apqpfemamsappapspc ts16949五大工具的关系,总结太好了!

APQP、FEMA、MSA、PPAP、SPC TS16949五大工具的
关系，总结太好了！

前言IATF（国际汽车行动组织）为了推动TS16949标
准的理解和运用，专门出版了五大核心工具应用指南，以此
来推动五大工具的应用和推广。本期就五大工具向各位同仁
作简要介绍。TS16949五大核心工具简介1、统计过程控制
（SPC）
SPC是一种制造控制方法，是将制造中的控制项目，依其特
性所收集的数据，通过过程能力的分析与过程标准化，发掘
过程中的异常，并立即采取改善措施，使过程恢复正常的方
法。实施SPC的目的：对过程做出可靠的评估；确定过程
的统计控制界限，判断过程是否失控和过程是否有能力；为
过程提供一个早期报警系统，及时监控过程的情况以防止废
品的发生；减少对常规检验的依赖性，定时的观察以及系统
的测量方法替代了大量的检测和验证工作
2、测量系统分析（MSA）
测量系统分析（MSA）是对每个零件能够重复读数的测量系
统进行分析，评定测量系统的质量，判断测量系统产生的数
据可接受性。实施MSA的目的：了解测量过程，确定在测
量过程中的误差总量，及评估用于生产和过程控制中的测量
系统的充分性。MSA促进了解和改进（减少变差）。在日常
生产中，我们经常根据获得的过程加工部件的测量数据去分
析过程的状态、过程的能力和监控过程的变化；那么，怎么
确保分析的结果是正确的呢？我们必须从两方面来保证：（1）
是确保测量数据的准确性/质量，使用测量系统分析（MSA）
方法对获得测量数据的测量系统进行评估；
（2）是确保使用了合适的数据分析方法，如使用SPC工具、
试验设计、方差分析、回归分析等。 MSA使用数理统计和
图表的方法对测量系统的分辨率和误差进行分析，以评估测
量系统的分辨率和误差对于被测量的参数来说是否合适，并
确定测量系统误差的主要成分。3、失效模式和效果分析
（FMEA）
潜在的失效模式和后果分析（FMEA）作为一种策划用作预
防措施工具，其目的是发现、评价产品/过程中潜在的失效及
其后果；找到能够避免或减少潜在失效发生的措施并不断地
完善。实施FMEA的目的：
能够容易、低成本地对产品或过程进行修改，从而减轻事
后修改的危机。找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措
施；
4、产品质量先期策划（APQP）
APQP是用来确定和制定确保产品满足顾客要求所需步骤的
结构化方法。APQP的功能：为满足产品、项目或合同规定,
在新产品投入以前,用来确定和制定确保生产某具体产品或
系列产品使客户满意所采取的一种结构化过程的方法。为制
订产品质量计划提供指南，以支持顾客满意的产品或服务的
开发。5、生产件批准程序（PPAP）
生产件批准程序为一种实用技术，其目的是在第一批产品发
运前，通过产品核准承认的手续，验证由生产工装和过程制
造出来的产品符合技术要求。实施PPAP的目的：确定供
方是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要
求。并且在执行所要求的生产节拍条件下的实际生产过程中，
具有持续满足这些要求的潜能。
五大质量工具是TS16949的核心，是经过证明适用于汽车
行业的质量工具，对于提高汽车行业的质量管理水平和竞争
力，将起到重要作用。TS16949五大工具的关系这个话题如
果没有实践的人一定是弄不清楚的,就算是有实践的人也未
必能弄清楚，因为他们的相互交错。福特用了一百年的时间
画出的经典的APQP网络图，可见其用心之最。在这里我对
五大工具做简单的描述希望能给大家一个基本的概念。
APQP是在向整车厂提供新产品的时候，作为零部件公司必
须要做的一项工作，意在产品未进行生产之前把所有的问题
解决掉，所以它是个复杂的过程，也是需要几个来回反复才
会成为最后策划的结果。
FMEA则是在APQP的二三阶段时进行的失效模式分析，包
括产品和过程，这里最重要的一点是这个时候产品并未生产
出来，而是一种潜在的可能性分析，很多企业总是不习惯这
一点，总是把它当成已经在生产的产品去分析。
SPS，MSA都是在对过程策划的过程中形成的东西，也就是
说什么样的过程需要用SPC来控制，一般来说具有特殊特
性的过程应该用SPC，当然也不是绝对。这里需要说明的是
控制计划，是APQP策划的结果，在这个结果中必然要用到
测量工具，而这些测量工具是否能满足对过程测量的需要，
需要用MSA来进行分析，简单地说控制计划中所涉及的测
量器具都应该做MSA，然后在最初的控制计划中，也就是试
生产的控制计划中，策划的测量工具或所选用的SPC未必
能有好的效果，因些可能会进行调整和改进，最后形成正式
生产的控制计划。而正式生产控制计划中的SPC和MSA应
该是能满足批量生产的需要。
简单地说：
APQP是质量计划，但其实也是项目开发的计划。既然是计
划，它的时间起点是项目正式启动的那一时间点到PPAP结
束，正常量产后进行总结，认为没有其他问题，可以关闭开
发项目的那一时间点为止。执行人是整个APQP小组。
PPAP是生产件批准程序，只是整个APQP 计划中的一个环
节，通常居于APQP计划的后半阶段，一般来讲是APQP
计划的核心。若PPAP没有获得客户的批准，那么APQP
的计划基本要泡汤。因此我们谈论起APQP，总是把它们说
在一起：APQP/PPAP。由此可见PPAP的重要性。主要执
行人是（开发、生产、质量）工程师。、
FMEA/SPC/MSA都是质量管理的工具。诚如有朋友指出的，
FMEA有DFMEA， PFMEA，这些工作的导入事件多为
APQP的初期或中、早期。它们主要正对的产品的设计、生
产工艺或过程而言的。属于预防性的计划。
MSA很简单，就是校对量、检具。不要把任何一切都看得很
复杂。SPC也很简单，就是管制住某几个重要参数，监督它
们生产的稳定性。若发现有较大的波动，则立即采取措施，
纠正工艺或生产流程。
MSA与SPC一样，都在PPAP阶段实施比较妥当（太早有
很多影响因素导致MSA无效等）。实施者多为质量工程师。
SPC往往会根据客户的不同要求，在以后正式量产的长期过
程中都需要实施下去。==== 智联华企，标杆工厂缔造者
====
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质量管理五大核心工具APQP、PPAP、SPC、MSA、FMEA(精选)

