PLC控制伺服电机准确定位的方法
台达PLC控制伺服电机实现原点回归和定位
台达PLC控制伺服电机实现原点回归和定位一、引言随着现代工业自动化的发展，伺服电机作为一种高性能的执行器被广泛应用于各种自动化设备中。
伺服电机通过PLC控制可以实现精确的运动控制和定位，其中包括对伺服电机进行原点回归和定位操作。
本文将介绍如何使用台达PLC控制伺服电机实现原点回归和定位。
二、伺服电机原点回归伺服电机的原点回归是指将伺服电机运动到事先设定好的原点位置。
下面是实现伺服电机原点回归的步骤：1.设定原点位置：首先，在PLC程序中定义伺服电机的原点位置。
原点位置可以是一个特定的坐标或一个传感器信号。
2.设置运动参数：根据实际情况，设置伺服电机的运动速度、加速度和减速度等参数。
3.启动伺服电机：通过PLC程序，给伺服电机发送运动指令，使其开始运动。
同时，监控伺服电机的位置。
4.到达原点位置：当伺服电机到达定义的原点位置时，通过PLC程序停止伺服电机的运动。
5.记录位置信息：记录伺服电机的位置信息，方便后续的定位操作。
三、伺服电机定位伺服电机的定位是指将伺服电机准确地移动到给定的位置。
下面是实现伺服电机定位的步骤：1.设定目标位置：在PLC程序中定义伺服电机的目标位置。
目标位置可以是一个特定的坐标或一个传感器信号。
2.设置运动参数：根据实际情况，设置伺服电机的运动速度、加速度和减速度等参数。
3.启动伺服电机：通过PLC程序，给伺服电机发送运动指令，使其开始运动。
同时，监控伺服电机的位置。
4.到达目标位置：当伺服电机到达指定的目标位置时，通过PLC程序停止伺服电机的运动。
5.记录位置信息：记录伺服电机的位置信息，方便后续的定位操作。
四、PLC控制台达伺服电机实现原点回归和定位的注意事项在使用PLC控制台达伺服电机实现原点回归和定位时，需要注意以下事项：1.伺服电机位置的监控：通过PLC程序实时监控伺服电机的位置，可以根据实际情况进行调整。
2.运动参数的设置：根据实际需求，设置伺服电机的运动速度、加速度和减速度等参数。
PLC使用脉冲方式控制伺服电机
PLC使用脉冲方式控制伺服电机在自动化项目开发的过程中，进行一些高精度的定位掌握。
选用伺服电机作为执行器件可快速实现高精度掌握系统的构建。
伺服电机作为常用的掌握电机，其掌握方式已变得多样。
如使用脉冲掌握，模拟量掌握，总线掌握等。
在一般的常规运用中，使用脉冲掌握方式依旧是许多人喜爱的选用方式。
使用脉冲方式掌握伺服电机典型掌握接线图如下：plc与伺服电机掌握接线图PLC使用高速脉冲输出端口，向伺服电机的脉冲输入端口发送运行脉冲信号。
伺服电机使能后，PLC向伺服电机发送运行脉冲，伺服电机即可运行。
针对伺服脉冲输入端口的接线方式，可以依照PLC侧输出端口的方式，进行如下处理：高速脉冲接线方式方式1，若PLC信号为差分方式输出，则可以使用方式1，其优点信号抗干扰力量强，可进行远距离传输。
若驱动器与PLC之间的距离较远，则推举使用此种方式。
方式2，PLC侧采纳漏型输出。
日系PLC多采纳此种方式接线，如三菱。
方式3，PLC侧采纳源型输出。
欧系PLC多采纳此种方式接线，如西门子。
在掌握脉冲的形式上，有如下几种方式：掌握脉冲形式主要为，AB相脉冲，脉冲+方向，正反向脉冲。
AB相脉冲：A相与B相脉冲的相位相差90°。
若A相领先于B相90°，则电机正向运行；若B相领先于A相90°，则电机反向运行。
脉冲+方向：脉冲掌握电机的运行。
通过脉冲数量实现定位掌握，接收脉冲的速度实现电机运行速度的掌握。
方向信号实现电机正反转运行掌握。
正反向脉冲：正向运行信号掌握电机的正向运行，脉冲数量掌握定位位置，脉冲速度掌握定位速度；反向运行信号掌握电机的反向运行。
