制程不良分析报告
CTE东莞市西特新能源科技有限公司
序号不良现象数量占总数比例累计不良累计不良比例备注1突点37 2.31%3745.12%异物引起
2胀气28 1.75%6579.27%3脏污140.88%7996.34%电解液引起4
其它
3
0.19%82
100.00%
二.不良现象分布
关于SR7545135PK线投入不良初步分析报告
一.事故背景：
PK线本周内投入SR7545135共1600PCS，不良品82PCS，不良率5.125%，（远远超出PK出货不良比例≤0.3%）④2个类似麻点分布的突点的折解发现祼电芯与铝塑膜之间有分布不均匀的黑色小块状的粉末（图4）③1个点状的突点折解后发现祼电芯与铝塑膜袋子之间有绿色异物（图3）
3.1不良现象“突点”初步确认
三.不良分析
④产生的原因为电芯入袋后至注液这一过程中电芯本身有粉末状涂层桨料存在，而粉末状涂层桨料3.2原因分析
跟进人：陈玉田主管
从上述不良品折解来看①产生的原因为人员的头发掉落在袋子引起，是人员自身穿戴防护未做好；产在电解液浸泡下没有完全溶解，或电芯吸收完电解液后，粉末涂层最终汇聚在块状引起。②1个块状突点折解发现负极片内部覆盖桨料有局部堆积（图2）
①2个长条形的突点折解发现祼电芯与铝塑膜袋子之间有头发（图1）经折解6个有突点的电芯发现情况如下：
进出烤箱。
贴胶纸，点焊。
②产生的原因为极片在使用的过程中局部受到外力导致涂层受损堆积，产生工位可能有卷绕（维修品生工位可能有卷绕，测短路，电芯入袋，顶侧封，贴标，进出烤箱。
③产生的原因应为在贴标后电芯入胶盒重叠堆放，而胶盒底部粘有异物引起。产生工可能有贴标，3.3.3针对④请工艺部对目前所用桨料进行电解液熔解试验，验证桨料粉末与电解液的熔解性及熔解3.3.2针对②请生产部做好自检动作，并对维修产品进行隔离分开确认。 跟进人：谭永平主管3.3.1针对①③请生产部做好真正的5S工作。 跟进人：陈玉田主管
3.3改善对策
粗略的工艺调机记录。请工艺部门对此完善，方便生产做有所依。 跟进人：谢墨经理5.0不良现象“胀气”主要是抽气成型未抽干净引起，经查阅经工位没有真正的作业指导书，只有4.0不良现象“脏污”主要电解液污染，主要是“注液”“抽气成型”两工位引起。
后的凝结性，综合评估出桨料粉末对电池外观的影响比例。 跟进人：谢墨经理
异常电芯
折解后表现
堆积
放大镜下浅蓝色异物
图4
凹印
图4
CTE东莞市西特新能源科技有限公司部分不良品“突点”图片：
CTE东莞市西特新能源科技有限公司
制程质量异常报告单
制程质量异常报告单 单位车间班组日期年月日 异常事项 序号时间产品批号产品名称异常工序异常情况检验员1 2 3 1． 异常原因 2． 1． 改善措施 2． 改进检查时间及1． 状况2． 检验员质量管理部经理 生产操作质量检查表 操作人员姓名：填写日期：年月日检查项目实际情形备注 1．操作前的准备工作是否完成 2．是否按操作标准来操作 3．工作场所的布置是否适宜 4．通风、照明、温度等是否符合规定 5．附近环境是整洁 6．对异常状况是否掌握处理程序 7．是否有改进工作方法的意见与建议 1． 8．其他需提出的事项 2． 质检主管：检查人员：
车间：班组：填写日期：年月日 成品不合格加工不合格合格不合格日期产品名称批号产量不合格数 数率 产品质量抽样检测表 序号标准规定的指标名称及要求计量单位实验结果判定结论备注1 2 3 质量性能综合评 定结论 检测依据的标准名称及编号检测机构检测日期 附件目录 其他说明
检查项目实际情形备注1．存放是否定位及是否整洁 2．温度、湿度、通风、照明是否适宜 3．是否备有消防设备 4．危险性物品是否与其他物品隔离 5．良品、不良品未经检验是否分别存放 6．实际的数量是否与账面符合 7．度量衡的器具是否精确 8．存放的地点是否有进出的管理 9．产品的质量是否发生变化 1． 10．其他需提出的事项 2． 自我质量控制检查表 编号：填写日期：年月日检查项目实际情形备注1．是否按检查标准检查 2．感官检查的限度（去掉）样本是否标准 3．检查的仪器、量规是否精准 4．是否有漏检情况 5．漏检的原因 6．对不合格品是否妥善处理 1． 7．其他需提出的情况 2． 质检主管：检查人员：
PCB各制程不良分析说明材料.docx
* * 各制程不良分析手册 站别号问题点定义原因分析标准 CU 1.IU 或 IIU 前板面药水污染等板面不洁造成结合不佳 1皮 2.电镀参数不合理导镀面结合粗糙不均不允许 起 泡 线 1.因刮伤或汗清洁不良 ,导致干膜 S/C 暗区产生条状凹痕无造成断路 ,且 2 状 2.因人造成或压膜不良造成干膜折痕不小于规范线缩 3.D/F 后站药水污染致 D/F 板暗区扩涨径之 20% 腰 线 1.IU 或 CUII 前处理不彻底 ,造成 CU 层之间结合不牢 3路 2.槽液温度过低等参数不当致 CU 层沉积粗糙 ,与前者之 CU 不允许分不能很好结合 层 3. D/F 湿影不彻底，导致铜层结合不好
* * 蚀 1.蚀刻参数未管控好线路间不超过 刻 2.流锡或剥膜不尽规范线径之4 不 3.IU 或 IIU 前干膜掉落 (刮落或与板面结合不牢 )20%, 且未造成 尽 4.干膜前板面沾胶短路 线 1.IU 或 CUII 前处理不彻底 ,造成 CU 面结合不牢 路 2.槽液温度过低等参数不当致 CU 层沉积粗糙 ,与前者之 CU 不允许5 分不能很好结合 层 3.D/F 湿影不彻底，导致铜层结合不好 电 脏 1. 干膜底片未清洁净 ,导致其明区沾污部分未被曝光固化 , 6 点 短 路即此线距部分会被镀上CU 及 sn/pb而造成短路 不允许 镀 CU 1.基材本身有针点凹陷不良 (检查基板表面 ) A 手指不允许 , 面 2.压合时 CU 皮表面沾尘或 PP 质量不良造成压合后此瑕玼板面每点不大7 凹 3.电镀铜时因槽液特别是光泽剂不正常导致CU 积不良。于 20mil, 不超 陷 (2.3. 可通过做切片观查 ,以作为参考 )过板厚的 1/5
制程异常处理流程文本
