铸造缺陷名称和分类
铸件缺陷分析PPT课件
铸件在凝固末期或刚凝固 后不久产生的裂纹。
03
铸件缺陷形成原因及机理分析
原材料因素
原材料质量
使用不合格或质量差的原材料， 如废钢、生铁等，其中含有的杂 质元素和气体可能导致铸件缺陷 。
原材料配比
原材料配比不合理，如碳、硅等 元素含量过高或过低，会影响铸 件的凝固过程和机械性能。
熔炼工艺因素
熔炼温度
介绍了常用的铸件缺陷检测与评估方法，如目视检查、无损检测、 金相分析等，以及各种方法的优缺点和适用范围。
缺陷预防与控制措施
重点讲解了铸件缺陷的预防和控制措施，包括优化铸造工艺、提高原 材料质量、加强过程监控等方面。
学员心得体会分享
知识收获
学员们表示通过本次课程，对铸件缺陷的类型、成因、检 测与评估方法有了更深入的了解，对铸件质量控制的重要 性有了更深刻的认识。
其他可能影响因素
生产环境
生产环境中的温度、湿度和清洁度等因素对铸件质量也有一 定影响。例如，湿度过高可能导致型砂粘结力下降，温度过 高则可能导致铁液冷却速度过快。
操作技能
操作工人的技能水平和经验对铸件质量也有重要影响。例如 ，合箱时定位不准确、浇注时铁液温度控制不当等都可能导 致铸件缺陷。
04
铸件缺陷预防措施与改进方法
控制熔炼温度
根据原材料成分和熔炼设备特点， 合理设置熔炼温度，避免过高或 过低的熔炼温度对铸件质量产生 不良影响。
调整化学成分
通过添加合金元素和调整废钢、生 铁等原材料的配比，控制铁水的化 学成分，提高铸件的力学性能和耐 蚀性。
减少熔炼杂质
采取过滤、除渣等措施，减少熔炼 过程中产生的氧化物、硫化物等杂 质，提高铁水的纯净度。
夹渣和夹杂物
01属夹杂物，夹杂 物则是金属或非金属杂质。
铸造缺陷名称分类(中英文)
Names of crack defects in both Chinese and English
01
中文名称：裂纹缺陷
02
英文名称：Crack Defects
总结词：热裂纹缺陷
03
Names of crack defects in both Chinese and English
Names of crack defects in both Chinese and English
详细描述
裂纹型缺陷通常表现为铸件内部的线条状缺陷，有时会贯穿整个铸件。裂纹的形 成与金属液的收缩率、模具的冷却速度和浇注系统设计等因素有关。
形状和尺寸缺陷
总结词
形状和尺寸缺陷是指在铸造过程中， 由于模具设计、制造或使用不当，导 致铸件形状或尺寸不符合要求而形成 的缺陷。
详细描述
形状和尺寸缺陷通常表现为铸件局部 的凸起、凹陷或扭曲。这些缺陷会影 响铸件的性能和使用寿命，需要进行 修正或报废。
件等。
Outlook for future research
展望
随着铸造技术的不断发展，铸造缺陷的分类和预防措施也需要不断更新和完善。未来研究 可关注新型铸造料的性能和缺陷形成机制，以及智能化技术在铸造缺陷检测和预防中的 应用。
新型铸造材料
如轻质材料、高强度材料等，具有优良的物理和机械性能，但也可能带来新的铸造缺陷问 题。
• 详细描述：大型夹杂物缺陷是指铸件中较大的夹杂物，通常是由于原材料中夹带的大块杂质或熔炼时未完全熔 化的杂质引起的。
Names of inclusion defects in both Chinese and English
中文名称
大型夹杂物缺陷
英文名称
铸造缺陷分析资料
冷裂
热裂和冷裂（2）
冷隔（1）
局 部 放 大
叶片机座 冷隔缺陷
冷隔（2）
典型的冷隔特 征
分类（6）
大 类
序 号
缺陷名称
特征