综合以上三种方式，PLC掌握伺服电机的位置由发送给伺服电机的脉冲量确定，掌握伺服电机的速度由发送给伺服电机的脉冲速度确定。
伺服电机的PLC控制方法
伺服电机的PLC控制方法伺服电机是一种高精度、高性能、可控性强的电机，可广泛应用于工业自动化领域。
在工业自动化应用中，PLC（可编程逻辑控制器）常用于控制伺服电机的运动。
本文将介绍伺服电机的PLC控制方法。
1.伺服电机的基本原理伺服电机是一种可以根据控制信号进行位置、速度或力矩控制的电机。
它由电机本体、编码器、位置控制器和功率放大器等组成。
通过反馈机制，控制器可以实时监控电机的运动状态，并根据实际需求输出控制信号调整电机的运行。
2.伺服电机的PLC控制器选型在使用PLC控制伺服电机之前，需要选择合适的PLC控制器。
PLC控制器需要具备足够的计算能力和接口扩展能力，以满足伺服电机复杂运动控制的需求。
同时，PLC控制器还需要具备丰富的通信接口，可以与伺服电机进行实时通信。
3.伺服电机的PLC控制程序设计PLC控制程序设计是实现伺服电机运动控制的关键。
在编写PLC控制程序时，需要考虑以下几个方面：(1)运动参数设定：根据实际应用需求，设置伺服电机的运动参数，包括速度、加速度、减速度、位置等。
(2)位置控制：根据编码器的反馈信号，实现伺服电机的位置控制。
根据目标位置和当前位置的差值，控制输出的电压信号，驱动电机按照设定的速度和加速度运动。
(3)速度控制：根据速度设定和编码器的反馈信号，实现伺服电机的速度控制。
通过调整输出的电压信号，控制电机的速度和加速度。
(4)力矩控制：根据力矩设定和编码器的反馈信号，实现伺服电机的力矩控制。
通过调整输出的电压信号，控制电机的力矩和加速度。
(5)运动控制模式切换：通过设定运动控制模式，实现伺服电机在位置控制、速度控制和力矩控制之间的切换。
4.伺服电机的PLC控制程序调试在编写完PLC控制程序后，需要进行调试以确保控制效果。
调试时可以通过监视编码器的反馈信号和控制输出，来验证伺服电机的运动控制是否准确。
如有误差，可以通过调整运动参数或控制算法进行修正。
此外，在PLC控制伺服电机过程中，还需要注意以下几点：(1)合理选择采样周期：采样周期越短，控制精度越高，但同时也会增加PLC的计算负担。
PLC控制伺服电机准确定位的方法
PLC控制伺服电机准确定位的方法
1.确定准确定位的目标：首先需要确定伺服电机的准确定位目标，即
需要将电机定位到的位置和角度。
2.设置伺服电机控制器参数：根据具体的伺服电机和应用需求，设置
伺服电机的控制器参数，包括电机的最大转速、加速度、减速度等。
3.设置PLC程序：使用PLC编程软件，编写相应的程序来控制伺服电
机的准确定位。
该程序需要包括初始化电机、设定目标位置、控制电机转
动等功能。
4.初始化电机：在程序开始时，需要对伺服电机进行初始化，将电机
的位置和角度归零，并设置初始速度。
5.设定目标位置：根据准确定位的目标，将目标位置和角度传输给伺
服电机控制器，控制器会根据这些参数来控制电机的行动。
6.控制电机转动：通过PLC程序控制电机的转动，可以使用闭环控制
或开环控制。
闭环控制使用编码器或传感器来反馈电机的位置和角度信息，并根据这些信息进行调整；开环控制则根据预设的速度和时间来控制电机
转动。
7.到达目标位置：通过不断调整电机的转速和加减速度，直到电机的
位置和角度达到目标位置。
可以使用PID控制算法来实现精确控制。
8.停止电机：在电机达到目标位置后，停止电机的转动，并进行必要
的复位操作，将电机的位置和角度归零。
以上是PLC控制伺服电机准确定位的一般方法。
