UG压铸模具设计说明书
基于UG软件的压铸模具设计
基于UG软件的压铸模具设计基于UG软件的压铸模具设计摘要UG软件功能是由美国EDS公司开发的集CAD/CAM/CAE功能于一身的软件集成系统，它实现了设计优化技术与基于产品和过程的知识工程的组合，本文以UG软件为平台应用MoldWizard模块进行压铸模具设计。
【关键词】UG MoldWizard 压铸模具设计在CAD/CAM技术日趋完善的今天，应用各种CAD/CAM软件进行设计、加工已经在整个机械行业变得十分普及。
在机械行业内最初应用的计算机辅助设计软件以AutoCAD居多，而AutoCAD也以其优异的二位绘图功能至今仍在业内广泛使用，因此AutoCAD也被称为第一代计算机辅助设计软件。
后来出现的UG、Pro/E等软件以其更为优越的三维建模、产品分析、模具设计、参数化驱动、加工程序生成等功能一般被称为第二代计算机辅助设计软件。
其中UG是由美国EDS公司开发的集CAD/CAM/CAE功能于一身的软件集成系统，它是知识驱动自动化技术领域中的领先者，实现了设计优化技术与基于产品和过程的知识工程的组合，它大大提高了汽车、航天、航空、机械、消费产品、医疗仪器等工业领域的生产率。
虽然UG软件具备诸多功能，其针对模具领域开发了两项功能，即应用于塑料注塑模具设计的MoldWizard和应用于冲压模具设计的Die Design，对于其他种类模具的设计那么没有相关功能。
本文以UG软件为平台，应用其MoldWizard功能进行压铸模具设计。
1 产品分析该产品材质为铝合金，收缩率为5‰，外形尺寸为178x92x50.36，整体为片状底沿上有7个圆桶状凸起结构，图1 为产品结构图，模具结构为一模单腔。
2 模具设计浇口位置及分模面的选择。
该产品为片状均壁厚，产品上下边均有U型槽结构不适合安排浇口，顾将浇口位置选在左边或右边，分型面选在片状结构底沿的上外表。
型腔、型芯结构设计。
该模具为一模单腔结构，为了方便加工及后期修模将型腔、型芯均设计为嵌块形式，用螺钉固定镶嵌到型腔模板和型芯模板，图2为应用UG的MoldWizard 功能进行自动分模，生成型腔块和型芯块。
压铸模具设计方案
压铸模具设计方案压铸模具设计方案一、设计方案概述本设计方案旨在设计一种用于压铸工艺的模具，以满足工件的外观质量和尺寸精度要求。
本设计方案采用CAD软件进行设计，并结合模具设计的基本原理和经验进行设计。
二、模具结构设计1. 模具整体结构设计模具采用分离式结构设计，包括上模和下模。
上模为固定模，下模为活动模。
其中，上模包括模座、顶针、顶杆等部件，下模包括模座、导柱、导套等部件。
模具座采用刚性结构，以确保模具的稳定性和刚度。
2. 模具中心距设计模具中心距的确定是保证工件尺寸精度的关键之一。
根据工件的尺寸和结构特点，设计合理的模具中心距，以确保模具能够精确复制工件的尺寸。
3. 模具冷却系统设计为了提高生产效率、减少模具磨损和延长模具寿命，设计冷却系统对模具进行冷却。
冷却系统包括冷却孔和进水口，通过冷却水的流动，迅速冷却模具，以提高生产效率和模具寿命。
4. 模具材料选择模具的材料选择是保证模具寿命和使用效果的重要因素。
根据工件的材料和要求，选择适当的模具材料，保证模具具有良好的硬度和耐磨性。
三、模具生产工艺1. 加工工艺规程模具的加工工艺包括数控加工、外圆磨削等。
根据模具的具体结构和工艺要求，制定合理的加工工艺规程，以确保模具的加工质量。
2. 检测工艺模具加工完成后，进行检测以验证模具的质量。
检测工艺包括模具尺寸检测、表面质量检测等，通过合适的检测工艺，确保模具符合设计要求。
四、模具的维护、维修和更换为了保证模具的正常使用和延长其寿命，进行模具的定期维护、维修和更换。
维护工作包括清洁模具、添加润滑剂等，维修工作包括修复模具损伤、更换模具部件等，更换工作包括根据模具磨损程度，定期更换模具部件。
五、结论本设计方案是一种用于压铸工艺的模具设计方案，通过合理的结构设计、材料选择和加工工艺，可以满足工件的外观质量和尺寸精度要求。
同时，通过模具的定期维护、维修和更换，可以保证模具的正常使用和延长其寿命。
ug压铸模具设计流程