控制计划
控制计划是控制零件和过程系统的书面描述，单独的控制计划包括三个独立的阶段：
样件：在样件制造过程中，对尺寸测量和材料与性能试验的描述。
试生产：在样件试制之后，全面生产之前所进行的尺寸测量和材料与性能试验的描述。
生产：在大批量生产中，将提供产品/过程特性，过程控制、试验和测量系统的综合文件。
问题的解决
第一阶段之输入
顾客的呼声
市场研究
保修记录和质量信息
小组经验
业务计划／营销策略
产品／过程基准数据
产品／过程设想
产品可靠性研究
顾客输入
第一阶段的输出作为第二阶段的输入
设计目标
可靠性和质量目标
初始材料清单
初始过程流程图
产品和过程特殊特性的初始清单
产品保证计划
管理者支持
顾客的呼声
“顾客的呼声”包括来自内部／外部顾客们的抱怨、建议、资料和信息。
确定范围
在产品项目的最早阶段，对产品质量策划小组而言，重要的是识别顾客需求、期望和要求，小组必须召开会议，至少：
选出项目小组负责人监督策划过程有时，在策划循环中小组负责人轮流担任可能更为有利
确定每一代表方的角色和职责
确定顾客─内部和外部
确定顾客的要求可利用附录B中所述的QFD
确定小组职能及小组成员，哪些个人或分包方应被列入到小组，哪些可以不需要。
APQP之益处
引导资源，使顾客满意
促进对所需更改的识别
避免晚期更改
以最低的成本及时提供优质产品
本手册中所述的实际工作、工具和分析技术都按逻辑顺序安排，使其容易理解
每一个产品质量计划是独立的
实际的进度和执行次序依赖于顾客的需要和期望／或其它的实际情况而定