制程异常处理流程 1.目的 为了使品质异常发生时有据可依有规可循，使重大品质异常能在规定的的时限内，得到有效改善，防止相同问题重复发生，降低品质成本，确保产品质量符合需求。 2.范围 进料检验、制程控制、出货检验 3.定义：重大品质异常是指品质问题严重有必要开具《品质异常通知单》，并由品保部QE、 IPQC特别跟进的质量事件。 制程外观不良达10%时开具《品质异常通知单》 制程性能不良达5%时开具《品质异常通知单》 制程尺寸不良达3%时开具《品质异常通知单》 制程无工艺规程，或制程条件下不能满足工艺需求而导致停线 制程连续3天重复出现的品质问题开具《品质异常通知单》 4.运作流程 在生产制程过程中，当作业人员发现产品出现品质异常时，第一时间通知现场IPQC、现场主管予以确认，无误由IPQC开具《品质异常通知单》，若IPQC与现 场主管对该异常项目发生分歧时则立即报告上级主管予以确认，属实IPQC继续开 具《品质异常通知单》； 现场主管初步分析异常原因（必要时协同工艺技术一起进行原因分析）后，现场IPQC填写《品质异常通知单》； 《品质异常通知单》的填写必须清楚的写明事件发生的日期、时间、地点、图号、批量数、异常数量，异常状况的描述及异常原因分析； 由IPQC将《品质异常通知单》送本部门主管审核后，由主管将《品质异常通知单》统一编号后转送责任部门主管并在《品质异常通知单》签收，相关人员接到通知单 后一个工作日内给予回复； 责任部门主管对品质异常的实质原因进行分析并将其填写在《异常通知单》相应原因分析栏中； 现场原因分析清楚后，相关责任部门主管针对生产实际状况制定应急措施并由责任部门主管将应急措施填入《制程异常通知单》相应栏里，现场IPQC进行跟踪验证； 责任部门主管应在48小时以内对《异常通知单》的异常原因做出预防措施； 品质QE根据《异常通知单》进行跟踪验证，确认效果。 ●责任部门是否在规定时间内实施改进措施； ●责任部门是否在规定时间内完成改进措施； ●涉及部门相关人员是否积极配合改进措施的实施。 5.奖罚制度 处罚制度 ●责任部门必须在48小时内做出改进计划和明确的完成时限，否则给予每次5 元/次处罚； ●改进措施在限定时限内未能完成给以每次5元/次的处罚； ●责任部门未彻底执行改进措施导致改进无效给以责任人10/次的处罚； ●同一异常点在同一部门一个月内发生5次或5次以上给以20/月的处罚。 奖励制度 ●异常问题责任人在规定时限内措施改进有效且同样的品质问题未再次发生； ●异常责任人及时到达现场且改进措施快速实施见效（不含变更工艺，降级处理
常见制程不良原因分1
常见制程不良原因分析 任何一个变压器在生产过程中,难免有或多或少的问题,发生的原因可能牵涉到设计,材料,工法,作业人员的疏忽…….等等,致制程出一些不良品,仅就我们本厂生产进的产品做一简单的探讨分析. 1.直流电阻(DCR)的问题 A.DCR过低 此种情形很少发生,造成可能的原因为: 1.线径用大了 2.规格订得不理想 3.圈数不足 4.用错骨架或DR CORE中径 虽然大部份的SPEC在DCR部份订MAX,当然也有SPEC是±?%,对于MAX的规格,往往会疏忽注意,因此我们在寻拉过程中就要留意我们的电阻,尤其是多根线并绕时的电阻,实测值是不是与指示卡定的规格相差很远.例如: SC5726-001A型号N3(2.3-1)=0.35*3根﹐DCR SPEC=20 MAX 正常值=12.8 断线1根后﹐DCR=19 .当遇到这样的情形的时候我们就要主动提出来要求工程收缩电阻范围. B.DCR过高 发生的原因: 1.线径用错 2.拉力过大,把线拉细 3.圈数太多 4.以mm(日规)线径取代了AWG(美规)线 5.铜皮引线焊点冷焊(包焊) 6.温度过高.铜线的温度系数是0.0039/℃,一奥姆的电阻,温度每上升一度其电阻增加0.0039Ω.(一般大家可 以接受的是25℃) 2.电感(INDUCTANCE)的问题 A.电感过高可能的原因 1.圈数是否多了 2.磁芯的选择是否错误 3.GAP是否磨太浅 4.磁芯来料本身的AL值过高 5.客户订的规格是否合理 6.没有GAP的磁芯组装含浸后电感一般不成线性略有上升 7.高μi值的磁芯,如滤波器类受烘干凡立水的温度影响,一般均会降低.所以我们通常采用80-90℃烘干式 或用自然阴干式. 8.对于有GAP磁芯若电感高一点点,可用砂纸磨磁芯中柱一下,以调整电感值符合规格. B.电感低的原因 1.圈数是否少了 2.磁芯的选择是否错误 3.GAP是否磨得太深 4.磁芯来料本身的AL值是否太低 5.客户订的规格是否合理 6.包磁芯胶纸太松,浸油后凡立水渗透到磁芯接合处
制程异常处理流程
1. 目的 规定当制程出现异常时的处理流程及各相关部门的责任， 使异常能够得到及时解决，确保生产正常 运行。 2. 适用范围 适用于制程出现异常时的处理。 3. 定义： 无。 4. 职责 4. 1各生产车间：当生产过程中制程出现异常时发出《不合格品报告单》通知 IPQC 4. 2品质部IPQC :对制程异常现象进行确认，并通知 QE 或PE 来现场进行原因分析和处理 4. 3品质部QE :对制程异常进行原因分析并确认责任部门，并对责任部门制订的改善对策进行验 证 4. 4工程部PE :对功能及结构性制程异常进行原因分析并确认责任部门 4. 5责任部门：负责制定异常的临时对策和永久对策并实施。 5. 作业程序 5. 1制程异常发出的时机： 5. 1. 1当同一不良现象重复出现且不良率超出备损率时； 5. 2制程异常的发出、确认及通知： 5. 2. 1由车间生产线根据不良现象和事实填写《不合格品报告单》，填写内容包括：订单号、 产品型 号、生产数量、不良数量、不良率、提出部门、提出时间、订单交期、不良现象描述。 经车间主管（经理）审核后给车间IPQC 确认； 5. 2. 2 IPQC 在收到车间发出的《不合格品单》后，对异常现象、不良数量、不良率进行确认， 并将确 认结果填写在“IPQC 确认”栏。如果确认结果与车间填写的内容不相符时，可退回 车间重新填写。 5. 2. 3 IPQC 确认后以电话形式通知以下人员到发生异常的现场进行原因分析： 5. 森一泰电子科技有限公司 作业指导书 制程异常处理作业指导书 2. 3. 1如果是外观异常，电话通知制程 QE 工程师到现场进行原因分析； 2. 3. 2如果是功能和结构性异常，电话通知 QE 工程师和工程部PE 工程师到现场进行 原因分析； 2. 3. 3如果电话联络不到相关产品的 QE 工程师或PE 工程师时应通知其直接上司做出 相应安排。 5. 5.