具体的实现还需要根
据具体的应用需求和伺服电机的型号、规格进行调整和优化。
PLC控制伺服电机准确定位的方法
PLC控制伺服电机准确定位的方法PLC控制伺服电机准确定位的方法在自动化生产、加工和控制过程中，经常要对加工工件的尺寸或机械设备移动的距离进行准确定位控制。
这种定位控制仅仅要求控制对象按指令进入指定的位置，对运动的速度无特殊要求，例如生产过程中的点位控制(比较典型的如卧式镗床、坐标镗床、数控机床等在切削加工前刀具的定位)，仓储系统中对传送带的定位控制，机械手的轴定位控制等等。
在定位控制系统中常使用交流异步电机或步进电机等伺服电机作为驱动或控制元件。
实现定位控制的关键则是对伺服电机的控制。
由于可编程控制器(PLC)是专为在工业环境下应用而设计的一种工业控制计算机，具有抗干扰能力强、可靠性极高、体积小等显著优点，是实现机电一体化的理想控制装置。
本文旨在阐述利用PLC控制伺服电机实现准确定位的方法，介绍控制系统在设计与实施中需要认识与解决的若干问题，给出了控制系统参考方案及软硬件结构的设计思路，对于工业生产中定位控制的实现具有较高的实用与参考价值。
1 利用PLC的高速计数器指令和旋转编码器控制三相交流异步电机实现的准确定位1.1 系统工作原理PLC的高速计数器指令和编码器的配合使用，在现代工业生产自动控制中可实现精确定位和测量长度。
目前，大多数PLC都具有高速计数器功能，例如西门子S7-200系列CPU226型PLC有6个高速计数器。
高速计数器可以对脉宽小于PLC主机扫描周期的高速脉冲准确计数，不需要增加特殊功能单元就可以处理频率高达几十或上百kHz 的脉冲信号。
旋转编码器则可以将电动机轴上的角位移转换成脉冲值。
利用PLC的高速计数器指令和编码器控制三相交流异步电机实现的准确定位控制系统，其原理是通过与电动机同轴相连的光电旋转编码器将电机角位移转换成脉冲值，经由PLC的高速计数器来统计编码器发出的脉冲个数，从而实现定位控制。
1.2 设计与实施以对传输带的定位控制设计为例加以说明。
现需要用传输带运送货物，从货物运送起点到指定位置(终点)的距离为10 cm。
PLC如何控制伺服电机
PLC如何控制伺服电机PLC（可编程逻辑控制器）是一种用于自动化控制系统的电子设备，它可以通过编程来控制各种机械设备，包括伺服电机。
伺服电机是一种精密的电动机，通常用于需要高精度和高性能的工业应用中。
在本文中，我们将讨论如何使用PLC来控制伺服电机。
PLC控制伺服电机的基本原理是通过PLC的输入和输出模块与伺服电机进行通信。
通常情况下，PLC通过数字信号输出控制伺服驱动器，从而控制伺服电机的运动。
下面我们将具体介绍PLC如何控制伺服电机的步骤：1.确定PLC和伺服电机之间的连接方式：首先需要确定PLC和伺服电机之间的连接方式，通常是通过电缆将PLC的输出模块与伺服驱动器进行连接。
在连接之前，需要注意两者之间的通信协议和电气特性是否匹配。
2.编写PLC程序：接下来需要编写PLC程序来控制伺服电机的运动。
在PLC的编程软件中，可以通过特定的指令和函数来控制伺服电机的启停、速度、位置等参数。
通常会使用类似于伺服控制器的指令来实现这些功能。
3.配置伺服驱动器和伺服电机：在编写PLC程序之前，需要对伺服驱动器和伺服电机进行一些基本的配置。
这包括设置伺服电机的运动参数、限位参数、控制模式等。
这些参数设置通常需要通过专门的软件或者控制面板来完成。
4.调试PLC程序：完成PLC程序编写之后，需要进行调试和测试。
通过逐步执行PLC程序中的指令，检查伺服电机的运动是否符合预期。
如果出现问题，需要进行调试和修改程序直到运动正常。
5.程序优化和调整：一旦PLC程序正常运行，可以进行程序优化和调整。
