转炉炼钢流程优化和技术创新
石钢转炉炼钢-轧钢生产过程的解析与优化
Ｍ ＡＫ Ｇ— — Ｓ ＴＥＥ ＲＯＩＩＩ ． ＮＧ Ｎ ＨＩ Ｓｍ ＥＬ Ｉ Ｓ
Ｂａ ｈ ｎｇ，ＬｉＨｕｉ ｎ，Ｚｈ ｎ ｉｅ ｇ ｉＳｕ ｏ ｌ ｉ ａ ｇ Ｈｕ ｆ ｎ
（ ａｅ ｎ ｌ ｎ—Ｐ ｏ ｕ ｔ ｎ Ｄ ｐ ｒ ｎ ，Ｓ ｉａ ｈ ａ ｇ Ｉ ｎ ａ ｄ Ｓｅｌ ｏ ａｙ ｈ ｉ ｈ ａ ｇ ｅ ｅ ， Ｓ ｆｔ ａ ｄ Ｃ ｅ ｙ ａ ｒｄ ｃ ｏ ｅ ａ ｍｅ ｔ ｈ ｉｚ ｕ ｎ ｏ ｎ ｔ ｍｐ ｎ ，Ｓ ｉ ａ ｕ ｎ ，Ｈ ｂ ｉ ｉ ｔ ｊ ｒ ｅＣ ｊｚ ００ ３ ） ５ ０ １
Ｋｅ ｏ ｄ ｙ Ｗ ｒ ｓ：Ｃ ｉｖ ｉｅ ；ｉｏ ａ ｉ ｇ；ｓｅ ｌｒ ｌｎ Ｏｌ ｅ－ ｒ ｒ ｎ ｍ ｋ ｎ ｔ ｔｅ ｏｉ ｇ；ａ ａｙｓｓ ｉ ｎ ｌ ｉ ；ｏｐｉ ｉ ａｉｎ ｔ ｚ ｔｏ ｍ
１
引言
钢包 精炼炉 ＋ ２座 ６ Ｖ ０ｔ Ｄ精 炼炉 ）一 ３台合 金 钢连
ｍｅ ｉｔ ｔ ｒ ｄ ａｅ ｓｏ ｅ，ｃ ｒｅ ｐ ｄ ｎ ｅｗ ｅ ｎ ｓｅ ｌｒ ｌｉ ｇ ｓ ｃ ｆｃ ｔ ｎ ａ ｄ ｃ ｎ ｉｕｏ ｓ ｃ ｓｉ ｇ ｂ ｌｅ ｙ ｅ， ｓ ｌｃｉ ｎ ｏ ｒ ｓ ｏｎ ｉ ｇ ｂ ｔ ｅ ｔ ｅ ｏ ｌｎ ｐｅ ｉｉ ａｉ ｎ ｏ ｔｎ ｕ ａ ｔｎ ｉｌｔｔ ｐ ｏ ｅ ｅ ｔｏ ｏ ｉｌｔｆ ｅ ｉ ｇ ｒ ｕｔ ｎ Ｏ ｏ ｆ ｂｌｅ ｅ ｄ ｎ ｏ ｅ ａ ｄ Ｓ ｎ．
总 第 １７期 ６
２０ ０ ８年 第 ５期
河 北 冶全
ＨＥ ＢＥＩ Ｍ ＥＴＡＬ Ｕ Ｒ Ｇ Ｙ Ｌ
Ｔｏ ａ ６ ｒｌ１ ７ ２ ０ Ｎ ｕ ｂ ｒ５ ０ ８， ｍ ｅ
石钢 转炉 炼 钢 一轧 钢 生产 过程 的解 析 与优 化
转炉顶底复吹技术
通过精确控制气体流量和吹炼参数，可以生产出 高质量的钢种。
强化冶金反应
通过顶底复吹技术，可以更有效地促进钢液中的 冶金反应，提高钢液纯净度。
节能减排
该技术能够降低炼钢过程中的能耗和减少污染物 排放。
技术发展历程
起源
转炉顶底复吹技术起源于20世纪 70年代，最初是为了解决传统转 炉炼钢技术中存在的冶金反应不
这种相互作用不仅有助于加速熔池的熔炼过程，还有助于提高钢水的纯净度和均 匀性，降低杂质含量。
顶底复吹对熔池搅拌的影响
顶底复吹技术通过向熔池底部吹入氧气或其他气体，产生强 烈的搅拌作用，使熔池内的钢水充分混合。这种搅拌作用有 助于加速钢水的传热和传质过程，提高熔炼效率。
顶底复吹的搅拌作用还能减少钢水中的夹杂物和气泡，提高 钢水的纯净度和致密性。
副枪测量准确
定期检查副枪测量准确性，确保钢水温度和 成分控制准确。
控制顶吹氧气流量
根据钢水氧化反应需求，调整顶吹氧气流量， 控制钢水温度和成分。
设备维护保养
定期对顶底复吹设备进行维护保养，确保设 备正常运行。
04
转炉顶底复吹技术的效果与 优化
转炉顶底复吹技术的效果
提高氧气利用率
通过底吹和顶吹的结合，使氧气更加 均匀地分布在熔池中，提高了氧气的 利用率，降低了能耗。
的远程监控和智能控制。
03
案例三
某欧洲大型钢厂采用先进的顶底复吹技术，提高了转炉的生产效率和产