ug压铸模具设计流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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ug冲压模具设计教程5
UG冲压模具设计教程51. 引言在Ungerground（UG）软件中，冲压模具设计是一个相对复杂的过程。
本文档将向您介绍UG冲压模具设计的第五个教程。
在本教程中，您将学习在UG中创建带有孔和凹槽的冲压模具。
2. 准备工作在开始本教程之前，请确保您已经安装了最新版本的UG软件，并且对UG的基本操作和界面有一定的了解。
3.1. 创建基础模型首先，我们将创建一个冲压模具的基础模型。
在UG软件中，通过绘制2D草图并进行拉伸等操作可以创建3D模型。
下面是创建基础模型的步骤：1.打开UG软件并新建一个零件文件。
2.选择绘制草图的平面。
通常选择XY平面来创建2D草图。
3.使用绘图工具绘制一个适合您模具的形状。
可以使用线条、圆弧、多边形等工具来绘制。
4.完成草图后，选择拉伸命令将2D草图拉伸为3D模型。
可以选择拉伸的距离和方向。
完成上述步骤后，您将得到一个基础的冲压模具模型。
在冲压模具中，常常需要在模具上创建一些孔和凹槽，便于冲床进行冲压操作。
下面是在UG中创建孔和凹槽的步骤：1.选择创建孔和凹槽的面。
可以选择模具上的任意面。
2.使用绘制工具绘制孔和凹槽的草图。
可以使用线条、圆弧、矩形等工具来绘制。
3.在绘制完成的草图上选择挖空命令来创建孔或凹槽。
在创建孔和凹槽时，需要根据具体的冲压工艺来确定其尺寸和位置。
4. 添加特征和加工在完成冲压模具的基本设计后，我们可以根据具体要求添加一些特征和加工。
常见的特征和加工包括：•圆角和倒角：为了避免尖锐边缘可能引起的伤害，可以在模具上加上一些圆角和倒角。
•线束和引导排线：为了在冲压过程中引导板材，并使板材保持在正确的位置，可以在模具上添加线束和引导排线。
添加特征和加工的具体操作步骤不在本教程的范围内，您可以参考UG软件的帮助文档或参考其他教程来学习如何进行这些操作。
5. 检查和验证在完成冲压模具的设计后，我们需要进行一系列的检查和验证来确保模具的设计符合要求。
下面是一些常见的检查和验证项目：•模具的尺寸和形状是否符合要求。
ug模具设计
ug模具设计UG就是Unigraphics的简称，是一款知名的三维CAD/CAM/CAE软件，广泛应用于工业设计和数控加工领域。
UG 模具设计是UG软件在模具设计方面的应用，它在提高模具设计效率、优化模具设计质量等方面有着显著的优势。
本文将会从UG模具设计的概述、流程、技术要点和实例等多个方面进行介绍。
一、UG模具设计的概述UG模具设计主要针对的是各类注塑模、压铸模、冲压模以及复合模等各种类型的模具设计。
通过UG软件的强大功能，可以实现模具设计的建模、装配、分析、加工和管理等多个环节的一体化操作，从而提高模具设计的效率和质量。
二、UG模具设计的流程UG模具设计的流程主要包括需求分析、模具结构设计、模具零部件设计、装配设计、模具分析与优化、模具工序规划和加工设计等多个环节。
具体流程如下：1. 需求分析：根据模具使用的要求和工件的特点，确定模具的结构形式和功能要求。
2. 模具结构设计：进行模具的总体结构设计，包括整体布局、结构划分和构件选择等。
3. 模具零部件设计：根据模具结构设计的要求，对各个零部件进行详细的设计和建模，包括模座、模板、拉针、导柱等。
4. 装配设计：根据零部件设计的结果，进行模具的三维装配设计，检查是否满足要求，确保各个零部件之间的配合关系正常。
5. 模具分析与优化：对模具进行强度分析、冲击模拟等，优化模具结构，提高模具的使用寿命和稳定性。
6. 模具工序规划：根据模具的结构和加工要求，进行模具的工序规划，确定加工工艺和加工顺序。
7. 加工设计：根据工序规划的结果，进行模具的加工设计，包括零部件加工和装配过程中的夹具设计等。
三、UG模具设计的技术要点UG模具设计的技术要点主要包括凸模、凹模设计、零件装配和模具分析等几个方面。
1. 凸模设计：根据工件的几何形状和要求，进行凸模的设计，包括凸台的设计、导柱位置的确定等。