QC工作流程-制程品质异常处理流程
PE要现场跟进改善措施实施的效果，QC要在1小时后再次复查异常产品的改善情况。 改善合格 改善不合格异常问题改善合格，QC要记录在相关报告上，改善不合格，要及时通知生产课或生产技术课再分析处理。记录结案修订标准 生产技术课确认 严重异常 此异常处理流程只针对生产过程中QC 在巡检（抽查）中发现的品质异常后的处理方法。 轻微异常本部门可以改善的异常生产技术课 确认第4页 共6页 1.1 生产部可针对异常分析，是本部门原因可以改善的及时安排处理，还是其它因素本部门无法控制改善，回复给QC或QC组长。 生产部门无法解决的异常，要及时通知到生产技术课去协助生产改善，此时生产技术课应及时分析、处理。 本部门无法改善的异常 生产主导改善 轻微的异常QC告诉员工和生产组长要求改善。如果严重异常不但要告诉员工、组长，还要通知到生产主管要求改善。 生产员工与组长改善异常要分情况，属员工操作不当或不良缺陷轻微，比例不大为轻微品质异常。非人为因素或不良缺陷严重、比例很大、产品尺寸功能不良为严重品质异常。 QC巡检中发现品质异常 QC工作流程 制程品质异常处理流程 生效日期改善方案实施 汇报高层管理改善合格PE要对工艺、检验标准做的修改。多次改善无效果，QC开不合格处理报告向公司高层提出协助处理。 无论是生产部/技术部PE都要对异常及时进行分析处理，制定出解决方案，时间要求在接到异常改善通知后1小时内，不超出2小时就有改善方案。 改善方案 版本 改善效果验证 对制定出的改善措施生产部要及时安排实施，并跟进可行性，有问题及时反映出来。（不能再按之前方式生产） 2020年4月17日编号WI-PG-011制程巡检IPQC将检验异常信息如实填入制程异常处理报告，并附上不良样品。制程异常处理报告
制程异常控制程序(含表格)
制程异常控制程序 （IATF16949/ISO9001-2015） 1.目的 为确保制程异常得到及时有效地解决，以使生产顺利进行，进而保证质量特制定本程序。 2．适用范围 适用于从物料投入开始到成品包装完成的整个生产过程。 3. 职责 3.1 生产部 3.1.1 生产部现场管理人员职责 1) 异常问题提出，做好不合格品的标识和统计； 2)严格按照处理对策执行； 3)人为作业造成异常的改善； 3.1.2 生产部PQC职责 1)异常问题的确认，制程异常通知单的发出，不合格或异常品的标识； 2)负责制程异常改善对策确认及其效果追踪，制程异常通知单的归档； 3)严格管控ECN的切入及其效果的追踪；
4)改善对策之效果确认、制程异常通知单的归档。 3.2 工程部 3.2.1主导制程异常的分析、解决； 3.2.2负责对异常问题分析、定性、归属责任； 3.2.3综合责任部门改善对策提出综合解决对策（包括临时对策，长期预防改善对策）； 3.2.4反馈相关分析和对策、通报《制程异常分析报告》并归档。 3.3 品管部QE、IQC职责 3.3.1来料不良而造成的制程异常问题的分析； 3.3.2监督厂商回复改善对策并追踪和进行效果追踪。 3.4 研发东莞评测实验室职责 3.4.1对物料问题的处理提供判定依据。 4. 制程异常处理流程 4.1制程异常处理流程：附件1 4.2物料不良处理流程：附件2 注1：工程部通过现场分析和试验对问题定性，定性的过程包括对不良率、问题属性、责任归属等情况的判定。
注2：原材料不良包括外观不良、机构尺寸不良、原材料电气功能设计缺陷；研发设计不良包括软硬件匹配性、兼容性问题；制造工艺问题包括生产流程安排不当、作业方法不当造成物料的损害；人为作业问题包括未按照作业指导书作业、人员未经培训直接上线造成物料的损害等。 注3：工程部产品组初步分析,在4小时内给出临时对策（包括在线异常品、已入库异常品的处理）。 注4：责任部门根据问题性质分析问题产生原因，提出纠正措施和长期预防对策; 分析部门主要包含工程部、生产部、品管部、研发东莞评测处。 注5：PQC对临时对策、纠正和长期预防对策的执行结果进行追踪。若有效，继续正常生产；若无效，反馈到相关部门重新确认、分析问题。 5. 引用文件 5.1《PQC制程异常通知单》 5.2《制程异常分析报告》 5.3《生产部生产过程控制程序》 5.4《过程检验控制程序》 6.记录表格 6.1制程异常通知单 制程异常通知单.d oc
制程异常处理流程60276
1．目的 规定当制程出现异常时的处理流程及各相关部门的责任，使异常能够得到及时解决，确保生产正常运行。 2．适用范围 适用于制程出现异常时的处理。 3．定义： 无。 4．职责 4．1各生产车间：当生产过程中制程出现异常时发出《不合格品报告单》通知IPQC 4．2 品质部IPQC：对制程异常现象进行确认，并通知QE或PE来现场进行原因分析和处理 4．3品质部QE：对制程异常进行原因分析并确认责任部门，并对责任部门制订的改善对策进行验证 4．4工程部PE：对功能及结构性制程异常进行原因分析并确认责任部门 4．5责任部门：负责制定异常的临时对策和永久对策并实施。 5．作业程序 5．1制程异常发出的时机： 5．1．1 当同一不良现象重复出现且不良率超出备损率时； 5．2 制程异常的发出、确认及通知： 5．2．1由车间生产线根据不良现象和事实填写《不合格品报告单》，填写内容包括：订单号、产品型号、生产数量、不良数量、不良率、提出部门、提出时间、订单交期、不良现象描述。 经车间主管（经理）审核后给车间IPQC确认； 5．2．