APQP五大阶段文件目录详解

APQP五大阶段文件目录详解TS16949五大工具细讲一.五大工具简介1.1 五大工具：1.1.1 APQP 先期产品质量策划与控制计划:用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需步骤的一种结构化方法。

1.1.2 FMEA 失效模式与后果分析 DFMEA: 设计失效模式及后果分析 PFMEA: 过程失效模式及后果分析1.1.3 SPC统计过程控制供正在进行过程控制的操作者使用；有助于过程在质量上和成本上能持续地，可预测地保持下去；使过程达到：更高的质量；更低的成本；更高的能力。

1.1.4 MSA 测量系统分析：用来获得表示产品或过程特性的数值的系统。

测量系统是与测量结果有关的仪器、设备、软件、程序、操作人员、环境的集合。

量具:任何用来获得测量结果的装置，包括用来测量合格/不合格的装置。

1.1.5 PPAP 生产件批准程序1.2 五大工具的相互关系PPAP 是APQP 第四阶段（试生产）的输出，即PPAP 是试生产阶段所产生的资料策过程设计和开发产品与过程确认生产反馈、评定和纠正措施策划产品设计和开发计划确定项目产品设计和开发验证过程设计和开发验证产品和过程确认反馈、评定和纠正措施生产试生产样件提出/批准项目批准PPAP资料有19个提交项，其中包括SPC、MSA、FMEAMSA是为保证SPC的可靠性，故先MSA（如用到Xbar-R图）后SPC，两者相辅相成SPC是FMEA中的一种工具及方法五大工具中，PPAP、MSA、SPC、FEMA均围绕着APQP系统在运转1.3 PPAP的作用1).需方了解供方对产品的理解能力2).需方了解供方的制造能力PPAP相当于《样品承认》的一个高级版本，一般体现形式即为一份表格资料二、APQP开展步骤（技术部分）2.1 市场调研、顾客要求→顾客要求评审（贯穿于整个APQP过程）→新产品可行性分析→立项申请→成本核算→成立APQP小组，召开会议→APQP总进度策划，确定时间节点和设计任务→编制设计质量可靠性目标、初始流程图、初始特性、初始材料清单等→编制产品保证书→阶段评审→管理者支持2.2 市场调研、顾客要求→顾客要求评审（贯穿于整个APQP过程）→新产品可行性分析→立项申请→成本核算→成立APQP小组，召开会议→APQP总进度策划，确定时间节点和设计任务→编制设计质量可靠性目标、初始流程图、初始特性、初始材料清单等→编制产品保证书→阶段评审→管理者支持2.3制造过程设计输入评审→根据第二阶段输出文件更新过程流程图→场地平面布置图→特性矩阵图→过程FMEA→试生产控制计划→文件评审→设备工装、量检具配备→过程指导书→检验指导书→包装规范→MSA分析计划→过程能力研究计划→培训计划→试生产计划→试生产准备→员工培训→过程审核→阶段总结评审，管理者支持2.4 试生产→设备工装验证→工艺验证→生产能力分析→MSA分析报告→过程能力研究报告→样品验证（材料、全尺寸、性能、包装等）→产品审核→试生产总结评审→生产控制计划→PPAP整理提交→更新作业指导书、过程流程图、PFMEA等工艺文件→过程审核、管理者评审→质量策划认定及管理者支持2.5总结：根据设计目标、初始材料清单编制初始过程流程图（第一阶段）－－－初始流程图、初始特殊特性清单编制DFMEA（第二阶段）－－－样件控制计划－－－样件生产中问题解决－－－更新DFMEA－－－更新过程流程图－－－编制PFMEA－－－更新控制计划（试生产控制计划）－－－作业指导书－－－试生产问题解决－－－生产控制计划－－－更新PFMEA－－－更新工艺文件－－－量产设计和开发流程：第一阶段+第二阶段设计和开发策划（第一阶段）→设计和开发输入（第一阶段输出）→设计和开发输出→设计和开发评审→设计和开发验证→设计和开发确认→设计和开发更改的控制无设计责任1）市场调研→立项可行性分析→立项申请→成本核算→成立APQP 