这包括对伺服电机的运动参数进行调整，以提高运动的稳定性和精度。
同时，还可以根据实际情况对程序进行优化，以满足不同的控制需求。
总的来说，PLC控制伺服电机需要对PLC程序和伺服电机进行充分的了解和配置。
只有通过正确的连接方式、编写程序和调试测试，才能实现对伺服电机的精准控制。
在实际应用中，需要根据具体的控制需求和系统要求来选择合适的PLC和伺服电机，并按照上述步骤进行操作，以确保系统的正常运行。
PLC控制伺服电机的三种方式
PLC控制伺服电机的三种方式描述为大家讲解的是关于PLC控制伺服电机三种方式：一、转矩控制二、位置控制三、速度模式一、转矩控制转矩控制方式是通过外部模拟量的输入或直接的地址的赋值来设定电机轴对外的输出转矩的大小，具体表现为例如10V对应5Nm的话，当外部模拟量设定为5V时电机轴输出为2.5Nm：如果电机轴负载低于2.5Nm时电机正转，外部负载等于2.5Nm时电机不转，大于2.5Nm时电机反转（通常在有重力负载情况下产生）。
可以通过即时的改变模拟量的设定来改变设定的力矩大小，也可通过通讯方式改变对应的地址的数值来实现。
二、位置控制位置控制模式一般是通过外部输入的脉冲的频率来确定转动速度的大小，通过脉冲的个数来确定转动的角度，也有些伺服可以通过通讯方式直接对速度和位移进行赋值。
由于位置模式可以对速度和位置都有很严格的控制，所以一般应用于定位装置。
3、速度模式通过模拟量的输入或脉冲的频率都可以进行转动速度的控制，在有上位控制装置的外环PID控制时速度模式也可以进行定位，但必须把电机的位置信号或直接负载的位置信号给上位反馈以做运算用。
以SINAMICS V90系统为例说明SINAMICS V90 根据不同的应用分为两个版本：1. 脉冲序列版本（集成了脉冲，模拟量，USS/MODBUS）2. PROFINET通讯版本SINAMICS V90 脉冲版本可以实现内部定位块功能，同时具有脉冲位置控制，速度控制，力矩控制模式。
下图所示为脉冲串指令速度控制模式（PTI）下的默认接口定义，符合标准的应用习惯。
同时只允许使用一个脉冲输入通道，其他控制信号也可以自由分配到数字量输入和输出端子上，请参见操作手册。
数字量输入，支持NPN和PNP两种类型。
接线图中的24V电源如下：（1）用于SINAMICS V90的24V电源。
所有的PTO信号都必须连接至使用同一24V电源的控制器，如SINAMICS V90。
（2）隔离的数字量输入电源，可使用控制器电源。
PLC控制伺服电机实现定位控制
PLC控制伺服电机实现定位控制【摘要】随着科学技术的不断发展，各种机械已逐渐得到广泛的应用。
PLC 在机械的运用中越来越普遍，尤其是在伺服电机的定位控制中。
本文主要介绍利用PLC控制伺服电机实现定位的几种方法，并通过深入分析控制系统在实施过程中需要注意的问题，从而提出了控制系统的设计思路及参考方案，为工业生产中定位控制的实现提供了较高的参考价值。
【关键词】PLC；伺服电机；定位控制0.引言在工业自动化的生产及加工过程中，通常要准确定位控制机械设备的移动距离或生产工件的尺寸。
在定位控制中，关键便是实现对伺服电机的控制。
由于PLC体积小，可靠性高，抗干扰能力强，是一种专门应用于工业的控制计算机，因而其能有效实现机电一体化的控制。
PLC的有效运用，给工业带来了巨大的经济效益的同时，也为工业技术的发展奠定了良好的基础。
1.PLC旋转编码器及高速计数器指令控制三相交流异步伺服电机实现定位控制1.1 控制系统的工作原理PLC的旋转编码器与高速计数器的联合运用能有效进行长度测量和精确定位控制，其中，高速计数器在不增加特殊功能单元的情况下，就能准确计算出小于PLC主机扫描周期脉宽的高速脉冲，而PLC的旋转编码器则可以将电机轴上的角位移有效转换成脉冲值。
