冷轧带钢表面鼓泡缺陷分析
冷轧带钢浪形缺陷的成因和解决措施
冷轧带钢浪形缺陷的成因和解决措施
冷轧带钢浪形缺陷是指在冷轧过程中，带钢表面出现波浪状的凹凸不平的缺陷。
这种缺陷通常是由于带钢在辊道间的摩擦力过大造成的。
冷轧带钢浪形缺陷的解决措施包括：
1.调整辊系参数，减少辊道间的摩擦力。
2.改善辊系的润滑方式，使用较低粘度的润滑油或液压油。
3.更换辊系中的老化辊，以提高辊道间的摩擦系数。
4.改善冷轧工艺，使用更高的辊速或更大的压力。
5.在冷轧过程中加入润滑剂，减少辊道间的摩擦力。
6.在带钢表面喷涂防滑剂，提高带钢的抗摩擦性。
冷轧带钢边鼓缺陷产生原因与控制措施
冷轧带钢边鼓缺陷产生原因与控制措施全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：冷轧带钢是一种重要的金属材料，广泛应用于建筑、汽车、机械制造等领域。
在生产过程中，冷轧带钢常常会出现边鼓缺陷，影响产品质量。
本文将从冷轧带钢边鼓缺陷的产生原因和控制措施两方面进行探讨。
一、冷轧带钢边鼓缺陷产生原因：1. 轧辊质量不良：轧辊表面粗糙度大、硬度不足或不均匀，会导致轧件表面质量不良，进而引起边鼓缺陷的产生。
2. 轧辊边缘磨损严重：轧辊边缘磨损加剧，造成轧件边部挤压不平整，易产生边鼓缺陷。
3. 轧件冷却不均匀：冷却水量不足或水压不稳定会导致轧件温度分布不均匀，使得边部冷却速度不一致，进而引发边鼓缺陷。
4. 锯切不准确：如果在冷轧带钢的切割过程中，锯切位置不准确或锯切刀具损坏，容易导致边部挤压变形，产生边鼓缺陷。
5. 压下力控制不好：在轧制过程中，如果压下力控制不好，会造成轧辊与轧件之间的挤压不均匀，容易形成边鼓缺陷。
1. 提高轧辊质量：选用优质的轧辊材料，确保轧辊表面光滑、硬度均匀，减少轧辊对轧件表面的损伤。
2. 加强轧辊维护：定期检查轧辊边缘磨损情况，及时更换或修复磨损严重的轧辊，确保轧辊边缘的平整度。
3. 控制冷却工艺：合理设置冷却水量和水压，确保轧件冷却均匀，避免轧件边部出现温差过大的情况。
4. 加强锯切管理：对切割设备进行定期维护保养，确保切割精度和品质，避免因切割不准确导致的边鼓缺陷。
冷轧带钢边鼓缺陷的产生原因复杂多样，需要生产企业在生产过程中严格控制各项工艺参数，加强设备维护保养，提高操作技术水平，才能有效避免边鼓缺陷的产生，确保产品质量。
希望通过本文的介绍，能够对冷轧带钢生产企业提供一定的参考和帮助。
【以上内容仅供参考】。
第二篇示例：冷轧带钢是一种重要的金属材料，广泛应用于各种领域。
但是在生产过程中，冷轧带钢边鼓缺陷是经常出现的一种质量问题，给生产造成了一定的影响。
本文将从边鼓缺陷的产生原因和相应的控制措施进行探讨，希望对相关行业提供一些参考。
钢板表面气泡缺陷
钢板表面气泡缺陷
钢板表面出现气泡缺陷可能是由以下原因导致的：
1. 炼钢过程中的问题：在炼钢过程中，钢水中可能混入了气体，如氢气、氮气等。
这些气体在凝固过程中无法及时逸出，形成了气泡缺陷。
2. 连铸过程中的问题：在连铸过程中，钢水在凝固时可能会产生气泡。
这可能是由于钢水的脱氧不充分、浇铸速度过快或结晶器设计不合理等原因导致的。
3. 轧制过程中的问题：在轧制过程中，钢板表面的气泡可能会被压扁并拉长，形成长条状的缺陷。
这可能是由于轧制温度过高、轧制速度过快或轧辊表面状况不佳等原因导致的。
4. 钢板表面的污染：钢板表面的油污、锈蚀或其他污染物可能会阻碍气体的逸出，从而导致气泡缺陷的形成。
