锅炉飞灰再循环技术
循环流化床锅炉飞灰回燃技术及其应用研究
循环流化床锅炉飞灰回燃技术及其应用研究1. 引言1.1 背景介绍循环流化床锅炉飞灰回燃技术是一种先进的燃烧技术，通过将飞灰重新循环回燃到锅炉内，可以有效提高锅炉的燃烧效率，降低燃料消耗，减少环境污染。
随着全球环保意识的提高和能源资源的日益紧张，循环流化床锅炉飞灰回燃技术备受关注并逐渐得到应用。
传统的循环流化床锅炉存在着飞灰排放量大、燃烧效率低等问题，而飞灰回燃技术通过将飞灰加入到燃烧系统中重新燃烧，可以提高燃烧效率，减少废气排放，达到节能环保的效果。
由于其在煤电行业的广泛应用，循环流化床锅炉飞灰回燃技术在减少碳排放、提高燃烧效率、降低能源浪费等方面发挥着积极作用。
本文将重点研究循环流化床锅炉飞灰回燃技术的原理、应用案例、优势、未来发展方向以及关键技术研究，旨在探讨其在节能环保领域中的意义和重要性，为该技术的进一步推广和应用提供支持和指导。
1.2 研究目的本研究的目的在于深入探讨循环流化床锅炉飞灰回燃技术，分析其原理和应用案例，探讨其优势和未来发展方向，重点研究该技术的关键技术，为相关领域的研究和工程应用提供参考。
通过对循环流化床锅炉飞灰回燃技术的研究，可以促进节能减排，提高热电厂的燃烧效率，减少对环境的影响，并为推动清洁能源的发展和应用贡献力量。
通过研究循环流化床锅炉飞灰回燃技术的未来发展方向和关键技术，可以为相关企业提供技术支持，推动我国循环流化床锅炉飞灰回燃技术的创新与进步，提高我国电力行业的竞争力和可持续发展能力。
希望本研究可以为相关领域的研究人员和工程师提供有益的参考和启发，推动循环流化床锅炉飞灰回燃技术的应用和发展。
2. 正文2.1 循环流化床锅炉飞灰回燃技术原理循环流化床锅炉飞灰回燃技术原理是指通过将飞灰回收到循环流化床锅炉中，实现飞灰的再燃利用，提高燃烧效率和降低污染排放的一种技术方法。
循环流化床锅炉飞灰回燃技术的原理主要包括以下几个方面：飞灰回燃技术通过将产生的飞灰集中回收到循环流化床锅炉的燃烧区域中进行再燃。
循环流化床锅炉飞灰回燃技术应用及分析
循环流化床锅炉飞灰回燃技术应用及分析摘要：随着经济发展，循环流化床锅炉技术应用也在逐渐增多，但其在生产的过程中会产生较多的飞灰，造成锅炉本身的生产稳定性较差，此外，飞灰中含有的碳量较多，造成能源的过渡浪费。
本文中笔者通过对锅炉周围环境的实际调查，结合飞灰回燃技术来提高锅炉的整体运行效果。
通过飞灰回燃技术改造，其能够有效提高锅炉的生产效率和稳定性，同时对锅炉内的空间进行调整。
此外，通过该技术的应用还能更好的控制生产过程中的烟气指标，降低生产过程中的环境污染。
关键词：循环流化床锅炉；改造；飞灰我国的煤冶炼行业，其早期的发展由于经验不足，造成大量的资源浪费，飞灰含碳量居高不下，尽管如此，这对我国的整体经济发展仍有较大的影响。
为了更好的促进我国经济的持续稳定发展，降低冶炼过程中的飞灰碳含量，从而保护我国的环境健康，对锅炉进行改造工作迫在眉睫。
1 锅炉飞灰碳含量较高的原因分析1.1锅炉设计煤种和实际燃烧煤种之间存在着较大的差异据有关数据调查可发现，对于我国早期的锅炉燃烧生产，其设计工作中的煤炭中各元素种类的含量和实际含量间存在着较大的差异性。
此外，通过数据对比还发现，在锅炉生产的过程中，其发热量较高，但挥发性较低，表明在生产中，煤炭燃烧产生的热量远高于实际的需求热量，其燃烧过程不充分，造成的大量的煤炭资源浪费，从而使得整个生产过程出现能源的浪费现象。