在此种控制系统中，其原理为利用光电旋转编码器将电机角位移转换成脉冲值后，高速计数器将编码器发出的脉冲个数进行统计，进而达到定位控制的目的[1]。
1.2 控制系统的设计方案本文以定位电机传输带的控制设计为例。
假设传输带现要将货物运送到距离为20cm的终点，且货物到达终点后，电机停止工作。
在此系统中，硬件设施主要包括PLC、三相交流异步伺服电机、光电旋转编码器以及变频器等，其工作原理是将光电旋转编码器的机械轴连接由三相交流异步伺服电机拖动的传动辊，通传动辊的转动，带动机械轴转动，从而将脉冲信号输出，并利用PLC的高速计数器指令计数产生的脉冲个数，此时，如果计数器的值与预置值相等时，电动机便由变频器控制停止工作，进而准确定位控制传输带的运行距离。
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在自动化生产、加工和控制过程中，经常要对加工工件的尺寸或机械设备移动的距离进行准确定位控制。
这种定位控制仅仅要求控制对象按指令进入指定的位置，对运动的速度无特殊要求，例如生产过程中的点位控制(比较典型的如卧式镗床、坐标镗床、数控机床等在切削加工前刀具的定位)，仓储系统中对传送带的定位控制，机械手的轴定位控制等等。
在定位控制系统中常使用交流异步电机或步进电机等伺服电机作为驱动或控制元件。
实现定位控制的关键则是对伺服电机的控制。
由于可编程控制器(PLC)是专为在工业环境下应用而设计的一种工业控制计算机，具有抗干扰能力强、可靠性极高、体积小等显著优点，是实现机电一体化的理想控制装置。
本文旨在阐述利用PLC控制伺服电机实现准确定位的方法，介绍控制系统在设计与实施中需要认识与解决的若干问题，给出了控制系统参考方案及软硬件结构的设计思路，对于工业生产中定位控制的实现具有较高的实用与参考价值。
1 利用PLC的高速计数器指令和旋转编码器控制三相交流异步电机实现的准确定位1.1 系统工作原理PLC的高速计数器指令和编码器的配合使用，在现代工业生产自动控制中可实现精确定位和测量长度。
目前，大多数PLC都具有高速计数器功能，例如西门子S7-200系列CPU226型PLC有6个高速计数器。
高速计数器可以对脉宽小于PLC主机扫描周期的高速脉冲准确计数，不需要增加特殊功能单元就可以处理频率高达几十或上百kHz的脉冲信号。
旋转编码器则可以将电动机轴上的角位移转换成脉冲值。
利用PLC的高速计数器指令和编码器控制三相交流异步电机实现的准确定位控制系统，其原理是通过与电动机同轴相连的光电旋转编码器将电机角位移转换成脉冲值，经由PLC的高速计数器来统计编码器发出的脉冲个数，从而实现定位控制。
1.2 设计与实施以对传输带的定位控制设计为例加以说明。
现需要用传输带运送货物，从货物运送起点到指定位置(终点)的距离为10 cm。
现要求当传输带上的货物运行10 cm后，传输带电机停止运行。
该系统硬件设置主要包括西门子S7-200CPU226型PLC、传输带电机(三相交流异步电机)、OMRON的E6A2-CW5W光电旋转编码器、松下VFO系列BFV00042GK变频器等。
该系统的工作原理是将光电编码器的机械轴和传动辊(由三相交流异步电机拖动)同轴相连，通过传动辊带动光电编码器机械轴转动，输出脉冲信号，利用PLC的高速计数器指令对编码器产生的脉冲(采用A相脉冲)个数进行计数，当高速计数器的当前值等于预置值时产生中断，经变频器控制电动机停止运行，从而实现传输带运行距离的准确定位控制。