为了减少钢板表面气泡缺陷的出现，可以采取以下措施：
1. 优化炼钢工艺，确保钢水的脱氧充分。
2. 改进连铸工艺，控制浇铸速度和结晶器设计。
3. 优化轧制工艺，控制轧制温度和速度，保证轧辊表面状况良好。
4. 加强钢板表面的清洁和处理，避免表面污染。
如果气泡缺陷已经出现，可以通过打磨、修补或切除等方法进行处理。
对于严重的气泡缺陷，可能需要报废该部分钢板。
以上内容仅提供了一些可能的原因和措施，具体情况可能因生产工艺和设备的不同而有所差异。
冷轧钢带表面常见缺陷及改进措施
目 录一、冷轧卷缺陷辊印 (4)粘结 (5)压痕 (6)锯齿边 (7)树纹 (8)划伤 (9)凹坑 (10)锈-1 (11)锈-2 (12)锈-3 (13)氧化皮 (14)氧化色 (15)污板 (16)振纹 (17)碳化边 (18)边部折皱 (19)脱脂不良 (20)油斑 (21)卷印 (22)擦伤 (23)撞伤 (24)浪形 (25)刀印 (26)中间折皱 (27)燕窝 (28)二、热轧卷缺陷边部开裂 (29)分层 (30)条伸 (31)夹杂 (32)孔洞 (33)缺陷名：辊印(ROLL-MARK）不良代码：12发生形态：1）沿轧制方向有周期性的，板面有点状、块状、条状突起或凹陷进去的有间隔的不良。
2）平整辊印与轧钢辊印的区分：平整辊印伤疤处无粗糙度且发亮；轧钢辊印伤疤处发暗，有一定的粗糙度。
发生原因：1）轧钢辊表面受损2）TM辊表面粘有异物3）ANN不良产生氧化皮后，脱落粘附在TM辊上，TM时产生4）作业各Line其它辊面受损对产品的影响：1）外观不良，加工(冲压)时易发生破裂2）影响镀层效果防止对策：1）需要防止由各种杂质飞入钢带影响辊面质量2）对轧钢及TM工程中工作辊的硬度确认（爆辊）3）ANN保护气体的纯净度保证，防止氧化皮的产生缺陷名：压痕（DENT）不良代码：10发生形态：1）有一定周期性的压痕：异物粘附于发生原因：1）作业line各辊上粘有凸起的异物引起2）钢卷摆放位置有异物，导致产生3）小车压痕4）行车吊钩撞击后产生对产品的影响：对产品的影响：缺陷名：锈-1（RUST）不良代码：01发生形态：1）贯穿与钢带表面不规则或局部存在，多发生原因：ECL机组在生产宽料时，热风燥机烘干不良，加上卷取速度快，钢卷边部残留水迹，ANN后，边部成灰白色锈迹，后工程涂油后成黑色或黑褐色。
缺陷名：锈-2（RUST）不良代码：01发生形态：1）贯穿与钢带表面不规则或局部存在，多发生原因：1）渗透状锈主要是ANN前库和后库，由于下雨漏水和行车漏油造成2）ANN钢卷出炉时，炉罩漏水造成对产品的影响：缺陷名：锈-3（RUST） 不良代码：01 发生原因：1）主要是作业周期太长，（ECL→ANN→TM缺陷名：边部折皱(EDGE-BREAK) 不良代码：15发生形态：发生原因：1）TM在拉矫过程中，当超过屈服点时发生不均匀的塑性变形，开卷时沿开卷方向发生局部屈服。
冷轧厂生产冷轧板表面缺陷的起因及对策分析
冷轧厂生产冷轧板表面缺陷的起因及对策分析冷轧厂的主要生产路线是酸轧－罩退－平整－重卷。
该工艺路线的生产运行情况和产品质量决定着冷轧厂的总体经济效益。
其中，每一道工序，特别是前三道，如处理不当都可能造成轧制产品的表面缺陷。
这些缺陷会使产品品级降级，严重者成为废品，因此，应该分析缺陷所造成的原因，并加以解决。
1．轧制过程可能造成的缺陷：大致可分为：原料缺陷、表面斑迹缺陷、板形缺陷和边部缺陷。
