涡流检测
涡流检测的实施步骤是什么
涡流检测的实施步骤是什么导言涡流检测（Eddy Current Testing，ECT）是一种非破坏性检测技术，常用于金属材料的表面缺陷和材料性能评估。
本文将介绍涡流检测的实施步骤，涵盖了从准备工作到结果分析的全过程。
步骤一：检测准备在进行涡流检测之前，需要进行一系列的准备工作，以确保检测的准确性和效率。
1.确定检测目标：明确要检测的金属材料和受检区域。
根据材料类型和受检部位的不同，选择合适的涡流探头和检测参数。
2.表面处理：必要时，对受检表面进行清洁、脱脂等处理，以消除杂质的干扰，并确保涡流信号的清晰度。
3.探头选择：根据被测材料的类型、形状和尺寸，选择适合的涡流探头。
选用合适的频率和探头尺寸能够最大程度地提高检测的灵敏度。
4.仪器选择：根据具体需求选择合适的涡流检测仪器。
多功能仪器通常集成了各种功能，如数据采集、信号分析等。
步骤二：检测操作完成检测准备后，开始进行实际的检测操作。
涡流检测的操作流程一般包括以下几个步骤：1.探头校准：将涡流探头放于校准块上进行校准，以确保探头对缺陷的检测能力和灵敏度达到要求。
2.检测参数设置：根据受检材料和目标缺陷的特点，设置合适的检测参数，包括频率、增益、滤波器等。
这些参数的设置直接影响到检测结果的准确性。
3.探头放置：将涡流探头按照设定的布置方式放置在受检材料表面或与之接触的介质上。
通常情况下，探头与被测表面垂直保持一定距离，并保持平稳移动。
4.数据采集：使用涡流检测仪器进行数据采集，记录下检测过程中的信号变化。
对于大型结构，还需进行全面的扫描和数据采集，以获取更全面的信息。
步骤三：数据分析与结果评估完成检测操作后，需要对采集到的数据进行分析和评估，以确定是否存在缺陷或其他表面异常。
1.信号分析：对采集到的涡流信号进行分析，如幅度、相位、波形等。
通过对信号的分析，可以识别出可能存在的缺陷。
2.缺陷评估：根据涡流信号的特征和已知的缺陷标准，对检测结果进行评估。
涡流检测—涡流检测基本原理(无损检测课件)
第2节 涡流检测的基本原理
原理
原理：当载有交变电流的线圈接近被检工件时，材料表面与近 表面会感应出涡流，其大小、相位和流动轨迹与被检工件的电 磁特性和缺陷等因素有关，涡流产生的磁场作用会使线圈阻抗 发生变化，测定线圈阻抗即可获得被检工件物理、结构和冶金 状态等信息。
第2节 涡流检测的基本原理
2. 涡流检测的特点
➢ （1ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ适用于各种导电材质的试件探伤。包括各种钢、钛、 镍、铝、铜及其合金。
➢ （2）可以检出表面和近表面缺陷。 ➢ （3）探测结果以电信号输出，容易实现自动化检测。 ➢ （4）由于采用非接触式检测，所以检测速度很快。 ➢ （5）不需接触工件也不用耦合介质，所以可以进行高温
在线检测。
2. 涡流检测的特点
➢ （6）形状复杂的试件很难应用。因此一般只用其检测管 材，板材等轧制型材。
➢ （7）不能显示出缺陷图形，因此无法从显示信号判断出 缺陷性质。
➢ （8）各种干扰检测的因素较多，容易引起杂乱信号。 ➢ （9）由于集肤效应，埋藏较深的缺陷无法检出 ➢ （10）不能用于不导电材料的检测。
无损检测技术中的涡流检测方法详解