很显然，该控制系统中实现准确定位控制的关键是对PLC的高速计数器的预置值进行设置，高速计数器的预置值即为传输带运行10 cm时光电编码器产生的脉冲数。
该脉冲数值与传输带运行距离、光电编码器的每转脉冲数以及传动辊直径等参数有关。
该脉冲数可以通过实验测量也可通过计算得出。
计算得出传输带运行10 cm对应的脉冲数为：脉冲数=[(传动辊直径(mm)×π÷(脉冲数/转)]×传送带运行距离(mm)该系统通过计算得出脉冲数为100，则高速计数器的预置值即为100。
参考程序如图1所示。
在子程序中，将高速计数器HSC0设置为模式1，即单路脉冲输入内部方向控制的增/减计数器。
无启动输入，使用复位输入。
系统开始运行时，调用子程序HSC_INIT，其目的是初始化HSC0，将其控制字节SMB37数据设置为16#F8，对高速计数器写入当前值和预置值，同时通过中断连接指令ATCH将中断事件12(即高速计数器的当前值等于预置值中断)和中断服务程序COUNT_EQ连接起来，并执行ENI指令，全局开中断。
当高速计数器的当前值等于预置值时，执行中断服务程序，将SMD42的值清零，再次执行HSC指令重新对高速计数器写入当前值和预置值，同时使M0.0置位，电动机停止运行。
2 利用PLC的高速脉冲指令控制步进电机实现准确定位2.1 系统工作原理步进电机因其具有结构简单、控制方便、转动惯量低、定位精度高、无累积误差和成本低廉等优点而成为工业控制的主要执行元件，尤其是在精确定位场合中得到广泛应用。
在工业生产中，步进电机和生产机械的连接有很多种，常见的一种是步进电机和丝杠连接，将步进电机的旋转运动转变成工作台面的直线运动。
当需要对工作台面移动距离进行定位控制时，只需要控制步进电机的转速和角位移大小即可。
在非超载的情况下，步进电机的转速和角位移只取决于脉冲信号的频率和脉冲数。
它输出的角位移与输入的脉冲数成正比，转速与脉冲频率成正比。
改变绕组通电的相序，则可以实现步进电机反转。
目前世界上主要的PLC厂家生产的PLC均有专门的高速脉冲输出指令，可以很方便地和步进电机构成运动定位控制系统。
由PLC高速脉冲指令控制步进电机实现准确定位的实质是PLC通过高速脉冲输出指令PTO/PWM输出高速脉冲信号，经步进电机脉冲细分驱动器控制步进电机的运行，从而推动工作台移动到达指定的位置，实现准确定位。
工作台移动的距离与PLC脉冲数之间的关系为：式中：N为PLC发出的控制脉冲的个数;n为步进电机驱动器的脉冲细分数(如果步进电机驱动器有脉冲细分驱动);θ为步进电机的布距角，即步进电机每收到一个脉冲变化，轴所转过的角度;d为丝杠的螺纹距，它决定了丝杠每转过一圈，工作台面前进的距离;δ为脉冲当量(定位精度);i为传动速比;L为工作台移动的距离。
显然，利用PLC控制步进电机实现准确定位的关键是对PLC产生的脉冲数的设定。
而脉冲数与脉冲当量、传动速比、步进电机驱动器的细分数以及脉冲频率等都有关。
2.2 设计与实施以货物仓储系统中的对直线导轨的定位控制设计为例加以说明。
在仓储系统中，要求由步进电机拖动直线导轨将料块送到指定的仓库门口。
假设从起点到终点的运送距离为100 mm，即要求由步进电机带动导轨作直线运动，定位距离为100 mm。
为实现准确定位，系统采用西门子S7-200系列CPU226型PLC、四通57BYG250C混合式步进电机和森创SH-20403步进电机驱动器等设备。
其中CPU226型PLC的CPU有两个脉冲发生器，分别是Q0.0端子和Q0.1端子。
这两个端子均可输出PTO/PWM高速脉冲信，脉冲频率可达20 kHz。
根据控制要求，系统拟采用高速脉冲串输出PTO功能，PTO功能可输出一定脉冲个数和占空比为50%的方波信号。