1.2炉膛高度较小对于循环流化床锅炉，其炉膛的高度设计对整个锅炉生产过程中的燃烧充分性具有较大的影响，但炉膛的设计越高，其本身的价格也会较高，只有保证两者间的平衡才能以最佳的设计实现最大的收益。
一般情况下，在生产的过程中，一次燃烧并不能将其中的细碳颗粒进行充分的燃烧，但通过水循环方法能够实现降低锅炉高度的基础上提高其燃烧率，这对锅炉生产安全性也具有较大的影响。
对于常见的锅炉设计流化速度，其一般控制在3.5m/s~5m/s，对于其中燃烧过程中的沸腾段和悬浮段，其高度设计一般为13m，这种设计模式下的细碳颗粒在锅炉炉膛中的停留时间最多3.7s，但这种设计方法并不能够满足碳充分燃烧的最低5s停留时间，从而造成飞灰中的碳含量相对较高，造成能源的浪费。
循环流化床锅炉飞灰回燃技术及其应用研究
循环流化床锅炉飞灰回燃技术及其应用研究随着工业化的进程和能源需求的增长，燃煤锅炉已成为大多数工业企业和热电厂的主要热能供应设备。
燃煤锅炉燃烧过程中产生的飞灰给环境带来了严重的污染问题，如何有效处理飞灰成为了燃煤锅炉运行中的难题。
循环流化床锅炉飞灰回燃技术应运而生，通过将飞灰回燃至炉内，不仅可以有效降低污染排放，还可以提高锅炉的热效率。
一、循环流化床锅炉飞灰回燃技术原理循环流化床锅炉是一种高效、节能、环保的燃煤锅炉，其燃烧系统采用了先进的流化床技术，通过空气与燃料在床内的充分混合，形成了固液两相间的良好循环流动，从而实现了燃烧过程的高效、稳定和低污染排放。
而飞灰回燃技术是在此基础上进一步优化的燃烧处理方式，通过将产生的飞灰回燃至炉内再次燃烧，从而减少飞灰的排放和提高热效率。
二、循环流化床锅炉飞灰回燃技术研究进展1. 飞灰回燃技术参数优化研究飞灰回燃技术的关键在于回燃参数的合理选择，包括回燃飞灰的速度、温度、氧气浓度等。
研究表明，优化飞灰回燃技术参数可以显著提高锅炉的热效率和降低污染排放。
随着先进控制技术的不断发展，飞灰回燃技术的参数优化研究也在不断深入，为提高锅炉环保性能提供了更为有效的技术手段。
2. 飞灰回燃技术燃烧特性研究飞灰回燃技术的燃烧特性研究对于优化燃烧过程、提高热效率至关重要。
目前，国内外学者开展了大量针对飞灰回燃技术燃烧特性的研究工作，从燃烧动力学、燃烧热力学等多个方面进行了深入探讨，取得了一系列有价值的成果。
这些研究成果为指导实际工程应用提供了重要的理论依据。
3. 飞灰回燃技术在线监测与控制研究随着能源领域的智能化发展，循环流化床锅炉飞灰回燃技术的在线监测与控制研究也逐渐受到关注。
通过在线监测回燃参数和燃烧特性，及时调整和优化回燃过程，不仅可以提高锅炉的热效率，还可以减少对环境的污染。
目前，国内外相关技术研究正在加速推进，为飞灰回燃技术的智能化应用提供了重要支撑。
三、循环流化床锅炉飞灰回燃技术应用案例1. 污染物排放减少飞灰回燃技术可以有效降低燃煤锅炉的污染物排放，尤其是减少了颗粒物和二氧化硫的排放量，有利于改善大气环境质量。
锅炉房炉渣及飞灰回燃技术探讨
中原 油 田基 地 北 区 现有 ２ ９ ＭＷ 热 水 锅 炉 ６ 上 开 有 通 风 缝 ，宽 度 为 ５ ｍｍ，加 上 炉 排 之 间 也 有
台 、链 条炉 ４ 台 、流化床 锅 炉 ２台。４台链 条 锅炉设 宽 度 为 ５ ｍ ｍ 的 缝 隙 ， 煤 层 在 链 条 炉 排 上 从 前 往 后
车斗外 运 到渣场 外再 当作 废 弃物处 理 。经 检测 ，回
收 的煤 渣 含碳 量 为 ４ ０ ％左 右 ，发 热 量 为 ｌ ３ ３ ７ ６ ｋ Ｊ ／ ｋ ｇ ，挥 发 分 为 ４ ％左 右 ， 虽 然 达 不 到 链 条 炉 的 燃 烧 条 件 但 满 足 了 流 化 床 锅 炉 掺 燃 条 件 。 筛 出 的 废 渣 含