无损检测技术中的涡流检测方法详解无损检测技术是一种用于检测材料或构件内部缺陷或性能状态的技术方法，它可以在不破坏被检测材料的情况下对其进行评估和监测。
涡流检测作为无损检测技术的一种方法，被广泛应用于工业生产、航空、航天、汽车、电力等领域。
本文将对涡流检测方法进行详细解释和阐述。
涡流检测是一种基于电磁感应原理的无损检测技术。
其原理是利用交流电源产生的交变电磁场在被测材料中产生涡流，通过对涡流的测量，来判断被测材料的缺陷或性能状态。
涡流检测方法可以检测到多种类型的缺陷，如裂纹、腐蚀、疏松等。
涡流检测方法主要包括以下几个方面：1. 电磁感应原理：涡流检测是基于电磁感应原理的，通过交流电源产生的交变电磁场在被测材料中产生涡流。
当被测材料中存在缺陷时，涡流的路径和强度会发生变化，从而可以判断缺陷的位置和性质。
2. 探头设计：涡流检测中使用的探头通常由线圈和磁芯组成。
线圈通过交流电源激励产生交变磁场，磁芯则用于集中和引导磁场。
探头的设计对于检测效果起着重要的作用，不同类型的缺陷需要不同设计的探头。
3. 缺陷识别：通过分析涡流的强度、相位、频率等参数，可以判断被测材料中的缺陷类型和尺寸。
例如，对于裂纹缺陷，涡流的强度和相位会出现明显的变化。
通过对涡流信号进行数学处理和分析，可以得到准确的缺陷识别结果。
4. 检测技术：涡流检测技术可以分为静态检测和动态检测两种。
静态检测是指将被测材料放置在固定位置，通过探头对其进行检测。
动态检测则是指将探头和被测材料相对运动，通过对运动产生的涡流信号进行检测。
动态检测常用于对大型或复杂构件的检测。
涡流检测方法具有以下优点：1. 非接触性：涡流检测不需要直接接触被测物体，因此不会对被测材料造成损伤或影响其性能。
2. 高灵敏度：涡流检测可以检测到微小尺寸的缺陷，对于裂纹等细小缺陷具有很高的灵敏度。
3. 适用范围广：涡流检测方法适用于多种材料，如金属、合金、陶瓷等。
同时，它可以应用于不同形状和尺寸的材料和构件。
涡流检测原理
涡流检测原理
涡流检测是一种常用的无损检测方法，它利用涡流感应原理来检测材料中的缺陷和表面裂纹。
涡流检测原理基于法拉第电磁感应定律，当导体材料表面有缺陷或者磁性材料内部有缺陷时，涡流探头会感应出涡流信号，从而实现对材料缺陷的检测。
涡流检测原理的基本思想是利用交变磁场感应导体中的涡流，通过检测涡流感应产生的磁场变化来判断被检测物体的缺陷情况。
在涡流检测中，通常会采用交变电流通过探头产生交变磁场，当探头靠近被检测材料表面时，被检测材料中的涡流会受到交变磁场的影响而产生涡流感应，从而形成相应的涡流磁场。
这一原理被广泛应用于金属材料的无损检测中，尤其对于导电性材料和磁性材料的检测效果更佳。
涡流检测原理的优点在于它能够快速、准确地检测出材料中的缺陷，而且不需要对被检测材料进行破坏性的检测。
同时，涡流检测还能够对材料的导电性和磁性进行检测，因此在工业生产中得到了广泛的应用。
在实际的涡流检测中，我们需要根据被检测材料的性质和检测
要求选择合适的探头和检测参数。
一般来说，对于导电性材料，我们可以选择直流或者交变电流探头来产生磁场；而对于磁性材料，我们则需要选择交变磁场探头来进行检测。
此外，还需要根据被检测材料的厚度、形状和缺陷类型来确定检测参数，以确保检测的准确性和可靠性。
总的来说，涡流检测原理是一种简单、快速、准确的无损检测方法，它在工业生产中发挥着重要的作用。