2. 凹模设计：根据工件的几何形状和要求，进行凹模设计，包括分型面设计、腔体布局和冷却水道设计等。
压铸模具设计范文
压铸模具设计范文一、压铸模具设计的一般步骤1.了解产品要求：首先要了解产品的形状、尺寸、材料和表面要求等。
这些信息对模具的设计和制造至关重要。
2.确定模具结构：根据产品要求和压铸工艺，确定模具的结构形式，包括上模、下模、导向装置、排废系统等。
3.进行工程分析：根据产品要求和压铸工艺，进行模具的工程分析。
包括模具受力分析、温度分析、流动分析等。
4.模具结构设计：根据工程分析结果，进行模具结构设计。
包括模具整体布局、分模方式、流道设计、冷却系统设计等。
5.模块零件设计：根据模具结构设计，进行各个模块零件的具体设计。
包括模具底板、上、下导柱、滑块、顶针、顶销等。
6.生产图纸设计：根据模块零件设计，进行生产图纸设计。
包括总图、分模图、零部件图等。
7.模具加工制造：根据生产图纸，进行模具的加工制造。
包括车铣、电火花、线切割、磨削等。
8.模具试模：完成模具制造后，进行模具试模。
包括模具安装、调试和试模产量的测试等。
9.模具调整和改进：根据试模情况，对模具进行调整和改进，使其满足产品要求。
二、压铸模具设计的注意事项1.材料选择：模具材料要具有足够的强度和耐磨性。
通常选择优质的合金钢或工具钢。
2.模具结构简化：模具结构要尽可能简化，以降低制造成本和提高生产效率。
不需要的结构和零件要尽量去掉。
3.流道设计：流道设计要合理，以确保铸件充型良好，防止冷料和缺陷的产生。
4.冷却系统设计：冷却系统设计要合理，以确保铸件冷却均匀，提高生产效率和降低能耗。
5.模具维护：模具在使用过程中要进行定期维护和保养。
包括清洁、涂抹防锈剂和检查损坏情况等。
6.模具寿命预估：根据模具材料和设计，预估模具的寿命。
在生产中及时更换损坏严重的模具。
7.模具尺寸控制：模具的尺寸要严格控制，以确保铸件的精度和一致性。
总之，压铸模具设计是一个复杂的过程，需要综合考虑产品要求、工艺要求和经济性等因素。
合理的模具设计可以提高生产效率、降低生产成本，提高产品质量。
压铸模具配模指导书
压铸模具配模指导书摘要：一、压铸模具简介1.压铸模具的作用2.压铸模具的分类3.压铸模具的组成结构二、配模前的准备工作1.了解产品结构及要求2.分析产品图纸3.确认压铸工艺参数三、模具选材及设计要求1.模具材料的选择2.模具结构设计原则3.模具零件的公差与配合四、模具制造与试模1.模具制造流程2.模具试模及调试3.试模结果分析与优化五、模具使用与维护1.模具安装与使用2.模具保养与维护3.模具故障分析与处理正文：压铸模具配模指导书一、压铸模具简介压铸模具是压铸生产中不可或缺的设备，主要用于生产各种压铸件。
它将金属熔融后，通过压力将金属液体倒入模具型腔中，并在短时间内冷却成型的过程。
压铸模具的质量和性能直接影响到压铸件的质量和生产效率。
1.压铸模具的作用压铸模具主要用于实现金属液态成形，生产各种压铸件。
它可以提高生产效率，降低生产成本，提高产品质量。
2.压铸模具的分类根据产品类型和生产工艺，压铸模具可分为铝合金压铸模具、锌合金压铸模具、铜合金压铸模具等。
3.压铸模具的组成结构压铸模具主要由模具主体、模具芯、模具腔、冷却系统、喷涂系统等组成。
二、配模前的准备工作在开始模具设计前，需要对产品结构和要求进行全面了解，以便为模具设计提供准确的依据。
1.了解产品结构及要求分析产品图纸，了解产品的形状、尺寸、重量、表面质量等要求。
2.分析产品图纸通过产品图纸，了解产品的结构特点，找出关键尺寸，以便在模具设计中充分考虑。
3.确认压铸工艺参数根据产品要求，确认压铸合金、压铸压力、压铸速度等工艺参数。
三、模具选材及设计要求模具材料的选择和模具设计直接影响到模具的使用寿命和压铸件的质量。
1.模具材料的选择根据压铸合金的类型和性能要求，选择合适的模具材料，如合金钢、硬质合金等。
2.模具结构设计原则模具设计应满足生产工艺要求，结构简单、易于制造、维修方便。
3.模具零件的公差与配合合理设定模具零件的公差和配合，确保模具在装配和使用过程中具有良好的性能。
压铸模课程设计(薄壁壳体压铸工艺与压铸模具设计)