行 性及 方案 。
关键 词 链 条锅 炉 流化床 锅 炉 煤 渣 回烧
煤灰
煤渣
Ｄ ＯＩ ： １ ０． ３ ９ ６ ９ ／ ｉ ． Байду номын сангаас ｓ ｎ ． ２ ０ ９ ５ － １ ４ ９ ３． ２ ０ １ ３． ０ ０ ７． ０ １ ３
１ 概 述
端 下 部 过 程 中燃 烧 形 成 煤 渣 落 在 刮 板 除 渣 机 上 ； 因 炉 排 由一 排 排 的 炉 排 片 构 成 ， 因 通 风 的需 要 ，炉 排
３ ％， 同时 ，流 化床 锅 炉 较 链 条 炉存 在 如下 方 面 的 煤 从 炉 渣 中 筛 选 出 来 并 以 何 种 方 式 送 给 锅 炉 成 为 技 优 势 ：一 是煤 种 适 应 性 强 ；二 是 操作 劳 动 强 度小 ； 术 难 题 ，通 常 有 两 种 方 案 ： 三是 设备 卫生 较好 。研 究 如何将 链 条炉 损失 较 大的 第 一种方 案 ：渣 场使 用筛 选设 备进 行筛 渣 ，从 煤 渣 与煤 灰输 送 到流化 床 锅炉 ，提 高锅 炉 房 的整 体 ２ ０ ０ ７ 年 １ １ 月到 ２ ０ １ ０ 年３ 月３ 个 采 暖 期 间 ， 基 地 锅 炉 效 率 ，如将链 条炉 ２ ０ ％的损失 回收 １ ０ ％，锅 炉房 每 房 主要 采用 装载 机 与 自卸 翻斗 结合 ，在 自卸 翻 斗 的
浅析流化床锅炉飞灰再循环的节能改造运行
浅析流化床锅炉飞灰再循环的节能改造运行摘要：在流化床锅炉的实际运行过程中，飞灰现象的出现会直接影响到锅炉的运行效率，另外，人们的节能降耗意识逐渐增强，如何才能规避锅炉飞灰现象，完成对流化床锅炉系统的节能改造，是当今流化床锅炉厂所急需解决的难题，本文对流化床锅炉的飞灰原因进行了探析并提出了节能改造方案。
关键词：流化床锅炉；飞灰；节能改造在对流化床锅炉进行设计的时候，飞灰情况并不明显，可是在实际的运行过程中，流化床锅炉的飞灰情况却严重影响到了锅炉厂经济效益的提高，关系到企业自身的生存与发展，并造成燃煤资源的浪费。
一、流化床锅炉飞灰原因简述受到燃料市场的影响，当前流化床锅炉的实际燃烧煤种同设计标准存在较大的偏差，多数用煤以烟煤以及褐煤混煤为主，这一类燃煤的入炉煤挥发份高，处于30%到45%之间，而灰份较低，仅有15%到25%[1]。
另外，有很多流化床锅炉投入运作的时间过长，已经出现了机组设备老化现象，中心筒出现变形，风帽也有磨损现象。
这些因素都会给流化床锅炉的再循环运行以及环保排放带来诸多困难。
首先由于入炉煤灰分要远远低于原始设计值，且中心筒容易出现变形情况，分离器的效率逐渐下降，造成炉内难以形成充分的物料循环，从而使得炉膛内床上的热量难以被充分携带到炉膛中上部完成换热[2]。
因此，流化床锅炉的运行参数也会变得难以控制。
其次，床温度过高会导致NOx污染物的原始排放浓度增大，后期所需投入的脱硝还原剂的耗量也会随之增大。
最后，风帽出现磨损会加大风室漏渣情况的发生，从而加大检修更换的频次与数量。
上述问题轻则影响流化床锅炉的经济效益，重则威胁流化床锅炉的安全与稳定运行。
二、流化床锅炉飞灰再循环节能改造方案（一）改造布风装置循环流化床锅炉在实际运行中需要先构建好一个稳定的物料循环系统，布风装置对于实现这一流程具有重要作用。
因此在对流化床锅炉进行节能改造设计时，首先需要保障空气能够均匀地分布于整个炉膛截面上，让物料得以均匀流化，避免有物料流化死区的出现。