所谓原料缺陷，是指由原料引起而在冷轧过程中造成并继续保持或残留下来的一些缺陷。
原料缺陷通常有气泡、夹杂、铁皮压入、原料划伤和辊印等。
板面斑迹缺陷，主要是由于带钢表面的轧制油和轧制时产生的铁粉吹扫不干净，轧制后残留在带钢表面所造成的。
板面斑迹缺陷在钢卷退火后，在带钢表面碳化而形成黑斑，影响带钢表面质量。
冷轧板表面残油残铁超标，是造成罩退工序后产生黑带的主要原因并可能导致平整－重卷工序中产生黄斑。
所谓板形缺陷主要是指连轧机产品存在的各种浪形和瓢曲。
主要原因是机架负荷分配不均衡、机架间张力设定不良与工作辊辊型不合理等。
这种缺陷容易造成罩退炉内发生粘结现象，对产品质量影响很大。
边部缺陷，主要是由于酸洗切边质量不好或带钢的塑性较差所造成的。
边裂多成锯齿状，严重的边裂容易造成断带，带来生产事故。
要消除边浪等板形缺陷，必须制定合理的压下规程，降低末机架压下率，优化弯辊调整值。
2．罩退工序可能造成的缺陷：主要是粘结缺陷。
粘结是冷轧带钢采用罩式炉退火时难以避免的情况，大部分发生在带钢中部，少量在边部。
粘结钢卷在进入平整工序时，由于粘结部位突然被撕开，带钢局部应力超过屈服。
冷轧钢带鼓包攻关
边鼓又称“边部隆起”，是冷轧带钢较典型的一种表面缺陷。
冷轧产生边鼓的主要原因是来料板形的影响，需要避免来料出现负凸度和大楔形。
具体解决措施：1、优化曲线辊辊型经验表明，冷轧料凸度在0.03-0.05mm对控制边鼓比较有利，旧的曲线辊辊型，冷轧料凸度在轧制中后期偏小，冷轧容易出现边鼓。
对曲线辊辊型进行修订，新曲线辊凸度要大于旧曲线辊，使曲线辊带钢凸度控制力加强。
2、优化换辊制度将F1~F7和F4~F7交替换辊制度改为F1~F7和F3~F7交替换辊，同时执行新旧辊搭配使用，即F1~F4用新曲线辊，F5~F7用旧曲线辊，使得带钢凸度比原来增大，尤其是轧制计划中后期，凸度和断面都得到改善。
3、轧制过程控制由于厚度＜2.75mm冷轧薄板容易出现边鼓，为此：1)厚度＜2.75mm产品，确保轧制千米数≤40k m以内完成轧制。
2）厚度＜2.75mm产品，轧制节奏不小于120s/块，禁止抢产量而人为加快生产节奏。
3）当轧制计划含有厚度＜2.75mm规格时，粗轧重新标定立辊和平辊零调，防止中间坯出现“C”形弯或“S”形弯。
4）粗轧严格执行“1”挡咬钢“2”挡轧制操作工艺。
5）开轧厚度＜2.75mm前，精轧对导卫进行重新标定。
4、增大工作辊冷却水压力轧辊与带钢接触时，表面温度会急剧升高，如果冷却水压力低，轧辊得不到及时均匀降温，会严重影响轧辊使用效果，既影响带钢板形，也影响带钢表面质量。
因此，通过增加设备，改造管道，将精轧工作辊冷却水压力提高，使轧辊冷却效果得到改善。
综上，采用优化曲线辊辊型、换辊制度、轧制过程控制、增大工作辊冷却水压力等措施，冷轧带钢边鼓缺陷可得到有效控制，边鼓降级量会明显降低。
(紫焰)。
冷轧钢带表面缺陷的成因分析及预防措施
此缺 陷产生 的根 源是在平 整前 工序 产生表 面过 多 的残 留物 ， 经过平整使钢带表 面质量退化 。
３ １ 钢 带 酸 洗 过 程 分 析 ．
制油与脱盐水 的混合剂 ， 对冷轧 提供 良好 的工艺 润滑 和冷 可
却作用 ， 能够在冷轧过程 中减少钢带 与轧辊之 间的摩擦 ， 减少
该类缺陷形态 较多 ， 主要 表现 为两种 。一种 是缺 陷成 但