小组，召开会议，确定时间节点→编制APQP 计划→编制设计任务书→编制产品保证书→阶段评审2）无第二阶段3）根据第一阶段输出编制特殊特性明细→更新过程流程图→平面布置图→特性矩阵图→过程FMEA →样件控制计划→文件评审→提出设备设施要求→编制过程指导书→检验指导书→包装规范→样件制作→样件评审、变差分析→样件验证→样件评审→MSA 分析计划→过程能力计划→培训计划→员工培训→阶段评审，小组可行性承诺→更新设备设施要求→试生产控制计划→工艺文件更新4、小批量试产→工艺验证→工装设备验证→生产能力分析→样件验证→样件确认→生产总结样件评审→PPAP 提交→生产控制计划→更新工艺文件→管理者评审→质量策划认定总结三、APQP 的实施1、计划和确定项目阶段（13项）1.1 本阶段工作目的及任务1）进行总体策划，包括人员，资源及时间安排2）确定顾客的需要和期望，提供比竞争者更好的产品3）确定设计目标和设计要求1.2 本阶段的输入及输出的文件市场调研、顾客要求→顾客要求评审（贯穿于整个APQP 过程）→新产品可行性分析→立项申请→成本核算→成立APQP 小组，召开会议→APQP 总进度策划，确定时间节点和设计任务→编制设计质量可靠性目标、初始流程图、初始特性、初始材料清单等→编制产品保证书→阶段评审→管理者支持序号输入输出备注1 顾客的呼声：市场调研、产品保修记录和质量信息、小组经验市场调研报告或顾客要求清单2 业务计划/营销战略顾客要求评审新产品可行性分析报告3 产品/过程标杆数据4 产品/过程设想5 产品可靠性研究6 顾客输入7 立项申请新产品开发建议书8 成品核算成本核算报告/报价表9 成立APQP 开发小组《APQP 小组名单》10 小组会议，进行总体策划《新产品开发进度计划》11 设计任务设计目标12可靠性与质量目标13 初始材料清单14 初始过程流程图15 初始特性明细16 试验项目（要考虑顾客要求及产品标准）及接收准则17 明确设计项目的各类保证措施产品保证计划18 总结评审评审记录，管理者支持1.2.1市场调研或整理确认顾客要求，输出《顾客要求清单》；1.2.2 组织对顾客要求进行评审，输出《顾客要求评审记录》1.2.3进行新产品可行性分析，内容包括：①市场调研结果：②保证记录和质量信息：③小组经验：④业务计划/营销策略：⑤产品/过程指标：⑥产品/过程设想：⑦产品可靠性研究：⑧顾客输入。

APQP五大工具(精华)

13:40:29
12
P-FMEA的建立
创造性
P-FMEA 是一个创造性的工作，需要采用跨功能的小组。
在开展以下工作时，需要调查、分析和发挥创造力：确定潜在失效模式、其影响和原因提出建议措施以降低失效模式的风险量化严重度、频度和不可探测度
13:40:29
13
过程FMEA的建立
13:40:29 25
潜在失效模式 (11)
表4.1: 典型的失效模式
变曲粘合起泡毛刺脆化损坏侵蚀断裂变形脏异色