粘砂足指在铸件表面上，全部或部
14
表
粘砂
分覆盖一层金属(或金属氧化物)与砂 (或涂料)的混合物(或化合物)，或一
面
层烧结的型砂，致使铸件表面粗糙
缺 陷
15
粗糙度不良
产品表面粗糙度未达到产品接受标 准
及 24 重量不符
重量超出规定公差范围。
重
量 25 差
变形
由于模样、铸型形状发生变化，或在铸造 或热处理过程中因冷却或收缩不均等原因 而引起的铸件几何形状和尺寸与图面不符
错 类 26
错箱
铸件的一部分或另一部分在分型面上错开， 发生相对的位移
缺 陷 27
偏芯
由于砂芯的位置发生了不应有的变化，而 引起铸件的形状和尺寸与图样不符
形状尺寸不符
变形
我公 司变 形实 例
错箱
上下箱 铸型在 分型面 错开， 致使铸 件轴孔 壁厚有 明显偏
差
偏芯
坭芯偏移致使孔的一 遍加工不出
偏心严重、口 部单边12mm
偏芯缺陷包括坭 芯上浮情况一！
坭芯上浮致使上箱壁厚没有
分类（10）
大 类
序 号
缺陷名称
特征
夹 28 杂 类 29 缺 陷 30
中
框
起
部
位
均
为
飞
翅
飞翅（飞边、披缝）（2）
由于清理位置 狭小，此处的 披缝难于清理
毛刺（脉纹） 典型的坭芯脉纹特征
铸件中常见缺陷
铸件中常见的主要缺陷有：1.气孔这是金属凝固过程中未能逸出的气体留在金属内部形成的小空洞，其内壁光滑，内含气体，对超声波具有较高的反射率，但是又因为其基本上呈球状或椭球状，亦即为点状缺陷，影响其反射波幅。
钢锭中的气孔经过锻造或轧制后被压扁成面积型缺陷而有利于被超声检测所发现，如图2.2所示。
2.缩孔与疏松铸件或钢锭冷却凝固时，体积要收缩，在最后凝固的部分因为得不到液态金属的补充而会形成空洞状的缺陷。
大而集中的空洞称为缩孔，细小而分散的空隙则称为疏松，它们一般位于钢锭或铸件中心最后凝固的部分，其内壁粗糙，周围多伴有许多杂质和细小的气孔。
由于热胀冷缩的规律，缩孔是必然存在的，只是随加工工艺处理方法不同而有不同的形态、尺寸和位置，当其延伸到铸件或钢锭本体时就成为缺陷。
钢锭在开坯锻造时如果没有把缩孔切除干净而带入锻件中就成为残余缩孔（缩孔残余、残余缩管），如图2.3、2.4、2.5所示。
如果铸件的型模设计不当、浇注工艺不当等，也会在铸件与型模接触的部位产生疏松，如图2.28所示。
断口照片中的黑色部分即为疏松部位，其呈现黑色是因为该工件已经过退火处理，使得疏松部位被氧化和渗入机油所致。
图2.28 W18钢铸件-用作铣刀齿，采用超声纵波垂直入射多次底波衰减法发现的疏松断口照片3.夹渣熔炼过程中的熔渣或熔炉炉体上的耐火材料剥落进入液态金属中，在浇注时被卷入铸件或钢锭本体内，就形成了夹渣缺陷。
夹渣通常不会单一存在，往往呈密集状态或在不同深度上分散存在，它类似体积型缺陷然而又往往有一定线度。
4.夹杂熔炼过程中的反应生成物（如氧化物、硫化物等）-非金属夹杂，如图2.1和2.6，或金属成分中某些成分的添加料未完全熔化而残留下来形成金属夹杂，如高密度、高熔点成分-钨、钼等，如图2.29，也有如图2.24所示钛合金棒材中的纯钛偏析。
（a）（b）（c）（d）（e）图2.29 BT9钛合金锻制饼坯中的钼夹杂：（a）剖面低倍照片；（b）X射线照相底片；（c）C扫描显示（图中四个白色点状显示为同一个缺陷，是使用水浸点聚焦探头以不同灵敏度检测的结果，其他分散细小的白色点状为与该缺陷无关的杂波显示）；（d）B扫描显示；（e）3D显示5.偏析铸件或钢锭中的偏析主要指冶炼过程中或金属的熔化过程中因为成分分布不均而形成的成分偏析，有偏析存在的区域其力学性能有别于整个金属基体的力学性能，差异超出允许标准范围就成为缺陷，如图2.23和2.24、2.27所示。