片分布 ， 面积较大 ， 表面粗糙不平 ， 深浅不 一 ， 与包装纸 板厚度 方向撕 开后呈现 的粗糙 毛化 状类似 。平整机架 及 出 口卷取机
６
技 术 与 市 场
第 １ 卷 第 ８ ２１ 年 ９ 期 ０２
技 术 研 发
１ 冷 轧 厂 生产 工 艺 介 绍
冷轧厂主要生产工 艺流程 为 ： 来料 一浅 槽紊 流盐 酸酸 洗
一 四辊 单 机 架 可 逆 冷 轧 一 强 对 流 全 氢 罩 式 炉 光 亮 去 应 力 退 火 一 四辊 单 机 架 不 可 逆 平 整 一 重 卷 。 在 钢 带 轧 制 过 程 中 ， 机 乳 化 液 采 用 的 是 ｑａｅ（ 克 ） 轧 ｕｋｒ奎 轧
表 １ 轧 机 乳 化液 成 分 指 标 检 测 情 况
『 标 名 称 皂 化值 指 氯 离子 电 导 率 总铁 含 量 浓度 单 位 Ｐ Ｈ值 Ｅ． ． ＳＩ
ｍｇ ＫＯＨ／ ｇ ｍｇ Ｌ ／ ｕ ／ ｍ ｓｃ ｍｇ Ｌ ／ ％
常关键 的。比如用 于控制氢气流量 的炉 台氢气 管道重 锤阀能 及 时对乳化液挥 发后 炉 内压 力增 大到设定 值 而报警 泄压 ， 使 新鲜氢气通过重锤 阀进入炉 内及 时置换炉 内氢气 和挥发 的乳 化液混合气氛 ， 到达及时排除乳化液 的 目的。 因此 ， 要求 重点 对退火过程 中氢 气介 质用量 重点监 护 ， 每个退 火周期 的氢气 用消耗量必须控 制在 １０—２０ｍ ９ ０ ３范围 内， 使退 火气 氛正 常 ，
浅析冷轧带钢表面缺陷成因及控制措施
１概 述
冷轧 薄板表 面缺陷主要分为常规缺 陷和非常规缺 陷两大类 ，常规缺陷的产 生 与 冷 轧 工 艺 质 量 密 切 相 关 ，而 非 常 规 缺 陷 的形 成 机 理 则 比较 复 杂 ，难 于 严 格 判 断 。 前 人 也 针 对 各 类 冷 轧 中 出 现 缺 陷 进 行 过 讨 论 ，但 缺 乏 系 统 的 归 纳 。 冷 轧 产 品 的表 面 质 量 是 影 响 产 品 质 量 提 升 的 关 键 ，也 是 决 定 市 场 前 景 的 重 要 因素 ， 要 想 占领 更 广 阔 的 市 场 就 要 生 产 出 质 量 更高 的产品 ，本 文主要介 绍了冷轧薄板 生 产 过 程 中板 带 表 面 缺 陷 的 种 类 ，产 生 原 因 以及 改 进措施 。 ２ 冷 轧带 钢缺 陷 的分 类 ２ ． １ 表 面缺 陷 （ １ ） 钢板与钢带不允许存在 的缺陷。 例如 ：气泡 、裂 纹 、夹 杂 、折 叠 、分 层 、 结疤等。 （ ２ ）允许存在的且根据其程度 不 同来 划分 不 同 表 面 质量 等级 的缺 陷 。
亓 爱 涛
（ 莱芜钢铁 集 团有限公 司板带厂 ，山 东 莱芜 ２ ７ １ １ ２ ６ ）
摘 要 ：冷 轧 产 品 的表 面质 量是 影 响产 品质 量提 升 的 关键 ，也是 决定 市 场前 景 的重要 因素 。要 想 占领 更广 阔 的 市场就 要
生产出质量更高的产品。本文主要介绍了冷轧薄板生产过程 中板 带表 面缺陷的种类，产生原因以及改进措施 。 关键词 ：冷轧带钢；表面缺陷；改正措施