扭不漏太太熔排省断太多
APQP
产品质量先期策划
Advanced Product Quality Planning
13:40:29 1
APQP与CP、FMEA、PPAP、MSA和SPC的关系：
DFMEA 样件CP
PFMEA 试生产CP
PPAP MSA SPC SPC （Ppk≧1.67) （Cpk≧1.33）生产CP
第一阶段
13:40:29
4
产品质量先期策划
APQP与防错整个 APQP的过程是采取防错措施，降低产品 /服务发送到顾客时产生问题的风险，这是APQP的核心。在APQP中，对于特殊特性的关键环节是： --- 产品设计文件； --- FMEA； --- 过程设计文件； --- 控制计划； --- 作业指导书； --- PPAP； --- 贯穿始终的防错；
产品故障（项）该项操作会对产品造成哪些故障？
用户故障后果
过程故障原因与过程相关的故障的可能原因有哪些？
过程监控计划
18

TS16949五大核心工具简介及相互关系讲课稿

TS16949五大核心工具简介Bering按键系列.pptIATF（国际汽车行动组织）为了推动TS16949标准的理解和运用，专门出版了五大核心工具应用指南，以此来推动五大工具的应用和推广。

1：APQP（先期产品质量策划）APQP强调在产品量产之前，通过产品质量先期策划或项目管理等方法，对产品设计和制造过程设计进行管理，用来确定和制定让产品达到顾客满意所需的步骤。

产品质量策划的目标是保证产品质量和提高产品可靠性，它一般可分为以下五个阶段：第一阶段：计划和确定项目（项目阶段）；第二阶段：产品设计开发验证（设计及样车试制）；第三阶段：过程设计开发验证（试生产阶段）；第四阶段：产品和过程的确认（量产阶段）；第五阶段：反馈、评定及纠正措施（量产阶段后）。

2、FEMA（失效模式及后果分析）FEMA体现了防错的思想，要求在设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件及过程中的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采用必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。

FEMA从失效模式的严重度(S)、频度(O)、探测度(D)三方面分析，得出风险顺序数RPN=S×O×D，对RPN及严重度较高的失效模式采取必要的预防措施。

FMEA能够消除或减少潜在失效发生的机会，是汽车业界认可的最能减少“召回”事件的质量预防工具。

3、MSA（测量系统分析）MSA是使用数理统计和图表的方法对测量系统的分辨率和误差进行分析，以评估测量系统的分辨率和误差对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要组成的方法。

测量系统的误差对稳定条件下运行的测量系统，通过多次测量数据的统计特性的偏倚和方差来表征。

一般来说，测量系统的分辨率应为获得测量参数的过程变差的十分之一，测量系统的相关指标有：重复性、再现性、线性、偏倚和稳定性等。

4、PPAP（生产件批准程序）PPAP是指在产品批量生产前，提供样品及必要的资料给客户承认和批准，来确定是否已经正确理解了顾客的设计要求和规范。

TS16949五大核心工具概述

1.包装标准 2.产品/过程质量体系评审 3.过程流程图 4.场地平面图 5.特性矩阵图 6.PFMEA 7.试生产控制计划 8.过程指导书 9.MSA计划 10.PPK研究计划 11.包装规范 12.管理者支持
3.过程设计和开发
APQP各阶段（过程）输入输出
产品和过程确认：
1.包装标准 2.产品/过程质量体系评审 3.过程流程图 4.场地平面图 5.特性矩阵图 6.PFMEA 7.试生产控制计划 8.过程指导书 9.MSA计划 10.PPK研究计划 11.包装规范 12.管理者支持 1.试生产 2.MSA 3.PPK研究 4.PPAP 5.生产确认试验 6.包装评价 7.生产控制计划 8.质量策划认定和管理者支持
R P N
建議措施
責任與目標完成日期
措施結果
频採行措施重度測 P 度度 N 嚴探 R
后果為何?
有多不好?
功能, 特徵或要求為何?
原因為何?
其發生頻率為何?
改善風險程度能夠做什麼? -- 設計變更 -- 製程變更 -- 特別管制 -- 標準, 程序書或指引變更 -- 導入防呆措施 -- 加強設備保養 -- 加強參數控制 -- 加強工作技能
★ 引导资源，使顾客满意； ★ 促进对所需更改的早期识别；
★ 避免晚期更改；
★ 以最低的成本及时提供优质产品。
工具一:APQP
五要素
任务与目标时间进度
What
成本
When
计划VS实际
How much
预算VS实际
责任人
Who
APQP
项目管理方法
管理要素
How
工具一:APQP
APQP的过程控制方法