通过对涡流检测原理的深入理解和实际应用，我们能够更好地掌握涡流检测技术，提高材料的质量和生产效率。
希望本文能够对涡流检测原理有所帮助，谢谢阅读！。
涡流检测方案范文
涡流检测方案范文涡流检测是一种非接触式的无损检测技术，主要用于检测金属材料中的缺陷或特定的材质性质。
它的原理是通过交流电磁场在金属材料中感应涡流，进而检测材料中的缺陷或其他参数。
仪器设备：涡流检测的仪器设备包括探头和检测仪器。
探头是用于产生涡流和接收反馈信号的设备，通常包括电磁线圈和磁芯。
检测仪器主要用于控制和分析探头的信号，常见的有涡流检测仪、信号处理器和数据记录仪等。
检测方法：涡流检测主要有单频和多频两种方法。
单频涡流检测使用恒定频率的交流电磁场，通常适用于简单结构的材料，如金属板或管道等。
多频涡流检测则是通过改变频率来检测不同深度或尺寸的缺陷，适用于复杂结构的材料。
数据分析：涡流检测的数据分析是非常重要的一步，可以通过对检测信号进行处理和分析，确定材料中的缺陷位置和尺寸。
常用的数据分析方法有图像处理、频谱分析和统计分析等。
图像处理可以将检测信号可视化，便于人工分析；频谱分析可以提取信号频率分布信息，辅助缺陷识别；统计分析则用于对多组数据进行比较和判断。
涡流检测方案的应用领域广泛，包括航空航天、汽车制造、电力设备、轨道交通等。
在航空航天领域，涡流检测可以用来检测飞机发动机叶片、涡轮盘和航空材料的缺陷；在汽车制造领域，涡流检测可以检测发动机缸体、传动轴和车身钢板的缺陷；在电力设备领域，涡流检测可以检测电缆接头、发电机线圈和电力装置的缺陷；在轨道交通领域，涡流检测可以用来检测铁轨、列车车轮和牵引设备的缺陷。
总结来说，涡流检测方案是一种非接触式的无损检测技术，应用广泛且效果可靠。
通过仪器设备的选择、检测方法的确定以及数据分析的处理，可以实现对金属材料中缺陷和性质的准确检测。
涡流检测方案在不同领域的应用带来了显著的经济和安全效益，同时也推动了涡流检测技术的不断创新与发展。
涡流检测原理
涡流检测原理
涡流检测是一种常用的无损检测方法，它利用涡流感应原理来检测材料中的缺
陷和表面裂纹。
涡流检测广泛应用于航空航天、汽车制造、铁路运输、石油化工等领域，成为保障设备安全可靠运行的重要手段。
涡流检测原理基于法拉第电磁感应定律，当交变电流通过线圈时，会在线圈周
围产生交变磁场。
当线圈靠近导电材料表面时，磁场会在材料表面感应出涡流。
如果材料表面有缺陷或裂纹，涡流的路径会发生改变，从而可以通过检测涡流的变化来判断材料表面的缺陷情况。
涡流检测的原理简单清晰，其检测过程也相对简便快速。
一般来说，涡流检测
仪器由交流电源、线圈、探头和信号处理系统组成。
当交流电源通电时，线圈产生交变磁场，探头贴近被检测材料表面，检测涡流信号并传输至信号处理系统进行分析，从而实现对材料缺陷的检测。
涡流检测具有高灵敏度和高分辨率的特点，可以检测出微小的缺陷和表面裂纹，对材料的损伤程度有很好的反映。
同时，涡流检测无需接触被检测材料，不会对材料造成损伤，适用于对材料表面进行快速、准确的检测。
在实际应用中，涡流检测可以用于金属材料、合金材料、导体和非导体材料的
缺陷检测。
例如，飞机的发动机叶片、汽车的轴承、管道的焊接接头等都可以通过涡流检测来确保其质量安全。
此外，涡流检测还可以用于金属材料的分类和排序，提高生产效率和产品质量。