2 IPQC在收到车间发出的《不合格品单》后，对异常现象、不良数量、不良率进行确认，并将确认结果填写在“IPQC确认”栏。如果确认结果与车间填写的内容不相符时，可退回 车间重新填写。 5．2．3 IPQC确认后以电话形式通知以下人员到发生异常的现场进行原因分析： 5．2．3．1 如果是外观异常，电话通知制程QE工程师到现场进行原因分析； 5．2．3．2如果是功能和结构性异常，电话通知QE工程师和工程部PE工程师到现场进行原因分析； 5．2．3．3如果电话联络不到相关产品的QE工程师或PE工程师时应通知其直接上司做出相应安排。 5．3原因分析： 5．3．1制程QE工程师和PE工程师接到通知后，应在第一时间到异常发生的车间现场进行确认和原因分析。 5．3．2问题分析时应运用5WHY、5M1E、8D、QC七大手法、IE手法等问题分析技术分析异常的
品质异常处理流程
品质异常处理流程 The latest revision on November 22, 2020
品质异常处理流程 1目的： 为了使品质异常发生时处理过程有据可依有规可循，使重大品质异常能在规定的时间内得到有效改善，防止相同问题重复发生，降低品质成本，确保产品质量符合本公司或客户需求 2范围： 来料检验、制程控制、出货检验 3定义：重大品质异常是指品质问题严重有必要开具《品质异常报告》，并由品质部进行特别跟进的质量事件 3.1来料检验 品质工程师确认时开具《品质异常报告》 3.2制程控制 3.2.1制程外观不良达10%时开具《品质异常报告》 3.2.2制程组装不良达8%时开具《品质异常报告》 3.2.3制程性能不良达3%时开具《品质异常报告》 3.2.4制程条件不能满足工艺需求而导致停线开具《品质异常报告》. 3.2.5制程连续3天重复出现的品质问题开具《品质异常报告》 3.3出货检查 3.3.1出货检查外观不良达5%时开具《品质异常报告》 3.3.2出货检查性能不良达2%时开具《品质异常报告》 3.3.3出货检查连续3天同一款产品重复出现同一个的品质问题开具《品质异常报告》 备注:以上描述的不良范围每个月月底按照品质异常汇总进行修订，逐步强化。 4运作流程： 4.1在生产过程中，当作业人员发现产品出现品质异常时第一时间通知生产组长确认，由生产组长开出《品质异常报告》给到生产主管确认后交予生产文员进行编档之后交品质工程师。 4.2《品质异常报告》的填写必须清楚地写明事件发生的日期、时间、地点、批量数、批号、异常数量、不良率、异常状况的描述 4.3品质工程师对异常的现象进行初步确认，并在《品质异常报告》签收，然后找到PIE，由PIE 对异常进行分析处理。 4.4PIE接到《品质异常报告》后，需在一个小时内对原因进行分析及给出临时方案，如一个小时完成不了，需上报上级主管给予协助处理，现场原因分析清楚后，PIE针对生产实际状况制订临时方案，临时方案里面必须包括仓库原材料库存，生产在制品，成品的处理，并将临时方案填写至《品质异常报告》中； 4.5由PIE，品质，采购对临时方案进行评审确认是否可行,如异常是设计或者制程不良时，无需采购对临时方案进行评审，当异常为来料不良时，才需采购对此加工方案进行评审）。 4.6生产部按照评审合格的的方案进行实施。由PIE对异常临时解决方案进行指导，品质部持续跟踪处理结果是否可行。 4.7品质工程师按照PIE给出的原因分析找到相关责任部门，要求半个工作日内（采购部因需与供应商沟通，可与品质部协商延长此时间，但需在报告上注明。）给予出长期纠正预防措施。（涉及到来料问题，需采购联系供应商解决，并由PIE及品质工程师对供应商回复进行跟进验证）. 4.8品质工程师依《品质异常报告》进行跟踪验证、确认效果
激光焊制程分析报告
激光焊制程分析报告 激光焊的制程不良数是整个厂异常最多的一个地方，平均每天都有2张异常单，常见于UH型号，较窄型号，较宽的型号。本年度基本所有的电芯都开始使用黑色隔圈，也因制程控制、员工操作手法、隔圈设计等因素导致激光焊炸火的数量也略微上升。 激光焊常见的异常基本为三大项：漏气、炸火、拐角焊孔。零电这一项的数量其实是不多的。 激光焊所出现的问题可以从人、机、物、法、环，进行分析。一、人 （1）在三车间的漏液电池中，我们可以发现不少电池为激光焊焊接不到位或则焊接都没有焊接。 （引用品质张主管laser welding NG图片） 未焊电池和焊接不到位的电池流入测漏工序，又流入三车间，是值得二车间的现场PE、生产部员工和管理人员、IPQC去反思的。员工品质意识不强，将不良电池流入下工序甚至三车间，对不良品缺乏正确的认识，甚至部分员工对何为不良品认识不足。分析此类原因为：①无论是设备调试还是不良品的确认，设备部和工程部现场都缺
少对员工的培训，这点的话，本人需要检讨；②生产每日生产任务繁重，缺乏培训时间；③员工比较缺乏向老员工、拉长或其他人员学习的精神。④、员工缺乏品质意识；⑤员工长期盯着测漏水瓶和焊线，精神上会开小差。⑥员工违规操作，更改作业参数；⑦测漏时所需真空度在-0.07Mpa~-0.08Mpa，今年以来，已多次未达到要求，这点需要设备尽快解决。 （2）机台保养方面，我们的机台保养工作做得并不怎么好，激光焊操作平台脏污，焊嘴脏污等等。 放电池底座，擦拭完的底座（亮的）和未擦拭的底座对比（黑的， 表面有一层厚厚的黑污）