铸造缺陷
灰口铁定义：灰口铁是生铁的一种，含碳量约3%，含硅量约2%。
断面呈深灰色，通常叫灰口铁。
通常把这种生铁叫做铸造生铁（简称铸铁）。
石墨在液体铁水中有“润滑”作用，使铁水流动性变好，适合于浇注铸件，所以灰口铁又叫铸造铁。
碳存在形式：碳在这种铁的合金里是以片状的石墨形态存在。
石墨在液体铁水中有“润滑”作用，使铁水流动性变好，适合于浇注铸件。
特性：灰口铁质较软，可进行切削加工。
热时容易流动，铸造性能好，较耐磨，强度及延展性差。
由于石墨质软并有润滑作用，因而这种生铁具有良好的切削、耐磨和铸造性能等优点。
但是，由于有片状石墨的存在，降低了它的抗拉强度，使它不能锻轧，只能用于制造各种铸件，如铸造机床床座、铁管等。
见水易生锈。
铸造易产生气孔。
含碳量：含碳量较高（2.7%~4.0%），碳主要以片状石墨形态存在，断口呈灰色，简称灰铁。
熔点低（1145~1250℃），凝固时收缩量小，抗压强度和硬度接近碳素钢，减震性好。
用于制造机床床身、气缸、箱体等结构件。
含硅量;硅含量为1.25~3.6%，硅能促进碳化铁分解，变成石墨，所以铸造铁含硅量总是高的。
硅能去氧，还能减少铸件的气眼，能提高熔化生铁的流动性，降低铸件的收缩量，但含硅过多也会使生铁变硬变脆。
锰：能溶于铁素体和渗碳体，在高炉炼制生铁时，含锰量适当，可提高生铁的铸造性能和切削性能，在高炉里锰还可以和有害杂质硫形成硫化锰，进入炉渣。
磷：属于有害元素，但磷可使铁水的流动性增加，这是因为硫降低了生铁熔点，所以在有的制品内往往含磷量较高。
然而磷的存在又使贴增加硬脆性，优良的生铁含磷量应少，有时为了要增加流动性，含磷量可达1.2%。
硫：在生铁中是有害元素，它促使铁与碳的结合，使铁硬脆，并与铁化合低熔点的硫化铁，使生铁产生热脆性和减低铁液的流动性，故含硫高的生铁不适于铸造细件。
铸造生铁中硫的含量规定最多不得超过0.06%（车轮生铁除外）。
铸件缺陷定义：铸件缺陷是铸造生产过程中，由于各种原因，在铸件表面和内部产生各种缺陷的总称。
铜铸造常见缺陷和原因
铜铸造常见缺陷和原因
铜铸造是一种广泛应用的金属加工工艺，但在生产过程中，难免会出现一些缺陷，如何避免和解决这些缺陷，是铜铸造的关键问题之一。
本文将介绍铜铸造常见的缺陷和原因，供读者参考。
1. 气孔：气孔是铜铸造中常见的缺陷之一，通常由于铜液中存
在气体或铜液冷却过程中产生气体导致。
解决方法包括提高铜液温度、加强铜液搅拌、采用真空铸造等方法。
2. 灰尘：铜液中的杂质和灰尘可能导致铸件表面产生黑斑和孔
洞等缺陷，解决方法包括提高铜液过滤、加强净化设备等方法。
3. 翘曲：铜铸造过程中，铜液冷却收缩可能导致铸件变形或翘曲，解决方法包括加强铜液温度控制、采用二次加热等方法。
4. 粘铸：铜液在铸模中流动不畅，可能导致铜液黏附在铸模上，从而产生粘铸现象，解决方法包括提高铜液流动性、加强铸模涂层等方法。
5. 疏松：铜铸造过程中，铸件中可能存在气体、夹杂物等杂质，从而导致铸件疏松、脆弱等缺陷，解决方法包括加强铜液搅拌、提高铜液温度、采用真空铸造等方法。
6. 热裂纹：铜液冷却收缩过程中，可能导致铸件出现热裂纹，
解决方法包括采用合适的结构设计、加强冷却设备等方法。
以上是铜铸造常见的缺陷和原因，希望对读者有所帮助。
在铜铸造过程中，应该严格控制加工参数和操作流程，从而保证铸件质量。
- 1 -。
铸造工艺缺陷及解决措施
脉纹
分类
多肉类缺陷
定义和特征
鉴别方法
砂芯烘干时，若型砂剧烈收缩，易导致砂型表面开裂•
形成原因
避免加热时升温过快，控制烘干温度在250C左右，保证烘干加热均匀.