循环流化床锅炉飞灰回燃技术及其应用研究
循环流化床锅炉飞灰回燃技术及其应用研究摘要：循环流化床在目前燃烧技术水平中具有独特优势，无论是其商业性或者发展前景都十分亮眼。
本文通过对循环流化床锅炉飞灰技术原理的解读以及对各类设备的介绍与选择来阐述该技术的深层次内涵，通过分析其作用与效益来预测该技术的应用前景，对未来循环流化床的各种技术的发展和改造提供更好的方向。
关键词：循环流化床锅炉;自动化;飞灰回燃技术在循环流化床领域，锅炉灰飞回燃技术是目前的主流模式，已经作为一种新式清洁型燃烧技术在投入使用。
燃料在流化的形态下进行完全的燃烧，反应简单。
现如今我国绝大多数如坑口电厂等都应用了循环流化床锅炉点火技术，主要是由于其具有燃烧稳定性高、氮氧化物的低排放、自动脱硫、冷却性强等优势。
一、循环流化床锅炉飞灰回燃技术概述（一）循环流化床锅炉飞灰回燃技术运行原理循环流化床的燃烧方式相对于其他燃烧技术有着明显的优势，不光在于其内部的燃烧系统较为方便简易、燃烧所需温度不高，同时还可以使燃料之间充分反应。
回燃技术能够在炉内充分脱硫，劣质燃料在炉内也不会由于低质而出现反应不完全的现象。
回燃技术运行原理方便简易：最初要将锅炉燃烧系统中需要燃烧的燃料制作为具有一定大小与密度的小颗粒物，同时筛选出符合燃烧条件的煤粒，此举可以大大增加其燃烧接触面积与反应速度。
其次在燃烧时所需要的空气则是从炉膛的下方部分首次输入，第二次输送是位于炉膛侧方入口处。
此设计是为了防止充分燃烧时内壁部分热量过高，采用冷水设施进行降温处理。
最后在充分燃烧后仍需排出的不可燃烧煤渣就可从冷渣口输送出去。
（二）循环流化床锅炉飞灰回燃技术设备选择由于燃料的种类不同，内部含碳量亦不同，以此需要针对不同类别的煤料来进行设备的选择。
类似于粉煤灰这种粉末形态的燃料，由于颗粒细小，在工作过程中极容易发生粉尘弥漫的现象，会影响设备正常运行。
在设备中增加抽气装置则可以有效避免这种情况的发生。
此外，对于罗茨设备的阀门处，安装螺旋式压力装置，可以调节炉内压力到正常范围，从而有效保证燃料的充分燃烧[1]。
循环流化床锅炉飞灰回燃技术及其应用研究
循环流化床锅炉飞灰回燃技术及其应用研究
循环流化床锅炉飞灰回燃技术是一种利用循环流化床锅炉的高温高效特性，通过飞灰
回燃来提高燃烧效率和减少污染物排放的技术方法。
该技术适用于各种燃料，如煤炭、生
物质等，广泛应用于工业和能源领域。
循环流化床锅炉飞灰回燃技术的原理是将部分燃烧产生的飞灰与新鲜燃料一起投入到
循环流化床锅炉中进行再燃烧。
飞灰在高温下与新鲜燃料反应，可以提高燃烧温度和延长
燃烧时间，使得煤粉更充分燃烧，烟气中的CO和有机污染物得到进一步氧化，从而减少污染物排放。
1. 燃烧效率提升：循环流化床锅炉飞灰回燃技术可以提高燃烧温度和延长燃烧时间，增加煤粉的燃尽率，提高燃烧效率。
研究表明，飞灰回燃技术可以使煤粉燃烧效率提高
2%~5%。
2. 污染物减排：飞灰回燃技术可以使烟气中的污染物得到进一步氧化和降解，从而
减少排放。
对于氮氧化物（NOx），飞灰回燃技术可以使其减排量达到10%~30%。
对于二氧化硫（SO2），由于飞灰回燃中氧化还原反应的存在，可以将部分二氧化硫转化为硫三氧化物（SO3），进一步降低二氧化硫的排放。
3. 能源回收利用：飞灰回燃技术可以使飞灰中的可燃物质重新燃烧，释放出更多的
热能，实现能源的回收利用。
回燃后的飞灰中还有一些未燃物质，可以通过化学处理进行
二次利用，如制备高附加值的建筑材料。