干净的碎布擦了一小部分地方 焊嘴长期焊接，较脏，部分损坏严重 变成脏污的碎布 弹簧损坏，未保养好 亮的为擦拭干净的档条，其余为未擦拭 隔条下方没有螺母，只能用皱纹胶固定 皱纹胶垫平电池 粉尘对电池的影响是比较大的，小小的粉尘落在焊线上也会使焊接炸火。但我们这点做得十分的不好。这点的话需要生产和设备加强管理。 另用皱纹胶固定分隔条的方式非常不好，会影响焊线的整体效果，并且客户审厂时也很不美观。 二、设备 激光焊使用的设备已经低于同行的设备（睿德验厂时提到了这一员工换型号时，不小心将 隔条下方螺 母调到机台 后，未将螺母 捡起。在机台 下方多次发 现螺母 焊接时，焊线倾斜，焊接 平台不在 水平面
制程异常处理流程91589
1.目的 规定当制程出现异常时的处理流程及各相关部门的责任,使异常能够得到及时解决,确保生产正常运行。 2.适用范围 适用于制程出现异常时的处理。 3.定义: 无。 4.职责 4.1各生产车间:当生产过程中制程出现异常时发出《不合格品报告单》通知IPQC 4.2 品质部IPQC:对制程异常现象进行确认,并通知QE或PE来现场进行原因分析与处理 4.3品质部QE:对制程异常进行原因分析并确认责任部门,并对责任部门制订的改善对策进行验证4.4工程部PE:对功能及结构性制程异常进行原因分析并确认责任部门 4.5责任部门:负责制定异常的临时对策与永久对策并实施。 5.作业程序 5.1制程异常发出的时机: 5.1.1 当同一不良现象重复出现且不良率超出备损率时; 5.2 制程异常的发出、确认及通知: 5.2.1由车间生产线根据不良现象与事实填写《不合格品报告单》,填写内容包括:订单号、产品 型号、生产数量、不良数量、不良率、提出部门、提出时间、订单交期、不良现象描述。经车间主管(经理)审核后给车间IPQC确认; 5.2.2 IPQC在收到车间发出的《不合格品单》后,对异常现象、不良数量、不良率进行确认,并将 确认结果填写在“IPQC确认”栏。如果确认结果与车间填写的内容不相符时,可退回车间重新填写。 5.2.3 IPQC确认后以电话形式通知以下人员到发生异常的现场进行原因分析: 5.2.3.1 如果就是外观异常,电话通知制程QE工程师到现场进行原因分析; 5.2.3.2如果就是功能与结构性异常,电话通知QE工程师与工程部PE工程师到现场进行原因 分析; 5.2.3.3如果电话联络不到相关产品的QE工程师或PE工程师时应通知其直接上司做出相应 安排。 5.3原因分析: 5.3.1制程QE工程师与PE工程师接到通知后,应在第一时间到异常发生的车间现场进行确认与 原因分析。 5.3.2问题分析时应运用5WHY、5M1E、8D、QC七大手法、IE手法等问题分析技术分析异常 的根本原因(Root Cause),根据根本原因确认责任部门及提出临时对策。
制程异常处理规范
制程异常处理规范 （文档来源于网络如有侵权请于联系删除） 1．目的 规定当制程出现异常时的处理流程及各相关部门的责任，使异常能够得到及时解决，确保生产正常运行。 2．适用范围 适用于制程出现异常时的处理。 3．定义： 无。 4．职责 4．1各生产车间：当生产过程中制程出现异常时发出《不合格品报告单》通知IPQC 4．2 品质部IPQC：对制程异常现象进行确认，并通知QE或PE来现场进行原因分析和处理 4．3品质部QE：对制程异常进行原因分析并确认责任部门，并对责任部门制订的改善对策进行验证 4．4工程部PE：对功能及结构性制程异常进行原因分析并确认责任部门 4．5责任部门：负责制定异常的临时对策和永久对策并实施。 5．作业程序 5．1制程异常发出的时机： 5．1．1 当同一不良现象重复出现且不良率超出备损率时； 5．2 制程异常的发出、确认及通知： 5．2．1由车间生产线根据不良现象和事实填写《不合格品报告单》，填写内容包括：订单号、产品型号、生产数量、不良数量、不良率、提出部门、提出时
间、订单交期、不良现象描述。经车间主管（经理）审核后给车间IPQC确认； 5．2．2 IPQC在收到车间发出的《不合格品单》后，对异常现象、不良数量、不良率进行确认，并将确认结果填写在“IPQC确认”栏。如果确认结果与车间 填写的内容不相符时，可退回车间重新填写。 5．2．3 IPQC确认后以电话形式通知以下人员到发生异常的现场进行原因分析： 5．2．3．1 如果是外观异常，电话通知制程QE工程师到现场进行原因分析； 5．2．3．2如果是功能和结构性异常，电话通知QE工程师和工程部PE工程师到现场进行原因分析； 5．2．3．3如果电话联络不到相关产品的QE工程师或PE工程师时应通知其直接上司做出相应安排。 5．3原因分析： 5．3．1制程QE工程师和PE工程师接到通知后，应在第一时间到异常发生的车间现场进行确认和原因分析。 5．3．2问题分析时应运用5WHY、5M1E、8D、QC七大手法、IE手法等问题分析技术分析异常的根本原因（Root Cause）,根据根本原因确认责任部门及提出临时对策。 5．3．3当所发生异常是开发设计缺陷时，由工程部PE工程师通知开发工程师到现场进行原因分析。 5．3．4工程部和品质部对问题的不良现象，不能够提出解决方案或工程部和品质部处理意见不一时，由品质部QE工程师负责召集PE工程师、品质主管、品质经理、制造部和相关部门进行会议讨论处理。 5．3．5正常情况下原因分析及临时对策的提出应在2小时内完成 5．3．6当责任部门确定后，QE工程师或PE工程师应电话通知责任部门责任人到异常发生的车间现场进行确认。
制程不良分析报告