补救措施
概率因子
0.4
缺陷名称
脉纹
分类
鉴别方法
多肉类缺陷
定义和特征
型芯捣得过硬则膨胀产生的热应力大，易产生脉纹•
形成原因
造型，制芯时注意控制型砂的紧实度，在型砂中加入2%的氧化铁粉.
并加强孕育处理，降低铁液粘度，改善铁液流动性；采用挡渣效果好的浇包，浇注前铁
1 1
1
液在浇包中停留足够时间，使熔渣和夹杂物充分上浮，
2.采用保护性气氛熔炼和浇注镁合金，防止金属液氧化；浇注位置和浇注系统设置应保 证金属液迅速平稳充满型腔，缩短或中性气氛中浇注.
补救措施
概率因子
0.4
3.合金钢中的易氧化元素在浇注和充型过程中氧化
4.一般皱皮是由于液态金属粘度大，浇注温度低或浇注速度过慢，浇注过程中金属氧化， 金属液与型壁反应产生气体及金属型型温过低等原因所引起
1
1.用优质炉料熔炼球墨铸铁，降低原铁液含硫量及气体、夹杂物含量；在保证球化前提
1
防止方法
1
下减少加镁量以降低球墨铸铁残留镁量；调整铁液含碳量和碳当量，适当提高球化温度
铁件和镁合金铸件特有的缺陷，根据合金种类易与一般皱皮相区别
1
1.镁球墨铸铁在加镁处理时形成的化合物（氧化物、硫化物、硅酸盐等），通常以薄膜形
1
式分散在金属液中，在浇包中上浮缓慢，浇注时随金属液进入铸型，并上浮至铸件上表
形成原因
面，离心铸造时则聚集在铸件内壁，
铸造缺陷鉴别 PPT
残缺类
浇不到 5-1
未浇满 夹杂类 5-2 跑火 5-3 损伤 5-4
金属夹杂物
6-1 冷豆
6-2 内渗豆
6-3 （ 夹渣）
6-4 （ 砂眼）
6-5
铸造缺陷名称及分类（7）
性能、成分、组织不合格 7-1、物理性能不合 7-2、机械性能不合格 7-3、化学成分不合格 7-4、石墨漂浮 7-5、石墨粗大
➢ ➢
➢孔眼类
➢ ➢ ➢
1-1 气孔 1-2 缩孔 （缩松） 1-3 砂眼 多肉类
（渣眼）
1-4 铁豆
2-1批缝 （飞边）
2-2抬型 （抬箱 ）
2-3 涨箱 2-4冲砂 2-5掉砂 2-6外渗豆
裂纹 冷隔类
3-1冷裂
3-2热裂 3-3冷隔
表面 缺陷类
3-4热处理裂纹
4-1鼠尾 4-2 沟槽 4-3夹砂 4-4机械粘砂 4-5化学粘砂 4-6表面粗糙 4-7皱皮 4-8缩陷
冲 砂
5、掉砂：铸 件表面上的 块状金属凸 起物，其外 形与掉砂的 砂块相似。 在铸件的其 它部位则往 往出现砂眼 或残缺。
1、冷裂往 往是穿过晶 体而不是沿 晶界断裂， 断口具有金 属光泽或呈 轻微氧化色 泽，通常为 浅褐色。
2、热裂： 热裂断口常 有严重氧化 的黑色表面， 断口沿晶粒 边界产生和 发展，所以 裂口外形曲 折而不规则， 外裂表面宽 而内部窄。
面都可能存在。
②、孔眼的大小不等，这三种孔眼缺陷都没有 固定的大小模式，在铸件中可大可小。
③、孔眼的数量不等，在铸件中产生的这三中 缺陷，数量不等， 可多可少，可成片聚积，也 可单独存在。
④、孔眼可是封闭或敞露的孔洞。
1、1 批缝：是铸件上 厚薄不均匀的薄片状 金属凸起物，长出现 在铸件分型面和芯头 部位
铸铁 缺陷 国标
铸铁缺陷国标
铸铁是一种常见的铸造材料，但在生产中可能会出现一些缺陷。
国际上，缺陷的分类和定义可能有所不同，而国内常用的是中国国家标准GB/T 6414《铸铁缺陷分类和缺陷度》。
以下是该标准中关于铸铁缺陷的一些主要内容：
1.缺陷分类：
铸铁缺陷按照GB/T 6414的标准主要分为两类：内部缺陷和外部缺陷。
内部缺陷：
气孔：气体在铸铁中形成的孔洞。
夹渣：夹杂在铸铁中的非金属渣滓。