4. 工程实践应用：循环流化床锅炉飞灰回燃技术已经在一些实际工程中得到应用。
在电厂的锅炉中加装飞灰回燃设备，可以提高锅炉的燃烧效率和运行稳定性，并减少对脱
硝和脱硫设备的依赖。
循环流化床锅炉飞灰回燃技术及其应用研究
循环流化床锅炉飞灰回燃技术及其应用研究循环流化床锅炉飞灰回燃技术是指将循环流化床锅炉排出的废弃物，即飞灰，进行再利用，回燃在炉膛内，提高了能源利用效率，并有效减少了废弃物排放。
本文将详细介绍飞灰回燃技术以及其在循环流化床锅炉中的应用研究。
飞灰回燃技术的原理是通过主、副燃烧室的设置，将循环流化床锅炉排出的飞灰收集回燃炉内，与废气进行进一步燃烧。
在副燃烧室内，飞灰与燃料进行充分的混合，形成一个高温的燃烧床。
通过这种方式，利用了飞灰中所含的未完全燃烧物和热能，提高了锅炉的燃烧效率。
循环流化床锅炉飞灰回燃技术具有以下几个优点。
能够充分利用飞灰中的可燃物质，提高了燃烧效率和能源利用率。
通过回燃技术，飞灰中的有害物质得到了进一步燃烧，有效降低了废气中的污染物排放。
飞灰回燃技术还可以解决废渣的处理问题，减少了环境污染的可能性。
飞灰回燃技术在循环流化床锅炉中的应用研究主要涉及燃烧过程、废气处理和锅炉运行稳定性等方面。
研究发现，通过回燃飞灰可以提高废气的高温段温度，降低废气中氧化物的浓度，改善了废气排放的状况。
飞灰回燃技术还具有稳定锅炉燃烧和减少积灰的作用，有效延长了锅炉的使用寿命。
飞灰回燃技术还存在一些问题亟待解决。
回燃过程中产生的高温可能对锅炉内部设施造成热损坏。
飞灰中的钾、钙、镁等元素容易引起喷射喷嘴的堵塞。
需要进一步深入研究飞灰回燃技术中上述问题的解决方法。
飞灰回燃技术是一种有效利用循环流化床锅炉飞灰的方式，可以提高能源利用效率，减少废气排放，解决废渣处理问题。
目前已有众多研究对飞灰回燃技术进行了探索和应用，但仍需要进一步研究不同参数下的影响及其对环境和锅炉运行的影响，以期完善该技术的应用。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
锅炉飞灰再循环技术
循环流化床锅炉由于具有燃料适应性广、清洁燃烧等优点，在我国发展迅速，并占有我国能源市场较大的市场份额。
燃煤在循环流化床锅炉内燃烧、脱硫剂在炉内脱硫之后，所产生的高温烟气携带大量颗粒（包含：煤灰和脱硫产物、未燃尽的碳颗粒、未反应的脱硫剂）离开锅炉后进入旋风分离器进行气固分离，大颗粒被扑捉下来经立管和返料器返回炉膛，烟气携带细颗粒（即飞灰）进入尾部换热器放热后进入除尘器，绝大部分飞灰（超过99%）被除尘器捕捉并送往灰库，除尘后的清洁烟气经烟囱排入到大气当中。
由于煤颗粒在炉膛内的停留时间有限、循环流化床锅炉燃烧温度较低（一般低于950℃）等原因，锅炉的飞灰含碳量一般在3%～20%之间，甚至高达30%，循环流化床锅炉的飞灰含碳量高是导致锅炉效率降低的主要原因之一。
绝大部分循环流化床锅炉石灰石粉作为脱硫剂进行炉内脱硫，由于石灰石粉在炉内停留时间短等原因，为了达到理想的脱硫效率，一般需要过多添加脱硫剂，钙硫摩尔比一般在2.5以上，石灰石的利用率一般低于40%，如果石灰石粉的粒度偏小，颗粒度过小的石灰石粉经煅烧后还未在炉膛内充分参与脱硫反应就被烟气携带出炉膛、进入除尘器内并被收集、输送到灰库中，石灰石的利用率更低，脱硫用石灰石耗量大。
为了实现脱硫目的往炉膛内过多添加脱硫剂存在如下缺点：
①脱硫剂成本增加；
②石灰石在炉内分解吸热，降低锅炉效率；
③石灰石输送系统输送量增加，故障率提高；
④飞灰量增加，除尘器和输灰系统的负荷增加、故障率增加，造成烟气的粉尘排放浓度超标；