TS16949质量体系五大工具

TS16949五大工具分别是：产品质量先期策划（APQP）、测量系统分析（MSA）、统计过程控制（SPC）、生产件批准（PPAP）和潜在失效模式与后果分析（FMEA）第一：APQP 产品质量先期策划一、QFD 简介-简单介绍APQP的背景和基本原则二、APQP详解（五个阶段）1）项目的确定阶段●立项的准备资料和要求●立项输出的结果和记录2）产品研发阶段●产品研发需要事先考虑和参考的要求和信息，以确保尽可能预防产品设计问题的产生●产品研发阶段输出的结果和记录3）过程研发阶段●过程研发需要事先考虑和参考的要求和信息，以确保尽可能预防生产中问题的产生●过程研发阶段输出的结果和记录4）设计方案的确认●进行试生产的要求和必须的输出结果5）大规模量产阶段●持续改进三、控制计划●控制计划在质量体系中的重要地位●控制计划的要求第二：MSA 测量系统分析测量系统必须处于统计控制中，这意味着测量系统中的变差只能是由于普通原因而不是由于特殊原因造成的。

这可称为统计稳定性；测量系统的变差必须比制造过程的变差小；变差应小于公差带；测量精度应高于过程变差和公差带两者中精度较高者，一般来说，测量精度是过程变差和公差带两者中精度较高者的十分之一；测量系统统计特性可能随被测项目的改变而变化。

若真的如此，则测量系统的最大的变差应小于过程变差和公差带两者中的较小者。

一、MSA的目的、适用范围和术语二、测量系统的统计特性三、测量系统变差的分类四、测量系统变差（偏倚、重复性、再现性、稳定性、线性）的定义、图示表达方式五、测量系统研究的准备六、偏倚的分析方法、判定准则七、重复性、再现性的分析方法、判定准则八、稳定性的分析方法、判定准则九、线性的分析方法、判定准则十、量型测量系统研究指南十一、量具特性曲线十二、计数型量具小样法研究指南十三、计数型量具大样法研究指南十四、案例研究第三：PPAP 生产件批准程序PPAP的目的是用来确定供方是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，并且在执行所要求的生产节拍条件下的实际生产过程中，具有持续满足这些要求的潜能，是目前最完善的供应商选择与控制系统。

五大工具手册APQP、PPAP、SPC、MSA、FMEA

五大工具手册APQP、PPAP、SPC、MSA、FMEA1.产品质量先期策划（APQP）、2.测量系统分析（MSA）、3.统计过程控制（SPC）、4.生产件批准（PPAP）5.潜在失效模式与后果分析（FMEA）一、APQP（Advanced Product Quality Planning）即产品质量先期策划,是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。

产品质量策划的目标是促进与所涉及的每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。

有效的产品质量策划依赖于公司高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。

产品质量策划有如下的益处：◆引导资源，使顾客满意；◆促进对所需更改的早期识别；◆避免晚期更改；◆以最低的成本及时提供优质产品二、PPAP:生产件批准程序(Production part approval process)ppap生产件提交保证书：主要有生产件尺寸检验报告,外观检验报告,功能检验报告,材料检验报告;外加一些零件控制方法和供应商控制方法；主要是制造形企业要求供应商在提交产品时做ppap文件及首件，只有当ppap文件全部合格后才能提交；当工程变更后还须提交报告。

ppap是对生产件的控制程序，也是对质量的一种管理方法。

三、SPC（Statistical Process Control）即统计过程控制，主要是指应用统计分析技术对生产过程进行适时监控，科学区分出生产过程中产品质量的随机波动与异常波动，从而对生产过程的异常趋势提出预警，以便生产管理人员及时采取措施，消除异常，恢复过程的稳定从而达到提高和控制质量的目的。