异物：非金属的杂质或异物。
收缩孔：因铁水冷却收缩形成的孔洞。
外部缺陷：
裂纹：表面或内部出现的裂缝。
气泡：表面或内部形成的气体孔洞。
夹层：两个铸件的表面不完全结合形成的层状夹层。
夹杂：铸铁中的夹在其中的其他材料。
2.缺陷度的评定：
标准中规定了缺陷度的评定方法，以及根据缺陷的类型、数量和尺寸等来判定铸铁的质量等级。
质量等级包括A、B、C、D四个等
级，其中A为最高等级，D为最低等级。
3.缺陷的检验方法：
GB/T 6414中规定了对于不同缺陷的检验方法，包括目测、X射线检测、超声波检测等方法。
4.特殊缺陷的规定：
标准还对一些特殊的缺陷，如细小气孔、夹杂等，进行了详细的规定。
5.适用范围：
GB/T 6414的适用范围包括灰口铸铁、球墨铸铁、蠕墨铸铁和合金铸铁等多种铸铁材料。
总体来说，GB/T 6414标准为铸铁缺陷的分类、评定提供了一套相对完善的体系，有助于生产中对铸铁质量的评估和控制。
在具体的铸铁生产中，生产厂家应按照相关标准要求，通过适当的检测手段和方法，确保产品质量符合规定的标准。
铸造过程中常见的几种缺陷
铸造过程中常见的几种缺陷
铸造是一种常见的金属加工方法，但在铸造过程中，常会出现一些缺陷，影响铸件的质量和性能。
本文将介绍几种常见的铸造缺陷及其主要内容。
1. 疏松
疏松是指铸件内部存在气孔、夹杂物等空隙。
这种缺陷会导致铸件强度下降、易断裂等问题。
疏松的原因主要有两个方面：一是液态金属中溶解气体过多；二是浇注时液态金属流动不畅或充型不良。
2. 气孔
气孔是指在铸件表面或内部存在的小孔洞，通常由于液态金属中溶解气体过多而形成。
气孔会影响铸件的外观和性能，严重时会导致断裂等问题。
3. 夹杂物
夹杂物是指在铸件中存在的异物，如沙粒、灰尘、切削屑等。
夹杂物会影响铸件强度和韧性，甚至导致断裂。
4. 热裂纹
热裂纹是指在冷却过程中，由于金属内部应力过大而导致的裂纹。
热裂纹通常发生在厚度不均匀的铸件部位，如壁厚变化处、边缘等。
5. 缩孔
缩孔是指铸件内部存在的凹陷或空洞，通常由于液态金属在凝固过程中收缩而形成。
缩孔会影响铸件的强度和密封性能。
为避免上述铸造缺陷的出现，可以采取以下措施：
1. 控制液态金属中溶解气体含量，如采用真空熔炼等方法。
2. 优化浇注系统设计，确保液态金属流动畅通。
3. 严格控制充型质量，如采用振动充型、压力充型等方法。
4. 控制冷却速度和温度梯度，避免产生应力过大的情况。
5. 优化铸件结构设计，避免壁厚变化过大、边角过于尖锐等情况。
总之，在铸造过程中要注意各个环节的质量控制和优化设计，以确保铸件质量和性能。
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blind shrinkage
✓ 敞露缩孔 open shrinkage, external shrinkages, sink
marks, depression
✓ 缩松
porosity, shrinkage porosity, leakers, micro
shrinkage, disperded shrinkage
✓ 缩陷
sink marks, draw, suck-in
✓ 芯面缩孔 core shrinkage
✓ 内角缩孔 corner shrinkage, fillet shrinkage
✓ 出汗孔 extruded bead, exudation
✓ 线状缩孔 fissure like shrinkage
.