４ ． ２明确各 专业 分工 的分 界 面 在５ ０ ０ 千 伏 智 能 化 变 电 站 中 ，二 次 系统 的继保 、通信以及 自动化等专业 已 经 高 度 融 合 ，这 导致 各 专 业 之 间 的 界 线 越 来越 模 糊 。 以间 隔层 的 Ｇ Ｏ Ｏ Ｓ Ｅ交 换 机 为例 ，其所实现的功能简而言之就是传 统 保 护 装 置 之 间 的联 络 电缆 ，所 以 要 明 确其维护职 责，进行归 口管理 。此外 ， 还 要 明确 设 计 、 验 收 与 运 行 管 理 之 间 的 工作职责与分工分界 面。以 Ｓ Ｃ Ｄ文件为 例 ，其 作 为智 能 化变 电站 中对 二次 回路 连 接 的 描 述 ，是 智 能 化 变 电 站 二 次 系 统 设 计 的 核 心 内容 ，所 以 要 重 点 明确 Ｓ Ｃ Ｄ 文件各个阶段的管理职责 ，使得工程建 设 同生 产 运 行 之 间 实 现全 面 而无 缝 的衔 接。 ・ ４ ． ３ 完善智能化变电站监控系统功能 在智能变电站中 ，由于监控 系统未 实 现 统 一 的 标 准 和 模 式 ，导 致 了监 控 系 统 的 画 面及 系 统 功 能 不兼 容 ，造 成 后 台 厂家所设 置的监 控画面互 不统一。特别 是 如果 所有 信息量 的上报方式必须采用 报文 ，就将会对如何规范信息提 出具体 的要 求 。此 外 ，也 要 明 确 和 规 范 在 监 控 后 台软压板 上保 护装 置的设 置，所 以建 议制定统一 的标准及规范 ，以进一步提
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冷轧带钢表面鼓泡缺陷分析
李殿凯,袁晓敏
(安徽工业大学材料科学与工程学院,安徽马鞍山243002)
摘 要:采用扫描电镜对冷轧带钢表面鼓泡处的横、纵断面,鼓泡的破裂面以及鼓泡处拉断表面的形貌进行了观察,并对微区成分作了分析。
鼓泡主要是在钢坯皮下由保护渣形成了层状夹杂,导致冷轧原料板出现分层,从而在轧制过程中心部、表面的塑性变形不一致而形成。
关键词:冷轧带钢;鼓泡缺陷;夹杂
中图分类号:T G 335.5 文献标识码:A 文章编号:100121447(2007)0420023203
Analysis of surface bubbly defects in cold rolled strip
L I Dian 2kai ,YUAN Xiao 2min
(School of Materials Science &Engineering ,Anhui U niversity of Technology ,Ma ’ans 2
han 243002,China )
Abstract :In t his paper ,t he microst ruct ure and composition of surface bubbly defect s in cold rolled st rip in cross and vertical section were st udied by SEM and EDAX.The re 2sult s showed t hat t he bubbly defect s were caused by banded inclusion lied in steel slab f rom mould powder and plastic deformation were not consistent from center to t he sur 2face during rolling.
K ey w ords :cold rolled st rip ;bubbly defect ;inclusion
作者简介:李殿凯(1973-),男,安徽人,硕士,主要从事钢铁材料电镜检测工作.