品质量。该技术通过优化气体流量和吹炼工艺参数，降低了能耗和生产
成本，提高了企业的经济效益。
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减少氮气消耗
采用顶吹技术，可以减少氮气的消耗 量，降低生产成本。
转炉自动化炼钢技术应用分析
转炉自动化炼钢技术应用分析摘要：随着炼钢技术的快速发展及各行业对钢铁类产品质量要求的不断提高,传统的主要依靠人工操作及判断的生产方式已经不能完全满足要求。
新型的各种冶炼计算模型、智能检测设备、自动化控制技术等应用而生，服务于钢铁制造行业。
本文旨在通过简要介绍转炉自动化炼钢控制技术及其应用分析，探讨如何才能更好的应用自动化炼钢控制技术服务于现场的生产。
关键词：转炉；自动化炼钢；技术引言转炉炼钢的自动化控制技术旨在提高转炉炼钢控制的水平，降低操作岗位人员的劳动强度，提高转炉冶炼终点命中率，进而提高钢水的质量及生产效率。
转炉自动化炼钢控制技术的开发及应用是大势所趋，也是高级别品种开发对转炉冶炼过程控制的基本要求。
1、转炉自动化炼钢控制技术简要介绍转炉炼钢是以铁水、废钢、造渣材料、铁合金等为主要原料，通过向炉内供氧，靠铁水本身的物理热和铁水组分间发生化学反应产生热量而在转炉中完成炼钢的过程。
随着炼钢技术的快速发展及各行业对钢铁类产品质量要求的不断提高，传统的单纯依靠人工操作（或简易自动化）和判断的转炉炼钢技术已经难以满足汽车板等高级别品种钢的生产要求，转炉炼钢也需要借助计算机模型计算和自动化控制技术等手段来实现。
自动化炼钢控制技术即在转炉炼钢过程中通过冶炼控制模型的静态及动态计算，借助副枪、音频化渣、烟气分析等检测手段来实现“一键式”冶炼，冶炼过程仅需少量乃至全程无人干预的冶炼控制模式直至终点。
通过自动化炼钢技术可以获得稳定的终点控制，从而提高了钢水的质量，有效提升了生产效率。
2、转炉自动化炼钢控制的优势利用转炉自动化炼钢控制技术，能有效提高转炉终点一次命中率至95%以上；采用副枪技术在冶炼中不提氧枪不停吹的情况下进行过程测量，较传统的人工测量每炉节约时间约3分钟，节约氧气2m3/t；由于减少倒炉次数，可降低钢铁料消耗3Kg/t；在配置音频化渣系统的转炉上，能大幅降低冶炼喷溅率，有效减少由于喷溅可能导致的生产、设备及环保事故。
转炉工艺流程
转炉工艺流程转炉工艺是一种重要的冶炼工艺，广泛应用于钢铁生产中。
通过转炉工艺，可以将废钢、废铁等回收材料和生铁一起冶炼，生产出高质量的钢铁产品。
本文将详细介绍转炉工艺的流程及其各个环节的工作原理。
1. 原料准备在转炉工艺中，主要原料包括废钢、废铁、生铁等。
在进行冶炼之前，需要对这些原料进行准备工作。
首先是对废钢、废铁进行分类和清洁，去除杂质和污染物。
然后对生铁进行配比，确定合适的比例。
2. 转炉炉前准备在进行转炉冶炼之前，需要对转炉进行炉前准备工作。
首先是清理炉膛，确保炉膛内部干净。
然后是检查炉体和炉底的状况，确保设备完好。
接着是加入燃料和预热炉体，使炉体达到适宜的工作温度。
3. 转炉冶炼转炉冶炼是整个工艺的核心环节。
在冶炼过程中，首先将原料加入转炉中，然后通过吹氧工艺进行氧化还原反应，使原料中的杂质和有害元素得以去除，同时控制合金元素的含量。