总的来说，涡流检测原理简单直观，操作方便快捷，具有高灵敏度和高分辨率
的特点，适用于各种材料的缺陷检测和质量控制。
随着科技的不断发展，涡流检测技术也在不断完善和提升，将为各行业的安全生产和产品质量提供更可靠的保障。
涡流检测检测步骤
检测步骤
1.仪器通电和预热探伤仪在调试前应预先通电、预热，以确保仪器使用过程中性能稳定
2.确定参数按被检材料的合同要求。
准确确定探伤设备、仪器参数，准备好探伤用导套、对比试样及必要的材料、工具等。
3.穿过式线圈探伤的调整选择适当的检验速度，调整检测线圈与对比试样的同心度及探伤仪有关参数，使对比试样中部的3个人工缺陷周向灵敏度差不大于3db，在此检验条件下检验出试样上的每个人工缺陷。
)
4.点式线圈的探伤调整调整设备的机械装登置，使对比试样，探头具有良好的同心度。
调整探伤仪的频率、增益、滤波、相位，报警门限等参数，使人工缺陷淡形清晰且信噪比最大，并能可靠报警。
5.确定检验灵敏度探伤前，在上述测整的基础上。
用选定的探伤速度，连线运行对比试件，保证至少通过3次，每次对比试样上的所有人工缺陷均能可靠报露，作为检验灵敏度
6.正常检验完成上述调试后即可进行正常检验。
7.结果评定
1)经上述检验的圆钢，如无超标缺陷信号，则判为涡流探伤合格。
2)圆钢（盘圆钢丝除外）在检验中，如出现超标缺陷的信号，则判为涡流检验不合格或可疑品。
此时，可加以修磨或切除可疑部位，修磨或可疑部位切除后，圆钢的规格、尺寸应在允许偏差范围内。
可疑品经处理后，重新进行祸流检验，若缺陷信号小于人工缺陷信号，则判为合格品，若缺陷信号仍不小于人工缺陷信号，则判为不合格品。
3）对上述圆钢可疑部位用其他方法重新进行探伤检验的，应采用由供需双方商定的方法和验收标准。
4）对盘条钢丝的报警缺陷应准确标记，并在探伤报告中记录缺陷的数量。
涡流检测的实施步骤
涡流检测的实施步骤1. 简介涡流检测是一种非破坏性检测技术，主要用于检测导体材料中的缺陷和表面疲劳裂纹。
本文将介绍涡流检测的实施步骤，包括准备工作、设备设置、检测过程和结果分析。
2. 准备工作在进行涡流检测之前，需要完成以下准备工作：•检测计划：根据检测对象的要求和材料特性，制定检测计划，包括检测区域、检测方法和检测参数等。
•检测设备：准备好涡流检测仪器，包括涡流探头、信号发生器、放大器和示波器等。
•检测样品准备：对待检测的样品进行清洁和表面处理，确保表面光洁度和平整度，以便更好地进行涡流检测。
3. 设备设置在进行涡流检测之前，需要进行设备设置，包括以下步骤：1.连接设备：将涡流探头连接到检测仪器上，并确保连接牢固可靠。
2.校准设备：根据实际需求和样品特性，校准信号发生器、放大器和示波器等仪器，以确保检测结果的准确性和可靠性。
3.设定参数：根据检测计划，设定涡流检测仪器的工作参数，包括频率、电流、增益和扫描速度等。
4. 检测过程进行涡流检测的过程分为以下几个步骤：1.导电涂覆：在样品表面涂覆一层导电物质，如导电油或导电胶水，以提高涡流检测的敏感性和精度。
2.放置探头：将涡流探头放置在待检测区域上，并确保与表面紧密接触。
3.开始检测：将涡流检测仪器开启，并根据设定的参数对样品进行扫描。
仪器会产生涡流感应电流，并通过信号接收和处理来检测样品表面的缺陷和裂纹。
4.实时监测：在检测过程中，可以通过示波器的显示和声音提示等方式实时监测检测结果，并根据需要调整仪器参数和探头位置。