带钢表面缺陷是影响其表面面质量的主要因素。
这些缺陷包括起泡、翘皮、裂纹等,连铸坏经常由于在轧制过程中出现这类缺陷而导致报废。
特别是由于在冶炼过程中由于保护渣材料而导致出现的起泡现象,由于在轧制过程中不易发现,更易出现大量的废品[1]。
1 起泡现象的缺陷特征
通过对生产过程中出现的“起泡”废品的统计,其出现位置具有不固定性。
一般大小在4mm 以下,主要呈圆形,并且有起泡相连的现象。
2 鼓泡处微观特征及分析
在带钢起泡缺陷处的横截面方向切开,用扫描电镜对其进行观察。
图1为切开面的形貌。
可以看到里面有片层状的夹杂存在。
将其片层状的夹杂进一步放大,即将图1中的A 点进一步放大,如图2所示,并对其进行能谱分析,结果如图
3所示。
结果表明,层状夹杂的成分主要有Al 、Si 、Ca 、Na 、K 、F 、Cl 、S 元素,其中Na 、K 、F 均是保
护渣的特定元素,所以可以认定该层状夹杂主要是由保护渣引起。
图1 起泡缺陷处横截面切开的形貌
再将带钢沿其纵断面切开,对其观察并进行成分分析。
图4和图5分别为纵截面切开后的形
・
32・2007年 8月第35卷第4期钢铁研究
Research on Iron &Steel Aug.2007
Vol.35 No.4
貌和B 点处层状夹杂的形貌。
图6为纵截面上B 点处EDS 分析结果。
图2
横截面切开夹杂物形貌
图3 层状夹杂物的EDS 分析结果
图4 起泡缺陷处纵截面切开形貌
从其形貌观察中可以看出,其与横截面具有同样的层状夹杂,而且其成分与横截面大体一致,主要元素也为Al 、Si 、Ca 、Na 、K 、F 、Cl 、S 等,同样也是保护渣中的主要元素。
同时我们对表面破裂的起泡状缺陷进行了表面形貌观察及成分的分析。
图7为。
对其进行成分分析,可以看出,其主要为氧化铁,如图8所示。
图5 纵截面切开夹杂物形貌
图6 纵截面上B 点处EDS 分析结果
图7 破裂的泡状缺陷表面形貌
图8 破裂的泡状缺陷成分
・42・ 钢铁研究第35卷
将带钢沿起泡处拉断,在其断口的表面下可以看到大量的夹杂物存在,
如图9中的C 点。
对
C 点能谱成分析,可以看到其除了具有层状夹杂的成分外,还含有大量的铝、硅酸式盐等夹杂(图10所示)。
图9 起泡处拉断断口形貌
图10 断口中的夹杂物EDS 分析结果
从以上的观察分析中可以看出,冷轧带钢泡状缺陷的形成可以认为主要是由于钢坯皮下有大块的层状夹杂,导致冷轧的原料板出现分层,当这种含有较多夹杂缺陷的原料坯,经过粗轧道次的变形,由于中间夹杂与基体的延伸率不同,在轧辊的压作下中间夹杂超出了基体材料的塑性容限的
变形,从而形成了微裂纹。
这种含有夹杂物的裂纹在随后的轧制过程中不能有效的焊合,从而形成了起泡[2]。
从夹杂物的成分分析结果可知,层状夹杂中含有钠、钾、氟等为连铸液态保护渣中存在的元素。
特别是保护渣中的硅酸盐夹杂物在常温下呈脆性且与基体结合较弱,因而在冷轧发生塑性变形时,这种夹杂物就会发生断裂并与基体间发生剥离。
从而也会造成起泡的现象。
通过以上的分析,我们可以认为这种起泡的现象主要是连铸的坯料中含有较多的夹杂,而这些夹杂主要是来源于连铸过程中的保护渣系。
文献[3]认为保护渣由于粘度不足,在界面化学反应引起的涡流搅拌而带入钢中,或者是融熔的保护渣粘附在已凝固的钢液表面而带入钢锭中。
因而可以认为该保护渣的粘度不适合于此钢种。
3 结 论
(1)冷轧带钢表面起泡缺陷主要是由于坯料
中的夹杂物在冷轧的塑性变形中与基体塑变容差
不一致而引起;
(2)坯料中的夹杂主要来源于连铸过程中不适合该钢种的保护渣系。
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52・ 2007年 8月 第35卷第4期钢铁研究
Research on Iron &Steel Aug.2007Vol.35 No.4。