SPC非常适用于重复性的生产过程，它能够帮助组织对过程作出可靠的评估，确定过程的统计控制界限判断过程是否失控和过程是否有能力；为过程提供一个早期报警系统，及时监控过程的情况，以防止废品的产生，减少对常规检验的依赖性，定时以观察以及系统的测量方法替代大量检测和验证工作。

IATF 16949质量管理体系五大工具

潜在失效模式及后果分析；
➢ PPAP（Production Part Approval Process）
生产件批准程序；
➢ SPC (Statistical Process Control)
统计过程控制；
➢ MSA（Measurement System Analysis)
测量系统分析。
APQP FMEA PPAP SPC MSA
不成是绩倒很数稳第定一，，就是倒数第二
一、什么是五大工具？
1.5 SPC的基本介绍
➢ 那么怎么保证产品满足技术上的要求呢？就必须使过程达到技术稳态。所谓技术稳态，通俗地讲，就是要满足公差界限。衡量技术稳态的常用指标是过程能力指数 CPK/PPK。
➢ 要计算过程能力指数CPK/PPK，就要进行过程能力研究。
IATF 16949质量管理体系五大工具
2020-03
什么是五大工具？
一、什么是五大工具？
质量管理五大工具包括： ➢ APQP（Advanced Product Quality Planning and Control Plan）
产品质量先期策划和控制计划；
➢ FMEA（Failure Mode and Effect Analysis）
高成考绩没波有动底大
一、什么是五大工具？
1.5 SPC的基本介绍
➢ 最好的状态是，既满足技术稳态，又满足统计稳态。假如孩子的考试成绩总是在95分到100分之间，那就是这样一种状态，既满足技术稳态，又满足统计稳态。
➢ 通过控制图判定统计稳态，通过过程能力研究，判定技术稳态，既要满足技术稳态，又要满足统计稳态。这就是SPC统计过程控制要讲的内容。
俺俺是叫干过这程个能的力！研

00 认识TS16949五大参考手册及其相互关系

认识TS16949五大参考手册及其相互关系众所周知,ISO/TS16949：2002是建立在QS-9000:1998基础上的，同样QS9000的五大工具手册，即生产件批准程序（PPAP）、产品质量先期策划和控制计划（APQP）、潜在失效模式及后果分析（FMEA）、测量系统分析（MSA）、统计过程控制(SPC）仍然是IATF所推荐的配套工具类手册，所以在推行ISO/TS16949：2002之时，有必要对上述五大手册作个概括了解。

一、产品质量先期策划Advanced Product Quality Planning ，简称APQP （第2版)，是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。

产品质量策划的目标是促进与所涉及每一个人的联系,以确保所要求的步骤按时完成。

有效的产品质量先期策划依赖于高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。

实施APQP有如下好处：引导资源,使顾客满意；促进对所需更改的识别；避免晚期更改；以最低的成本及时提供优质产品。

二、潜在失效模式及后果分析Potential Failure Mode and Effects Analysis，简称FMEA (第4版).FMEA是一组系统化的活动，其目的是：发现、评价产品／过程中潜在的失效及其后果;找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施。

1．由于不断追求产品质量是一个企业不可推卸的责任，所以应用FMEA技术来识别并消除潜在隐患有着举足轻重的作用.对车辆回收的研究结果表明，全面实施FMEA能够避免许多事件的发生。

2．虽然FMEA的准备工作中，每项职责都必须明确到个人，但是要完成FMEA还得依靠集体协作，必须综合每个人的智能。

例如，需要有设计、制造、装配、售后服务、质量及可靠性等各方面的专业人才。

3．及时性是成功实施FMEA的最重要因素之一,它是一个“事前的行为”，而不是“事后的行为"，为达到最佳效益，FMEA必须在设计或过程失效模式被无意纳入设计产品之前进行。

TS16949五大核心工具简介

TS16949五大核心工具简介：1、APQP（先期产品质量策划）APQP强调在产品量产之前，通过产品质量先期策划或项目管理等方法，对产品设计和制造过程设计进行管理，用来确定和制定让产品达到顾客满意所需的步骤。