5.记录结果：将检测结果记录下来，包括检测位置、缺陷大小和类型等信息，以便后续分析和评估。
5. 结果分析对涡流检测结果进行分析和评估的步骤如下：1.缺陷识别：根据涡流检测仪器显示的信号波形和声音提示，判断出样品表面的缺陷和裂纹位置。
2.缺陷分类：根据缺陷的形状、大小和位置等特征，对检测结果进行分类，如裂纹、气孔、夹杂等。
3.缺陷评估：根据检测结果和工程要求，对缺陷进行评估，确定缺陷的严重程度和对材料性能的影响。
涡流检测的实施步骤有哪些
涡流检测的实施步骤有哪些介绍涡流检测是一种无损检测技术，用于检查金属材料的缺陷或表面损伤。
它基于涡流感应原理，通过引入一个交变电流在被测物体表面产生涡流，并通过测量涡流对交变电流的影响来评估材料的状况。
本文将介绍涡流检测的实施步骤。
实施步骤1.准备工作在进行涡流检测之前，需要进行一些准备工作，包括：–确定被测物体：确定需要进行涡流检测的金属材料或零件。
–准备设备：确保涡流检测设备工作正常，并根据被测物体的尺寸和形状选择合适的探测器。
–清洁表面：确保被测物体表面清洁，以去除表面污垢和杂质，以便更好地进行检测。
2.设定参数在进行涡流检测之前，需要根据被测物体的特性和所需的检测灵敏度来设定参数。
这些参数包括：–频率：选择适合被测物体特性的频率，通常选择高频率可以提高灵敏度。
–检测深度：根据需求，设定合适的检测深度，以确保能检测到所需的缺陷或表面损伤。
–抑制技术：根据需求选择合适的抑制技术，以降低干扰信号的影响。
3.进行涡流检测完成准备工作和参数设置后，可以开始进行涡流检测，具体步骤包括：–放置探测器：将探测器放置在被测物体的表面上，并确保与表面紧密接触，以获得更准确的检测结果。
–施加交变电流：通过涡流检测设备施加交变电流到被测物体表面，产生涡流。
–观察信号响应：观察信号响应，并记录涡流信号的变化。
常见的观察方式包括示波器、振荡器等。
–分析和评估：根据涡流信号的变化，分析和评估被测物体的状况，确定是否存在缺陷或表面损伤，并评估其大小和位置。
4.结果处理与报告根据涡流检测的结果，进行结果处理和报告，具体包括：–数据分析：对记录的涡流信号进行数据分析，以确定缺陷或表面损伤的大小和位置。
–结果识别：根据数据分析的结果，确定被测物体是否合格，识别出存在的缺陷或表面损伤。
–结果报告：将结果整理成报告，将涡流检测的结果和分析表述清楚，并进行解释和建议。
–结果存档：将结果报告存档，以备后续参考和比对。
总结涡流检测是一种常用的无损检测技术，能够快速、准确地检测金属材料的缺陷和表面损伤。
涡流检测注意事项
涡流检测注意事项
涡流检测主要用于检测金属零件表面的缺陷和杂质，以下是涡流检测时需要注意的事项：
1. 根据被检测物体的材料和形状选择合适的探头和检测参数，以获得最佳的检测效果。
2. 确保被检测物体表面清洁干净，以避免杂质的影响。
表面应进行清洗和去除表面涂层。
3. 对于表面有涂层的物体，需要先将涂层去除或选择合适的探头和参数来避免涂层的干扰。
4. 对于带有凸起或凹陷的表面，应调整探头的接触力或扫描速度，以确保探头与被检测物体表面的良好接触。
5. 注意观察屏幕上的信号响应，了解被检测物体的表面缺陷或杂质的位置、大小和形状。
6. 检测过程中应注意避免探头与被检测物体表面的碰撞，以免损坏探头和被检测物体。