• C. 气体缺陷（由气体引起的孔）
✓ 气孔 blowholes, gas hole, blow ✓ 针孔 pinholes ✓ 裂纹状缺陷，线状缺陷 fissure defects
• D. 裂纹
✓ 裂纹 crack ✓ 缩裂 shrinkage crack ✓ 季裂 season cracking, season crack ✓ 应力热裂 hot cracking, hot tearing, hot tear ✓ 淬火裂纹 quench crack, quenching crack ✓ 应力冷裂 cold cracking, breakage, cold tearing, cold
✓ 掉砂
crush of mold, crush
✓ 变形
deformation, casting distortion, warped casting
.
• B. 缩孔 （ 由凝固收缩引起 )
✓ 缩孔
shrinkage, shrinkaged cavity
✓ 内部缩孔 internal shrinkage, dispersed shrinkage,
✓ 上型下沉，沉芯 sag( 上型和型芯下垂导致壁厚减小 ）
✓ 飞翅
fins, joint flash
✓ 翘曲
warp age, buckling, warping, camber
✓ 铸件变形
warped casting
✓ 挤箱
push up, cramp-off
✓ 型裂
broken mold, cracked
tear ✓ 龟裂 crack ✓ 激冷层裂纹，白裂 chill crack
.
• E. 夹杂物
✓ 夹渣 slag inclusion, slag blowholes ✓ 砂眼 sand inclusion, raised sand, sand hole ✓ 其他夹杂物 the other inclusion ✓ 胀砂 push up, cramp-off, sand hole ✓ 掉砂 crush, crush of mold ✓ 硬点 hard spot ✓ 浮渣 dross ( 浇注后在铸型内形成的缺陷，尤其是石墨、氧化物
.
• F. 外观缺陷
✓ 浇不足 misrun, shortt, cold laps ✓ 轻度冷隔 seam ✓ 两重皮 plate ✓ 皱皮 surface fold, gas run, elephant skin, seams, scare, flow marks ✓ 漏箱 run-out, runout, break-out, bleeder ✓ 漏芯 mold drop, stiker ✓ 未浇满 short pours, short run, poured short ✓ 气孔 blowholes, blow ✓ 飞翅 fins，joint flash ✓ 胀砂，气疱 swell, blister ✓ 芯撑未融合 chaplet shut, insert cold shut, unfused chaplet ✓ 热粘砂 burn in ✓ 热痕 flow marks ✓ 内渗豆，冷豆，冷隔 internal sweating, cold shot, shot iron ✓ 外渗物 sweating ✓ 磷化物渗豆 phosphide sweat ✓ 铅渗豆 lead sweat ✓ 锡渗豆 tin sweat ✓ 掉砂 rat, sticker （ 型砂的一部分附着在模样上而形成的表面缺陷）
缺陷名称和分类
• A 尺寸，形状缺陷
✓ 铸造缺陷
casting defects
✓ 尺寸超差
improper shrinkage allowance
✓ 尺寸不合格
wrong size
✓ 模样错误
excess rapping of pattern, deformed pattern, pattern error
✓ 壁厚不均
different thickness
✓ 铸型下垂
mold sag
✓ 错型
mold shift, shift, miss-match, cross-joint
✓ 舂移
ram off, ram away
✓ 塌型
mold drop, drop off, drop out, drop sticker
和硫化物的线状缺陷的总称，另外，浇注过程中被卷进去的缺陷 成为夹渣和砂眼，两者的区别是形成原因不同） ✓ 石墨浮渣 graphite dross, carbon dross ✓ 氧化皮夹渣 oxide dross, oxide inclusion, skins, seams ✓ 硫化物熔渣 sulfide dross ✓ 沉淀物 sludge ✓ 夹渣物 sand inclusion, oxide inclusion, skins, seams ✓ 黑点，黑渣 black spots, lustrous carbon ✓ 涂料夹渣 blacking, refractory coating inclusions ✓ 光亮碳膜 lustrous carbon films, kish tracks
.
• G. 型芯缺陷
✓ 砂芯断裂 crushed core, broken core ✓ 砂芯压碎 broken core ✓ 芯面缩孔 core blow ✓ 砂芯缩孔 core blow ✓ 砂芯下垂 sag core, deformed core ✓ 砂芯弯曲 deformed core ✓ 漂芯 shifted core, core raise, raised core, mold element cutout ✓ 偏芯 core shift