CTE东莞市西特新能源科技有限公司 序号不良现象数量占总数比例累计不良累计不良比例备注1突点37 2.31%3745.12%异物引起 2胀气28 1.75%6579.27%3脏污140.88%7996.34%电解液引起4 其它 3 0.19%82 100.00% 二.不良现象分布 关于SR7545135PK线投入不良初步分析报告 一.事故背景： PK线本周内投入SR7545135共1600PCS，不良品82PCS，不良率5.125%，（远远超出PK出货不良比例≤0.3%）④2个类似麻点分布的突点的折解发现祼电芯与铝塑膜之间有分布不均匀的黑色小块状的粉末（图4）③1个点状的突点折解后发现祼电芯与铝塑膜袋子之间有绿色异物（图3） 3.1不良现象“突点”初步确认 三.不良分析 ④产生的原因为电芯入袋后至注液这一过程中电芯本身有粉末状涂层桨料存在，而粉末状涂层桨料3.2原因分析 跟进人：陈玉田主管 从上述不良品折解来看①产生的原因为人员的头发掉落在袋子引起，是人员自身穿戴防护未做好；产在电解液浸泡下没有完全溶解，或电芯吸收完电解液后，粉末涂层最终汇聚在块状引起。②1个块状突点折解发现负极片内部覆盖桨料有局部堆积（图2） ①2个长条形的突点折解发现祼电芯与铝塑膜袋子之间有头发（图1）经折解6个有突点的电芯发现情况如下： 进出烤箱。 贴胶纸，点焊。 ②产生的原因为极片在使用的过程中局部受到外力导致涂层受损堆积，产生工位可能有卷绕（维修品生工位可能有卷绕，测短路，电芯入袋，顶侧封，贴标，进出烤箱。 ③产生的原因应为在贴标后电芯入胶盒重叠堆放，而胶盒底部粘有异物引起。产生工可能有贴标，3.3.3针对④请工艺部对目前所用桨料进行电解液熔解试验，验证桨料粉末与电解液的熔解性及熔解3.3.2针对②请生产部做好自检动作，并对维修产品进行隔离分开确认。 跟进人：谭永平主管3.3.1针对①③请生产部做好真正的5S工作。 跟进人：陈玉田主管 3.3改善对策 粗略的工艺调机记录。请工艺部门对此完善，方便生产做有所依。 跟进人：谢墨经理5.0不良现象“胀气”主要是抽气成型未抽干净引起，经查阅经工位没有真正的作业指导书，只有4.0不良现象“脏污”主要电解液污染，主要是“注液”“抽气成型”两工位引起。 后的凝结性，综合评估出桨料粉末对电池外观的影响比例。 跟进人：谢墨经理
制程不良品的处置规定
制程不良品的处置规定 一、目的：对生产线各工序发现的少量来料不良品及制程不良品进行控制，防止不良品的 混用，减少产品质量隐患及产品质量损失。 二、适用范围：本规定适用于生产线各工序发现的少量来料不良品及制程不良品的处理。 大批量及严重不合格发生时，按《不合格品处理程序》执行。 三、职责及权限： 1、生产部通过自检、互检，发现的制程不良及来料不良品，应提交检验部门判定，进行退 换料。生产部有责任通过现场管理减少不良品的产生及防止不良品的混用。 2、品质部负责对生产部提交的不良品进行判定，并提出处理意见，控制不良品的混用。 3、PMC对不良品的出入库进行管理，及时补发料，保证生产正常进行。对库存不良品进行 管制，防止误用。 四、流程说明： 1、制程中，各岗位操作员应进行自检和互检，工作中发现因来料不良或者制程不良导致相 关物料不可用时，应办理不良品退库及补料手续。 2、不良品报检：拉（组）长填写《不良品处置单》，生产主管初步判定，提出退换料要求， 报检验部门确认。 3、检验员描述不良品现象及判定；初步原因分析：是属于来料不良还是制程加工不良；提 出初步处理意见：返工、退货、报废。贵重物料及超过10件以上的物料的退换，需要分管领导签字确认。 4、生产部退换料：拉（组）长凭检验部门签字的《不良品处置单》，将不良品退交回仓库。 同时仓库填写《出库单》，按退料的同样品种、同等数量办理补料手续。
5、仓库收到退料后，应及时给予补料处理，不得影响生产用料。所收到的退料分报废区、 退货区及返工区存放，并分别记账管理。 6、退库不良品的处理： ●退货物料：属于供应商物料质量问题的，采购部与供方联系，做退换处理，所有费用 由供方承担。如供方需要我司协助返工的，由采购与供方协定费用报分管领导。 ●返工物料：PMC根据当月的销售订单、库存明细情况以及生产产能，安排返工计划， 下达返工单。生产部门返工后应报检，品质部检验合格后，仓库办理入库手续。 ●报废物料：仓库每月定期盘点清理，机加工零件需要报废的，机加工车间每月报一次， 仓库统一处理。所有报废由生产部门呈报分管领导批准。 五、注意事项： 1、生产部发现废料或发生报废时，应在当月30日前退回仓库。延期不退还仓库，造成 采购退货困难、物料供应断档、停工待料等情况的，由生产部门负责。 2、超过当月发放数量的退料、发放时间超过三个月的退料、当月及上月无生产计划的退 /补料，需要生产主管说明原因，报PMC部核准，否则仓库有权不给补料或者不发放同等数量的补料。 3、特殊制程需要给予一定物料的报废率的，由生产部门报分管领导批准，批文在品质部 备案。品质部按规定的报废率控制退换料的数量。 4、出现批量性制程报废，或者超过公司允许额度的，责任部门进行追责处理，按物料的 原价，对责任人进行处罚。
FPC各制程的不良原因分析及管制重点