7. 检测完毕后，及时清理探头和被检测物体，以防止污染和损坏。
8. 根据涡流检测的结果，结合实际需求进行判断和处理，如进行维修、修补或更换等。
9. 对涡流检测设备进行日常维护和定期检查，保证设备的正常运行和准确检测。
10. 了解和掌握涡流检测的原理和操作规程，遵守相关的安全操作规定，保证检测的准确性和可靠性。
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4.涡流测厚
(1）覆层厚度测定
绝缘材料/非磁性金属材料：铝合金表面阳极氧化膜、涂层 顺（抗）磁性材料/顺磁性材料：顺磁性材料表面Cu、Cr、
Zn镀层、奥氏体不锈钢表面渗氮层
涡流测厚
绝缘或顺磁性材料/铁磁性材料：钢表面涂层、镀铬层
第四节 涡流检测方法
一、涡流检测一般步骤 1、检测前的准备
根据试件的性质、形状、尺寸及欲检出缺陷种类和大小选 择检测方法及设备。对小直径、大批量焊管或棒材的表面探 伤，一般选用配有穿过式自比线圈的自动探伤设备。 1）对被检工件进行预处理，除去表面污物及吸附的铁屑等； 2）确定检测方法； 3）根据相应的技术条件或标准来制备对比试样； 4）调整传送装置，使试件通过线圈时无偏心、无摆动。
检测线圈、检测电流的仪 器和被检的金属工件。
裂纹走向与涡流平行，难 于检测，须从多个方向进行 检测。
9
四、涡流的趋肤效应和渗透深度
1.趋肤效应 感应出的涡流集中在靠
近激励线圈的材料表面附 近的现象。涡流密度随着 距离表面的距离增加而减 小。
2.渗透深度
趋肤效应的存在，使交变电流激励磁场的强度及感生涡流 的密度，从被检材料的表面到其内部按指数分布规律递减。 将涡流密度衰减为其表面密度的1/e时对应的深度定义为渗 透深度h：
金属的电导率值受其纯度的影响，杂质含量增加电导率就 会降低。
简单、方便、高效的优点。
2．热处理状态的鉴别
由于相同的材料经过不同的热处理后不仅硬度不同，而且 电导率也不同，因而可以用测量电导率的方法来间接评定 合金的热处理状态、硬度、强度。
3．混料分选
如果混杂材料或零部件的电导率的分布带不相互重合，就 可以利用涡流法先测出混料的电导率，再与已知牌号或状 态的材料和零部件的电导率相比较，从而将混料区分开。
2、确定检测频率
200 Hz-6MHz。由被检工件厚度、所希望的透入深 度、要达到的灵敏度等来选择。
频率越低，透入浓度越大，但降低频率的同时， 检测灵敏度也随之降低。
3、调整仪器 选定仪器的平衡形式：自动、手动，或不需要 选定灵敏度 相位调节 选择滤波器形式及频率 调节报警电瓶 调节好记录器的灵敏度 调节标记装置的延迟时间 决定自动分选档级
当检测管材的周向裂纹或 管材的直径超过75mm时， 宜采用小尺寸的探头式线 圈以探测管材上的短小缺 陷。
优点是提高了检测灵敏度， 但探伤的效率要比穿过式 线圈低。
2．金属棒材、线材和丝材的探伤 棒材表面以下较深的缺陷，选用比同直径的管材探伤低一
些的工作频率， 金属丝材探伤选用较高的频率。
第三章 涡流检测
Eddy-current testing
给线圈通以变化的交流电,
根据电磁感应原理，穿过金属
块中若干个同心圆截面的磁通
量将发生变化，因而会在金属
块内感应出交流电。由于这种
电流的回路在金属块内呈旋涡
状，故称为涡流。