⑤飞灰中含有大量未参与脱硫反应的煅烧石灰石粉，不利于飞灰作为水泥的原料，难于综合利用。
飞灰再循环技术可以有效解决循环流化床锅炉飞灰含碳量高、脱硫剂利用率偏低等问题，并得到工程应用：将除尘器扑集下来的飞灰通过输送装置送回到炉膛，飞灰中未燃尽的碳粒在炉膛内再次进行燃烧，未参与脱硫反应的煅烧石灰石颗粒再次参与脱硫反应。
通过采用飞灰再循环技术，锅炉飞灰的含碳量明显降低、石灰石的利用率显著提高。
飞灰再循环装置安装在容量为45t/h和240t/h、燃用无烟煤的CFB锅炉后，飞灰含碳量从降低了5%和17%，锅炉热效率得到显著提高，烟气中的二氧化硫的排放浓度从300mg/m3以上降低到100mg/m3以下，石灰石的利用率得到明显提高。
本文针对某300MW机组配套CFB锅炉配置飞灰再循环系统进行经济分析，以期对同类型锅炉的配套设计和节能减排改造工程提供借鉴。
1锅炉设计规范
1.1燃料特性
采用劣质无烟煤作为300MWCFB锅炉的燃料，燃料特性见表1。
燃煤的含硫量高达3.54%，挥发分含量14.99%，属于高硫、难燃煤种，适宜采用飞灰再循环技术降低炉内脱硫的石灰石耗量、提高石灰石利用率，降低飞灰含碳量、提高锅炉效率。
1.2锅炉参数
300MWCFB锅炉1025t/h为一次中间再热、平衡通风、亚临界自然循环汽包炉，通过炉内添加石灰石脱硫。
锅炉的汽水参数见表2。
1.3锅炉脱硫及热效率
（含氧量6%，干烟气），炉内脱硫的脱硫效率98.5%，锅炉的SO2原始排放浓度为10300mg/Nm3，
烟气的SO2排放浓度为155mg/Nm3。
未安装飞灰再循环系统，钙硫摩尔比为3.2，飞灰含碳量为12%，底渣含碳量为2%，飞灰低渣比为4:6，排烟氧量为3.5%，排烟温度为130℃，锅炉效率为89.65%。
锅炉的脱硫和热效率参数见表3。
1.4锅炉燃煤和石灰石消耗
锅炉的燃煤和石灰石消耗见表4｡每年运行550h，每年的燃煤耗量从86.7万吨，年耗煤量为86.7万吨,年耗石灰石34.1万吨｡
2飞灰再循环系统
对于燃用高硫、难燃无烟煤的CFB锅炉，由于锅炉的飞灰含碳量高、钙硫摩尔比大，导致锅炉飞灰含碳量高、锅炉的脱硫热损失大，锅炉效率仅为90.24%，每年的燃煤消耗和石灰石消耗分别高达86.7万吨和34.1万吨，锅炉的燃料成本和石灰石成本高。
2.1飞灰再循环系统流程
为了提高锅炉效率和石灰石的利用率，为锅炉设置一套飞灰再循环装置，飞灰再循环装置的系统流程见图1。
除尘器收集下来的飞灰，一部分直接排放灰库，另一部分经循环灰管返回炉膛。
在循环灰管上设置开关阀，当炉膛不需要循环灰时，该开关阀关闭，将飞灰直接输送至灰库。
2.2飞灰再循环投运数据
飞灰再循环装置投运后的数据见表5，与表3对比可见，锅炉相关参数发生明显改变：飞灰含碳量从12%下降到5%，飞灰份额从40%下降到35%，排烟氧量从3.5%下降到3%，排烟温度从130℃上升到135℃，炉内脱硫的钙硫摩尔比从3.2下降到2.3，锅炉效率从90.24%上升到93.36%。
飞灰再循环投运后的燃煤和石灰石消耗数据见表6。
与表4对比可以看出，飞灰再循环系统投运后，锅炉的燃煤消耗和石灰石消耗大幅度降低。
飞灰再循环系统投运后，每年的燃煤耗量从86.7万吨降低到83.7万吨，石灰石耗量从34.1万吨降低到23.7万吨，每年的燃煤耗量和石灰石耗量分别减少了3万吨和10.4万吨。
燃煤按照200元/吨计算，每年节省燃煤费用600万元。
石灰石按照100元/吨计算，每年节省石灰石费用1040万元。