井冈山大学压铸模课程设计说明书题目薄壁壳体压铸工艺与压铸型设计院（部）：机电工程学院专业：材料成型班级：姓名：学号：指导教师：完成日期：目录摘要 (Ⅲ)1前言1.1选题背景和意义 (1)1.2 压铸相关文献综述 (1)2零件设计 (5)2.1 零件分析 (5)2.2初步确定设计方案 (5)3压铸件工艺分析 (6)3.1 压铸合金工艺分析 (6)3.2 压铸件工艺分析 (6)3.3 分型面的选择 (6)4排溢系统与浇注系统设计 (8)4.1 浇注系统的设计 (8)4.2 排溢系计统的设 (10)5 压铸模结构设计 (12)5.1 压铸机的选择 (12)5.1.1确定模具分型面上铸件的总投影面积 (12)5.1.2 确定压射比压 (13)5.2 型腔和型芯尺寸的设计 (14)5.3 镶块、型芯、模板的设计 (14)5.3.1 镶块的设计 (14)5.3.2 型芯的设计 (15)5.3.3 动、定模板的设计 (16)5.4 滑块的设计 (18)5.5斜销的设计 (19)5.6压板设计 (20)5.7垫块的设计 (21)5.8导柱、导套的设计 (22)5.9浇口套的设计 (23)5.10分流锥的设计 (24)5.11推出机构、复位机构的设计 (24)5.12模具装配图设计 (25)5.13 压铸模的技术要求 (26)6 压铸机校核 (27)6.1 压室容量的核算 (27)6.2 模具厚度核算 (27)6.3 动模行程核算 (28)7 压铸工艺流程 (30)8结论 (31)9参考文献.................... .. (32)薄壁壳体压铸工艺与压铸型设计摘要压铸是制造业的一种工艺，能够成型复杂的高精度的金属制品，多用于汽车制造，机械制造等。
本课题是对铝壳体进行模具设计并分析加工工艺。
本模具考虑到年产量、工厂的设备及铸件的精度要求，选择一型两腔结构。
以制品的最大端面为分型面,使制品顺利脱模。
为了出模顺利，须进行侧向抽芯。
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基于UG的闭门器压铸模具设计学校：重庆工商大学专业：机械制造及其自动化班级：06模具姓名：***学号：**********指导教师：**目录1 UG压铸模具设计基础 (1)1.1 压铸模具设计基础 (1)1.1.1 压铸模具结构及其组成 (1)1.1.2 压铸模具设计原则 (2)1.1.3 压铸机的选用 (3)第2章UG压铸件建模 (5)2.1压铸件建模 (5)第3章UG压铸模具分型面设计与零部件的创建 (6)3.1 压铸模具及其零部件的设计过程 (6)3.1.1 压铸模具设计过程 (6)3.1.2 压铸模具零部件及其设计过程 (6)3.1.3 压铸模具零件功能分析 (9)3.1.4 压铸模具零件分类................................................................ 错误!未定义书签。
3.2 压铸件脱模阻力计算与动、定模的划分......................................... 错误!未定义书签。
3.2.1 压铸件的脱模工作过程........................................................ 错误!未定义书签。
3.2.2 压铸件冷却收缩所引起的脱模阻力.................................... 错误!未定义书签。
3.2.3 抽芯机构所引起的压铸件动、定模脱模阻力.................... 错误!未定义书签。
3.2.4 压铸件形状特征在模具动、定模的分布............................ 错误!未定义书签。
3.3 压铸模具成型零件设计..................................................................... 错误!未定义书签。
3.3.1 压铸模具成型零件的结构.................................................... 错误!未定义书签。