涡流是根据电磁感应原理 产生的，所以涡流是交变的。 同样，交变的涡流会在周围空 间形成交变磁场。
涡流检测定义：利用电磁感应原理，通过测定被 检工件内感生涡流的变化来无损地评定导电材料 及其工件的某些性能，或发现缺陷的无损检测方 法。
适用对象：金属材料及少数非金属导电材料(如石 墨、碳纤维复合材料等 ），特别是对管、棒和线 材等型材有着很高的检测效率 。
便携式涡流探伤仪
第一节 涡流检测的基本原理
管材从自动上料进给装置 等速、同心地进入并通过涡 流检测线圈，然后分选下料 机构根据涡流检测结果，按 质量标准规定将经过探伤的 管材分别送入合格品、次品 和废品料槽。
小直径管材（直径φ≤75mm）探伤通常采用激励 线圈和测量线圈分开的感应型穿过式线圈。
适宜检测凹坑、短屑、发裂、折叠和裂纹等缺陷。
4.检测
在选定规范下进行检测，应尽量保持固定的传送 速度，同时保持线圈与试件的距离不变。 经1h-2h生产检验，并对标准伤进行一次复探，合 格后可继续进行生产检验。 对标准伤进行反复探测，看能否满足检测要求
5. 记录
1.试件情况 2.探测条件 3.根据验收结构评定探测标准 4.检测人员有关事宜
3．结构件疲劳裂纹探伤 常用涡流探伤来检测飞机结构件的疲劳裂纹。
专用探头式线圈可检出在机翼大梁、衍条与机身框架联接的紧固 件孔周围、发动机叶片、起落架、旋翼和轮毂等部件产生的疲劳 裂纹；
对飞机上容易产生疲劳裂纹的部位或重要的零部件实行飞行监控， 以此来保证飞行安全。
二、材质检验 1．材料成分及杂质含量的鉴别
以这种方式工作的线圈可用于材质分选、涂层侧厚、材料探 伤。
(2)差动式 ：两个检测线圈反接在一起进行工作的方式 称为差动式。按线圈放置的不同分为：
1)标准比较式：两个参数完全 相同，反向联接的线圈分别放 置在标准试样和被检工件或材 料上。根据两个检测线圈的输 出信号有无差异来判断被检工 件或材料的性能
h 503/( fr )1/2
f——电流频率（Hz），μr —— 相对磁导率，γ——电导率（S/m）
渗透深度h与f、 μr 和γ成反比，对于给定的待检材料，
需根据检测深度要求选择合理的涡流检测频率 被检工件表面以下3h处的涡流密度仅约为其表面密度的5%，
因此将3h作为实际涡流探伤能达到的极限深度。
（2)金属薄板或箔厚度的测量 • 根据在测量线圈上测得的感应电压值来推算金属薄板的厚度。 • 设备简单，检测方便。板材厚度越薄，测量精度越高。
便携式涡流探伤 仪 DEFECTOMETER M1.837
主要应用：
用于涡轮叶片、车轮、飞机机翼的表面 伤检测
用于桥梁的表面伤检测 用于石油天然气管道的表面伤检测 检测深度大约为20 μm
1. 振荡器
振荡器的作用是给电桥电路提供电源，当作 为电桥桥臂的检测线圈移动到有缺陷的部位时， 电桥输出信号，信号经放大后输入检波器进行相 位分析，再经滤波和幅度分析后，送到显示和记 录装置。
2. 检出电路
检出电路可用幅度探测器、相敏探测器来实现。
相敏探测器可用于辨别由不同源引起的信号改变。 典型的相敏涡流检测系统常采用两个相敏探测器。
第三节 涡流检测的应用
一、涡流探伤 涡流探伤能发现发现导电材料表向和近表面
的缺陷，且具有简便，不需用耦合剂和易于实现 高速、自动化检测的优点，故而在金属材料及其 零部件的探伤中得到了广泛应用。 1.金属管材探伤 2.金属棒材、线材和丝材的探伤 3.结构件疲劳裂纹探伤