各制程的制作要点 自动裁剪 裁剪是整个FPC源材料制作的首站,其质量问题对后其影响较大,而且是成本的一个控制点,由于裁剪机械程度较高,对机械性能和保养大为重要.而且裁剪机设备精度基本可以达到所裁剪物的精度要求,所以在对操作员操作技术及熟练程度和责任心提高为重点. 1. 原材料编码的认识 如; B 08 N N 0 0 R 1 B 250 B铜箔类 08:厂商代码 1N层别,N,铜片S,单面板D,双面板 2N绝缘层类别 N.无绝缘层类别 K.kapthon P.polyster 10 绝缘层厚度 0,无 1:1mil 2:2mil 20绝缘层与铜片间有无粘着剂 0;无 1;有 R,铜皮类别 A:铝箔H:高延展性电解铜R:压延铜E:电解铜 1,铜皮厚度 B,铜皮处理 R:棕化 G:normal 250,宽度码 Coverlay编码原则 2. 制程质量控制 根据首件 A.操作者应带手套和指套,防止铜箔表面因接触手上之汗渍等氧化. B.正确的架料方式,防止邹折. C.不可裁偏,手对裁时不可破坏冲制定位孔和测试孔.如无特殊说明裁剪公差为张裁时在±1mm 条 D.裁时在0.3mm内 E.裁剪尺寸时不能有较大误差,而且要注意其垂直性,即裁剪为张时四边应为垂直(<2°) G.材料质量,材料表面不可有皱折,污点,重氧化现象,所裁切材料不可有毛边,溢胶等. 3. 机械保养 严格按照<自动裁剪机保养检查纪录表>之执行. CNC： CNC是整个FPC流程的第一站,其质量对后续程序有很大影响.CNC基本流程:组板→打PIN→钻孔→退PIN. 1. 组板 选择盖板→组板→胶带粘合→打箭头(记号) 基本组板要求: 单面板 15张单一铜 10张或15张双面板 10张单一铜 10张或15张 黄色Coverlay 10张或15张白色Coverlay 25张辅强板根据情况3-6张 盖板主要作用:A:减少进孔性毛头 B:防止钻机和压力脚在材料面上造成的压伤.C:使钻尖中心容易定位避免钻孔位置的偏斜 D:带走钻头与孔壁摩擦产生的热量.减少钻头的扭断. 2. 钻针管制办法 a. 使用次数管制 b. 新钻头之辨识方法 c. 新钻头之检验方法
各制程不良分析
各制程不良分析手册 站别号问题点定义原因分析标准 1 CU 皮 起 泡 1.IU或IIU前板面药水污染等板面不洁造成结合不佳 2.电镀参数不合理导镀面结合粗糙不均不允许 2 线 状 缩 腰 1.因刮伤或汗清洁不良,导致干膜S/C暗区产生条状凹痕 2.因人造成或压膜不良造成干膜折痕 3.D/F后站药水污染致D/F板暗区扩涨 无造成断路,且 不小于规范线 径之20% 3 线 路 分 层 1.IU或CUII前处理不彻底,造成CU面结合不牢 2.槽液温度过低等参数不当致CU层沉积粗糙,与前者之CU 不能很好结合 3. D/F湿影不彻底 不允许 4 蚀 刻 不 尽 1.蚀刻参数未管控好 2.流锡或剥膜不尽 3.IU或IIU前干膜掉落(刮落或与板面结合不牢) 4.干膜前板面沾胶 线路间不超过 规范线径之 20%,且未造成 短路
电镀5 线 路 分 层 1.IU或CUII前处理不彻底,造成CU面结合不牢 2.槽液温度过低等参数不当致CU层沉积粗糙,与前者之CU 不能很好结合 3.D/F湿影不彻底 不允许 6 脏 点 短 路 1.干膜S/C未清洁净,致其明区沾污部分未被曝光固化,即 此线距部分会被镀上CU及sn/pb而造成短路 不允许 7 CU 面 凹 陷 1.基材本身有针点凹陷不良(检查基板表面) 2.压合时CU皮表面沾尘或PP质量不良造成压合后此瑕玼 3.电镀铜时因槽液特别是光泽剂不正常导致CU积不良 (2.3.可通过做切片观查,以作为参考) A手指不允许, 板面每点不大 于20mil,不超过 板厚的1/5 8 CU 面 残 缺 1.D/F沾膜,撕膜不净,导致蚀刻时被蚀掉 2.板面沾胶或沾药水导致CU面无保护层 3.电镀部分喷嘴不损造成局部过蚀 大铜面每点不 大于20mil,每面 只允许1点,其 它地方不允许
制程异常处理流程
1?目的 规定当制程出现异常时的处理流程及各相关部门的责任，使异常能够得到及时解决，确保生产正常运行。 2?适用范围 适用于制程出现异常时的处理。 3. 定义： 无。 4. 职责 4. 1各生产车间：当生产过程中制程出现异常时发出《不合格品报告单》通知IPQC 4. 2品质部IPQC:对制程异常现象进行确认，并通知QE或PE来现场进行原因分析和处理 4. 3品质部QE对制程异常进行原因分析并确认责任部门，并对责任部门制订的改善对策进行验证 4. 4工程部PE对功能及结构性制程异常进行原因分析并确认责任部门 4. 5责任部门：负责制定异常的临时对策和永久对策并实施。 5. 作业程序 5. 1制程异常发出的时机： 5 . 1. 1当同一不良现象重复出现且不良率超出备损率时； 5. 2制程异常的发出、确认及通知： 5 . 2. 1由车间生产线根据不良现象和事实填写《不合格品报告单》，填写内容包括：订单号、产 品型号、生产数量、不良数量、不良率、提出部门、提出时间、订单交期、不良现象描述。经 车间主管（经理）审核后给车间IPQC确认； 5 . 2. 2 IPQC在收到车间发出的《不合格品单》后，对异常现象、不良数量、不良率进行确认，并 将确认结果填写在“IPQC确认”栏。如果确认结果与车间填写的内容不相符时，可退回车间重新填写。 5 . 2. 3 IPQC确认后以电话形式通知以下人员到发生异常的现场进行原因分析： 5 . 2. 3. 1如果是外观异常，电话通知制程QE工程师到现场进行原因分析； 5 . 2. 3. 2如果是功能和结构性异常，电话通知QE工程师和工程部PE工程师到现场进行原因 分析； 5 . 2 . 3 . 3如果电话联络不到相关产品的QE工程师或PE工程师时应通知其直接上司做出相应 安排。 5 . 3原因分析： 5 . 3 . 1制程QE工程师和PE工程师接到通知后，应在第一时间到异常发生的车间现场进行确认 和原因分析。