输出脉冲的周期以μs或ms为增量单位。
PTO功能允许多个脉冲串排队输出，从而形成流水线。
流水线分为两种：单段流水线和多段流水线。
为了消除电机的低频振荡，提高分辨率，采用了步进电机细分驱动器，驱动步距角为0.9°/1.8°，脉冲细分数设定为4。
为保证速度和定位精度要求，步进电机运行一般要经历三个过程，即启动加速、恒速运行和接近定位点时的减速运行。
为了维护步进电机以及驱动设备，要求驱动脉冲频率也线性增大，所以，本定位控制系统采用多管线操作，控制电机的运行过程。
设直线导轨起始位置在A点，现欲从A点移至D点，其中AD=100 mm。
定位精度只与步进电机脉冲当量有关，取脉冲当量为0.11 mm/脉冲，则需要900个脉冲完成定位。
步进电机运行过程中，要从A点加速到B点后恒速运行，又从C点开始减速到D点完成定位过程用200个脉冲完成升频加速，500个脉冲恒速运行，200个脉冲完成降频减速。
如图2所示。
因此确定PTO为3段脉冲管线(AB，BC，CD)。
设最大脉冲频率为1 kHz，将16#A0写入控制字节SMB67，允许多段PTO脉冲输出，时基为μs级，建立3段脉冲的包络表并对各段参数分别设置，给定段的周期增量按下式计算：给定段的周期增量=(该段结束时的周期值-该段初始的周期值)/该段脉冲数包络表结构如表1所示。
参考程序如图3所示。
这种控制方式属于对步进电机的一种开环控制，其优点是结构简单、成本低、定位准确、易于实现等。
2.3 控制系统在设计与实施过程中的注意事项(1)PLC类型的选择。
首先，PLC必须是可以输出高速脉冲的晶体管输出形式。
其次，PLC输出最高脉冲频率大小必须满足控制要求。
(2)步进电机脉冲细分驱动器的选择及参数设置。
(3)步进电动机的选择。
首先考虑的是步进电动机的类型选择，其次才是品种选择，根据系统要求，确定步进电动机的电压值、电流值以及有无定位转矩和使用螺栓机构的定位装置，从而就可以确定步进电动机的相数和拍数。
在进行步进电动机的品种选择时，要综合考虑速比i、轴向力F、负载转矩Ti、额定转矩TN和运行频率fy，以确定步进电机的具体规格和控制装置。
(4)脉冲当量的计算。
3 利用PLC的其他方式实现的准确定位3.1 利用PLC的PID指令及软、硬件配合实现准确定位例如在气缸精确定位控制系统中，由PLC、电磁阀、光栅尺、气缸组成一个闭环控制系统。
其中PLC作为控制运算中心，光栅尺作为检测装置检测气缸活塞移动量，并将检测结果通过PLC的模拟量输入端子反馈到PLC内部，与设定值比较，并进行PID调节，PID运算结果通过PLC的继电器输出接口驱动交流或直流电磁阀，由电磁阀的开关改变气缸活塞移动的流量，使气缸准确运动到目标位置，达到准确定位的目的。
3.2 利用PLC的EM253模块实现的准确定位EM253位控模块是S7-200的特殊功能模块，它能够产生脉冲串，用于步进电机和伺服电机的速度和位置开环控制。
它与S7-200系列PLC通过扩展的I/O总线通讯。
它带有八个数字输出，在I/O的组态中作为智能模块，可提供单轴、开环移动控制所需要的功能和性能。
提供高速控制，12～200 000脉冲/s。
STEP7-Micro/WIN为位置控制模块的组态和编程提供了位置控制向导，可以生成组态/包络表和位置控制指令，配置EM253的运动参数、运动轨迹包络等。
4 结语实践证明，本文提出的由PLC、旋转编码器、伺服电机等组成的准确定位控制系统具有结构简单、性价比高、易于实现等优点，可广泛地应用于工业生产及军事领域。
如板材的精确定长切割、军用雷达定位系统，丝网印刷机停机控制、以及在数控机床、物料计量、送膜包装等用异步电机或步进电机实现的定位控制领域有一定的实用和参考价值。