1.金属管材探伤
用高速、自动化的涡流 探伤装置可以对成批生产的 金属管材进行无损检测。
阻抗变化值经过电路转换成可测量的电 压信号△U
△U很小，将检测线圈连接在 各种交流电桥中，电桥输出的电
压变化量△U经放大后可供显示和
分析。
第三节 涡流检测仪器及设备
1. 涡流检测仪
按检测目的不同，涡流检测仪可分为：导电仪、 测厚仪和探伤仪等几种。它们的电路型式不同，但为 了将试件中的待测因素通过检测线圈的阻抗变化反映 出来，它们需要完成一些相同任务： 1）产生激励 信号；2）检测涡流信息；3）鉴别影响因素；4）指 示检测结果。
不允许试件产生变形、材质变化、留有残余应力， 也不允许加热、研磨。不允许有金属粉末等杂质 进入人工缺陷内。
三、信号检出电路
检测线圈的阻抗变化量
△Z=Z0－Z1
Z0——检测线圈的初始阻抗值 Z1——与待测工件耦合后检测线圈阻抗值 通过检测检测线圈阻抗的变化来推断被检工件的阻 抗变化情况，进而判断其物理或工艺性能的变化或 有无缺陷
缺点：
1、对象必须是导电材料，只适用于检测金属表面缺陷。 2、检测深度与检测灵敏度是相互矛盾的，对一种材料进行
ET时，须根据材质、表面状态、检验标准作综合考虑， 然后在确定检测方案与技术参数。
3、采用穿过式线圈进行ET时，对缺陷所处圆周上的具体位 置无法判定。
4、旋转探头式ET可定位，但检测速度慢。
第二节 涡流检测的阻抗分析法
一、检测线圈的阻抗
线圈阻抗分析→电参数
检测线圈的自身阻抗Z0
耦合后，被检线圈会感生
电流，影响检测线圈中的
电流和电压。互感。圈的视在阻抗
Z= Z0+ Ze
注意： 1.空间中某点的磁场不再是由一次电流产生的磁场， 而是一次电流磁场和涡流磁场叠加而形成的合成磁场。 2.涡流的大小影响着激励线圈中的电流。 3.涡流的大小和分布决定于激励线圈的形状和尺寸、 交流电频率、金属块的导电率、磁导率、金属块与线 圈的距离、金属块表层的缺陷等。
因此，检测线圈中的电流（或阻抗）变化，就可以取 得关于试件材质的情况、有无缺陷及其形状尺寸的变化 等信息。
二、检测线圈的功能
(一)检测线圈分类
(1)穿过式线圈：检测管材、棒材、线材等可以从线圈内部通 过的导电工件或材料，容易实现小直径管、棒，线材表面质 量的高速、大批量自动化检测
(2)内通过式线圈：检测安装好的管件或检测小直径的深钻孔、 螺纹孔或厚壁管内壁的表面质量。
(3)探头式线圈： 体积小，圈内部一般带有磁芯。探头式线圈 检测灵敏度高，适用于各种板材、带材和大直径管材、棒材的 表面检测。
（二）检测线圈的使用方式——绝对式和差动式
(1)绝对式 只用一个检测线圈进行涡流检测的方式称为绝对式。 检测时，要先将标准试样放入线圈，并调节仪器使线圈上的
信号输出为零，然后再将被检工件或材料放入线圈。此时若 有信号输出，再依据检测目的的不同判断线圈阻抗变化的原 因。
因此，组成大致相同，由振荡器、探头（检测线 圈及其装配件）、信号输出电路、放大器、信号处理 器、显示器、电源等几部分组成。
振荡器产生各种频率的振荡电流通过检测线圈，线圈产 生交变磁场并在工件中感生涡流。当试件存在缺陷或物性变 化时，线圈电压发生变化，通过信号检出电路将线圈电压变 化量输入放大器放大，经信号处理器消除各种干扰信号，最 后将有用的信号输入显示器显示检测结果。