3.4 浇注系统与溢流排气系统设计......................................................... 错误!未定义书签。
3.4.1 浇注系统的组成及分类 (15)3.4.2 浇注系统的设计计算 (15)3.4.3 溢流、排气系统的设计计算 (17)3.5 推出机构零部件设计 (20)3.5.1 推出机构的基本组成 (20)3.5.2 推出距与推出力 (20)3.5.3 推出机构分类及其结构特点 (21)3.5.4 推出位置的选择 (22)3.6 抽芯机构零部件设计......................................................................... 错误!未定义书签。
3.6.1 压铸模具抽芯机构的判别.................................................... 错误!未定义书签。
3.6.2 抽芯机构的抽芯距与抽芯力................................................ 错误!未定义书签。
3.6.3 斜销抽芯机构的结构及其特点............................................ 错误!未定义书签。
3.7 导向机构零部件设计 (23)3.7.1 压铸模具导向系统的设计原则 (24)3.7.2 压铸模具导向系统的形式 (24)3.7.3 导柱直径计算 (24)3.8 压铸模具零件建模............................................................................. 错误!未定义书签。
第4章UG压铸模具装配建模 . (21)4.1 基于装配的压铸模具结构设计与建模 (226)4.1.1 压铸模具及其组成零部件的装配 (226)4.2 UG压铸模具自底向上装配 (24)4.2.1 UG NX5.0压铸模具自底向上装配流程 (24)第5章UG压铸模具工程制图 (31)参考文献 (33)一、 UG压铸模具设计基础1.1 压铸技术概述压力铸造(简称压铸)是先进的金属成形方法之一，是实现金属少、无切削的一种有效途径。
在现代金属成形工艺领域，压铸已成为金属零件接近最后形状尺寸的精密加工方法，在大批量生产结构复杂的精密铸件方面具有其它工艺方法无法比拟的、独特的优越性。
在21世纪经济全球化浪潮中，产业发展序列的国际分工正在形成。
丰富的劳动力资源及巨大的市场决定了中国在国际产业分工中主要处于产品制造的序列，并将在很长时间内承担国际有色金属铸件及其制品的生产制造业务，世界经济一体化促使国际压铸重心向中国转移已成必然趋势。
中国经济的持续增长，特别是汽车工业的快速发展，正在推动压铸技术进入一个高速发展的新时代。
1.1.1 压铸成型原理及其成型工艺过程压力铸造技术的实质是将熔融的金属在高的压力(常用的压射压力在几兆帕至几十兆帕，甚至高达500MPa)下，在极短的时间(充填时间一般为0.01—0.21s)内，以极高的速度(充填速度一般为0.5—50m/s，甚至高达12m/s)充填模具的型腔内，并在充填完成后，持续地施以高压使之在压力下凝固、结晶。
压铸过程原理如图1-16所示。
压铸过程可分为以下四个阶段：第一阶段：压射动作开始时，压铸机蓄压罐把大量高压油送到压射缸中，驱动压射活塞前进，并通过连接器使压射冲头前进，从而作用于液态金属上，慢速推动金属液，压射力仅为了克服压射冲头与压室和液压缸与活塞之间的摩擦力。
第二阶段：压射冲头的压射力上升，在模具浇铸系统内浇口的阻力作用下，金属液产生压力峰，使之具备向模具型腔内填充的能力。
第三阶段：压射力继续上升，金属液迅速填充模具型腔，充填压力使金属液充满型腔，并产生第二个压力峰。
第四阶段：压射系统有增压器对尚未完全凝固的金属进行增压，使金属液在压力作用下凝固，从而获得内部组织致密、轮廓清晰的精密铸件。
压铸成型工艺过程为：合模——压射、充填——保压、成型——开模、取件——清理、喷涂——合模。
1-压射冲头 2-压室 3-液态金属 4-定模 5-动模 6-型腔 7-浇道 8-余料图1-16 压铸工艺过程及成形原理1.1.2 压铸工艺特点1. 压铸工艺的优点（1）产品质量好。
