉边机的角度，同时适当提高主传动速度。 （3）两侧挡边器适当外撤，保证此处不卷边。 （4）同时将拉边机复位启动转动。 （5）调整拉边机车位，两侧同时压下。 （6）将主传动速度降回，拉边机参数调到原位。 （7）挡边器恢复原位。 9、辊道停转的处理方法? 当发现某辊停转，立即汇报并通知值班人员赶到现场处理。 处理办法如下: （1）若是吊挂辊(A，B，C，D，RET区的辊)立即将其降低辊位，使之不致接触玻璃，在玻璃生产保持正常情况下，查找停辊原因及时检修 （２）若是F区以后的固定辊，立即查找原因，快速处理，使生产尽快恢复正常 10、事故时退火处理程序 （1)停电 停电时间不长，在15到20分钟之内，立即帮助锡槽处理停电事故，UPS供主传动。来电后，主传动、电加热、风机及时送电，清除窑内玻璃渣，恢复一切正常操作程序即可; 若停电时间长，超过20分钟以上，应如下工作:ups也断电，拉开离合器，分段手动盘车，保护辊道不致弯曲。来电后，同上述来电后的处理。 （2)挡帘掉落 发现挡帘掉落，立即找出具体位臵，同时立即通知相关人员到现场处理，打开壳体顶部的抢修孔检修/迅速恢复正常生产。 （3)停水 当发现停水，必须立即上退火窑壳体顶部取出红外仪，将红外仪孔封好，来水后再将其恢复原位。 11、怎样处理断板事故? 断板是指玻璃带在锡槽尾端断开，从而使锡槽内玻璃带停止前进时的情况。若断板处埋不及时，则会引起沾边事故。 （１）造成断板的原因: ①锡糟出口端温度太低，出凉玻璃引起脱边，玻璃板严重跑偏，被挡畦和挡边器等物阻卡而卷曲: ②锡液面太低，或过渡曲线设计不合理，玻璃带爬坡过大: ③由于锡槽玻璃带沾边，出口板宽缩窄，被拉断; ④由于某种原因，诸如玻璃边卷起、玻璃板太宽在锡槽变窄处被卡住; ⑤玻璃板跑偏严重，被卡在过渡辊台的一边而造成断板: ⑥由熔窑过来大的料疙瘩或砖块，造成断板。 ⑦附属设备下沉，玻璃带被阻。 ⑧挡边器安装不正确，玻璃带被卡断。 ⑨主传动速度波动较大等。 （２）处埋程序 (1)立即打开最后一个出口处操作孔，同时提起挡帘。 (２)同时迅速打开锡槽尾端电加热，提高锡槽出口温度。快速挑板，既用大铲托起断开的玻璃带，并送到锡槽出口的过渡辊台的第一根辊子上，直到辊子将玻璃带顺利拉出锡槽。 (３)如果挑头子不成功，降低流道闸板开度，减小流量，降低拉引量，防止引发沾边、满槽等事故。通知熔化工降低投料速度，适当降油量。维持熔窑温度稳定和液面稳定。如沾边较严重或出口温度降低太多，玻璃破碎严重以及靠班组人员已无法处理要果断落下事故闸板。 (４)适当开启电加热，保证锡槽温度，并派专人看守锡槽出口，随时准备挑板。待玻璃加热到比较高的温度（出口端在620℃以上），对人员进行分工准备挑头子。 (５)收缩段前必须有人叠板。 (６)其余人员从后向前处理沾边。沾边处理结束后，逐步提高流量闸板开度，直至原来水平，与此同时熔窑做相应调整。 (７)根据中控室通知依次穿入冷却水包（处理过程中出口温度不得低于620℃）。 (８)逐步将使用的拉边机推入锡槽，进行压板。 (９)对槽体进行检查是否由异常情况，加强锡槽密封，加大直线电机功率尽快将槽内及沿口锡灰的清理 (10)检查各项工艺指标是否达标，正常后，恢复正常生产。 12、沾边事故的原因及处理方法 事故的原因： （1）熔窑方面 ①窑压突变； ②液面高度变化； ③熔窑温度变化； ④因某种原因玻璃粘度极度不均； ⑤窑内掉砖或有未熔化好的大块夹杂物； （2）锡槽方面 ①锡槽前端温度过高，玻璃液黏度小。 ②流量闸板和流槽断裂，掉块； ③八字砖断裂； ④挡边器倾斜角度大； ⑤某拉边机转速波动大、停转或卷机头。 ⑥大水管弯曲下沉； ⑦玻璃板太宽，收缩带卡住， ⑧断板处理不及时； ⑨氮氢气停供或质量太差； ⑩操作失灵； ⑾锡槽前端温度过高，玻璃液粘度小，拉走的少。 退火方面 ①主传动停车； ②玻璃炸裂掉块挡住玻璃带， ③掉电阻丝挡住玻璃带， ④过渡辊台停转，玻璃带被拉断。