如何做好制程品质管制
查看文章 如何做好制程品质管制（一） 2007-03-12 22:16 如何做好制程品质管制（一） ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------ 表3-1 四大环节对产品品质不良的影响 2 制程品质不良的原因分析与对策 仅从制程的角度分析品质不良的原因，可以从下列四个方面来总结： ①员工不能正确理解和执行作业标准——不会 ②干部对制程的管制能力不足——不能。 ③制程品质稽核、检验不当——不当。 ④缺乏品质意识与品质责任——不愿。 表 3-2 制程品质不良分析与对策 （二）强化人员的管理以提升品质 1 人员品质观念强化 灌输现场人员良好的品质观念： ①品质是制造出来的，不是检验出来。 ②第一次就把事情做好。 ③品质是最好的推销员。 ④没有品质就没有明天。 ⑤客户是上帝，而且是不懂得宽恕的上帝。 2 员工技能培训 ①岗前训练 产品特点与基本知识； 品质标准与不良辨识； 作业流程与品质要求。 ②岗位训练 如何正确操作设备、工具； 如何自检、互检； 品质不良种类与限度； 基本的不良修复技巧；
如何求救。 3 操作者自主管理 ①操作者的“三按”、“三自”、“一控”要求。 三按，即：按图纸、按工艺、按标准生产。 三自，即：对自己的产品进行检查。 自己区分合格与不合格的产品。 自己做好加工者、日期、品质状况等标记。 一控，即：控制自检合格率。 ②开展“三不”、“三分析”活动。 三不，即：不接受不良品、不制造不良品、不传递不良品。 三分析，即：当出了品质问题，应及时组织相关人员召开品质分析会，分析品质问题的危害性，分析产生品质问题的原因，及分析应采取的措施。 表3-3 人为操作不良常用对策 （三）制度化 、标准化 、简单化 、愚巧化 1 流程制度化 任何作业流程都应该予以规范化、制度化，使员工有据可循，使每一次作业可以预先得以教导、安排，事中得到控制，事后便于追查。 2 工作标准化 将工作方法、步骤、注意事项予以标准化，易于操作，不易出错，便于查核，对品质稳定有关键作用。 3 作业简单化 基层员工的素质，能力、意识在企业中处于较低水准，尽量让其工作内容更简单，有利于学会、方便作业，自然降低出错的概率。 4 愚巧化（Fool Proof），俗称防呆。其目的是防止作业人员因不熟练或不会做，以及疏忽或不小心而造成制程不良，必要时也可防止过剩生产或产量不足。如国内电器的电源线插头依CCEE规定应为三扁插，且仅能从一个方向插入插座，此即防呆功能。 愚巧化的作用： ①防止过剩的生产量 ②防止错误或不良的原料投入。 ③防止作业标准、作业条件的变化超限。 ④防止多装、少将的发生。 ⑤防止因“定位失误”而造成的品质不良。 ⑥防止作业不安全事故的发生。 流程制度化，工作标准化，作业简单化，工具愚巧化，既可以提升品质，也可以提升效率，是现场干部工作的法宝之一。
烤漆不良分析
壹:液體涂裝不良分析 一.制程不良分析 1 雜質 2 暗紋 3 水點,油點,針孔. 4 噴涂不均(少漆,流漆) 5 異色 6 溢漆 7 少漆 8 粗點 9 桔皮 10 粗粒0 11 漆泡 12 噴點不均 13 垂流,邊角聚漆 14 掉漆,脫漆 15 碰傷,刮傷 16 凹击點,變形,缺料 二.涂料特性不良分析 1色差值 2光澤度 3膜厚 4附著力 5硬度
6耐衝擊 7遮蓋力 8密著性 9質感粗糙度(織紋粒徑大小) 10耐酒精擦拭 液烤制程不良分析 一.雜質 原因分析: 1涂料,溶濟中有雜質. 2DISCO噴房內有灰塵絨毛飛揚,飄附於產品表面. 3噴房氣溫干燥. 4涂裝生產時,上方吊具,軌道有灰塵掉落. 5 預熱爐,主烤爐內灰塵未清掃,吸塵,擦拭. 6 通風系統過濾布更換. 7 產品表面雜質絨毛. 改善對策: 1.調漆時溶劑用400目過濾綱過濾,調好之涂料用200目過濾綱過濾 2遍再使用. 2.DISCO通風口過濾布改用400目尼龍綱,杜絕帶有絨毛之布屑進入 噴房. 3.根據氣溫高低來決定洒水次數,使噴房地面保持一定濕度,避免灰 塵,絨毛因氣溫干燥而飛揚飄浮於空氣中. 4.吊盤每天吹塵一次,軌道每星期清掃,擦拭一次,每季度更換,吊具吊 盤,進行除漆處理. 5.根據設備保養檢點記錄,表定期清掃,吸塵,擦拭烤爐. 6.通風系統過濾布清洗,更換,保持干凈無塵. 7.表面打磨擦拭. 二.暗紋
原因分析: 1. 來料打磨不良,重工品打磨位置未完全遮蓋 2.油漆遮蓋力不強 改善改策: 1.控制來料,針對打磨處嚴格挑選 2.針對重工品重新生產時集中處理提高補漆粘度25”±2” 3.知悉供應商改善油漆庶蓋力 三水點.油點.針孔 原因分析: 1.壓縮空氣中有少量水份,油脂 2.噴漆池添加循環水,有水濺於產品表面 3.素材表面有點狀油污未處理干凈 改善對策: 1.輸出氣壓安裝空氣過濾器使空氣完全過濾干燥 2.生產時,禁止添加循環水 3.素材表面油污用去漬油擦拭干凈后再進行前處理 4.添加化點油,平堤劑 四噴涂不均(少漆,流漆) 原因分析: 1吊盤齒輪轉動不靈活 2挂鉤變形,角度不正,長短不一致 3DISCO上下定點是否調整最佳狀態 4涂料吐出量是否適宜. 5手補動作不均勻,導致流漆. 改善對策 1定期添加耐高溫潤滑油(二周一次) 2每換挂鉤,治具時挑選並及時調整 3根據制程管制參數看板調整正確上下限 4針對生產出產品增加人工修補漆