压铸件的尺寸精度可达IT10-IT13，表面粗糙度值可达Ra0.8-3.2 um，压铸件尺寸稳定，互换性好。
（2）压铸件组织致密，具有较高的强度和硬度，可压铸形状复杂、轮廓清晰、薄壁、深腔的金属零件。
（3）在压铸件上可以直接嵌铸其它材料的零件，减少装配工作量。
（4）材料利用率高。
其材料利用率约为60%-80%，毛坯利用率达90%。
（5）生产率高。
压铸机自动化程度高，压铸模具寿命长，易实现压铸件自动化生产。
一般冷室压铸平均每班可压铸600-700次；小型热室压铸平均每班可压铸3000-7000次。
2. 压铸工艺存在的问题压铸与其它制造方法一样，也存在如下一些问题:（1）压铸时，由于液态金属充填型腔速度高，流态不稳定，压铸件易产生气孔等缺陷，并存在氧化夹杂物，大大降低了产品的质量。
（2）压铸生产一次性投资大，压铸模制造成本高，不适合小批量生产。
（3）受压铸模具使用温度和压铸模具使用寿命的限制，高熔点合金的压铸难以用于实际生产。
1.1.3压铸技术的发展与应用压铸及其相关技术涉及机械制造、液压传动、材料、冶金、电气、电子、传感器、检测、自动化、计算机、化工等许多学科领域，并正在向边缘学科渗透。
压铸生产和压铸技术在工业发达国家中作为一个工业门类而称为压铸工业，该工业随着整个国家工业体系的发展和现代科学技术的进步而飞速发展。
压铸技术的出现，迄今已有150余年的历史。
1904年，H.H .Franklin公司压铸出汽车连杆轴承，从此，刚刚诞生的汽车工业取代印刷业，而成为压铸件的主要用户。
1914年，H.H.Doehlet采用气压使金属液沿流道上升而充型的压铸机，可用于铝合金压铸。
20世纪20年代，美国的Kipp公司制造出机械化的热室压铸机。
随后的C.R oehri制造出冷室压铸机，这一发明是压铸技术的重大进展，使铝合金、黄铜合金的压铸成为现实。
20世纪50年代，大型压铸机的诞生，为压铸业开拓了许多新的领域。
在汽车工业中，为了降低油耗，提高能源的利用率，用铝镁合金压铸件替代钢铁铸件已成为一个重要的发展趋势。
随着压铸机、压铸工艺、压铸模具及润滑剂等压铸技术的发展，压铸合金经历了从铅到锌、铝、镁、铜，最后到铁合金的发展过程。
压铸合金熔点的不断增高，使得压铸件应用范围不断扩大。
在工业发达国家中，压铸产品及其市场分配比例约为：交通工具（以汽车工业为主）48%、建筑工程20%、机械装备和仪器11%、电子工业（以计算机产品和电子产品为主）11%。
近年来，汽车轻量化，计算机及通信设备的改进，对压铸件的需求激增，为压铸技术的发展注入了前所未有的活力。
世界各国政府和企业均投入巨资开展压铸技术和设备的研究，压铸技术得到不断提高和完善，新技术不断涌现。
目前，该项技术广泛为汽车工业、仪表、电子通信、家电、玩具等产业，生产出形状复杂、薄壁、美观的金属零件，并能满足对产品质量越来越高的要求。
随着现代压铸技术的迅速发展，压铸件趋向于大型化或微型化、复杂化、薄壁化和集成化的方向发展，压铸合金的研究开发也使其性能趋于多元化，以适应不断扩大的压铸件功能和应用领域的需求。
中国的压铸业起步于20世纪50年代初，1958年以后，在航空、仪表、机电等行业开始大量应用压铸件。
此后的十年中，中国的压铸技术取得了一定的成就，除掌握了常规压铸生产工艺外，还对一些新工艺进行了探讨，压铸件的应用范围进一步扩大。
20世纪80年代，中国的压铸技术已达到相当水平，在从国外引进先进压铸机的同时，自行设计和制造出成系列的性能良好的压铸机，计算机技术逐渐应用到压铸生产中。
20世纪90年代，随着家用电器和五金行业的飞跃发展，特别是轿车和摩托车工业的飞速发展，将压铸技术和规模推向前所未有的高度。
外资的涌入和乡镇企业的兴起，使得合资、独资压铸企业如雨后春笋，这些新兴的企业以精良的设备和先进的技术，成为压铸工业发展中的一支新生力量。
至20世纪90年代末，中国压铸工业职工逾5万名，拥有压铸机共8000余台，年产压铸件30余万吨，产值近100亿元，以年增长8%至12%的势头发展成为一个新兴的产业。
压铸产品应用领域的多元性是中国压铸生产特征之一。