在冶炼过程中，需要控制冶炼温度、氧气流量等参数，确保冶炼过程的稳定性和高效性。
4. 炉渣处理在转炉冶炼过程中，会产生大量炉渣。
炉渣中含有大量的有价金属和合金元素，需要进行有效的处理和回收。
通常采用炉渣精炼工艺，通过冷却、浇铸和破碎等步骤，将炉渣中的有价金属和合金元素分离出来，实现资源的综合利用。
5. 钢水处理在转炉冶炼过程中，产生的钢水需要进行进一步的处理。
主要包括脱氧、脱硫、合金调整等工艺。
通过加入适量的脱氧剂和脱硫剂，可以有效地降低钢水中的氧含量和硫含量，提高钢水的质量。
同时，根据产品要求，可以加入适量的合金元素，调整钢水的成分和性能。
6. 连铸经过上述工艺处理后的钢水，可以进行连铸工艺，将其铸造成板坯、方坯、圆坯等不同形状的铸坯。
连铸工艺是钢铁生产中的关键环节，直接影响产品的成形质量和生产效率。
7. 精炼对连铸坯进行精炼处理，通过真空处理、气体吹扫等工艺，进一步提高钢水的纯净度和均匀度，确保最终产品的质量。
8. 成品质检最后，对精炼后的钢材进行成品质检，包括化学成分分析、力学性能测试、表面质量检测等。
转炉炼钢工艺过程..
产生的氧化壳层，铁量约占70%-75%。氧化铁皮还 有助于化渣和冷却作用，使用时应加热烘烤，保持 干燥。
铁矿石中铁的氧化物存在形式是Fe2O3、Fe3O4和FeO
其氧含量分别是30.06%，27.64%和22.28%。
三、转炉冶炼五大制度
1. 装料制度
2. 供氧制度
3. 造渣制度 4. 温度制度
LD转炉
• 1970年后，由于发明了用
碳氢化合物保护的双层套 管式底吹氧枪 而出现了底 吹法，各种类型的底吹法 转炉（如OBM,Q-BOP,LSW等） 在实际生产中显示出许多 优于顶吹转炉之处，使一 直居于首位的顶吹法受到 挑战和冲击。
OBM装置
•继奥地利人Dr.Edaurd等 于1973年研究转炉顶底复 吹炼钢之后，世界各国普 遍开展了转炉复吹的研究 工作，出现了各种类型的 复吹转炉，到20世纪80年 代初开始正式用于生产。
（1）成分；
（2）带渣量； （3）温度。
1）硅（Si）
硅是重要的发热元素，铁水中含Si量高，炉内的化学热增加，铁水中Si量增
加0.10%，废钢的加入量可提高1.3%-1.5%。
铁水含Si量高，渣量增加，有利于脱磷、脱硫。
硅含量过高会使渣料和消耗增加，易引起喷溅，金属收得率降低，同时渣中 过量的SiO2，也会加剧对炉衬的侵蚀，影响石灰渣化速度，延长吹炼时间。 通常铁水中的硅含量为0.30%-0.60%为宜。
近几年中国年产钢量
2009
2007 2002 钢产量达到4.89亿t 粗钢产量达到 5.678亿t
2005 年产钢量为1.82亿t 2003 钢产量达到3.5亿t
预计2010年 将突破6亿t
钢产量首次突破2 亿t，达到2.234亿t
炼钢短流程工艺国内外现状及发展趋势
炼钢短流程工艺国内外现状及发展趋势一、引言炼钢短流程工艺是一种高效、节能、环保的炼钢技术，近年来在钢铁行业得到了越来越广泛的应用。
本文将从国内外炼钢短流程工艺的现状和发展趋势两方面展开探讨，旨在全面了解炼钢短流程工艺在钢铁生产中的地位和未来发展的方向。
二、炼钢短流程工艺的定义炼钢短流程工艺，顾名思义，即指采用高效、快捷的生产流程，通过电弧炉、转炉等设备，将废钢、废铁等原料快速熔化，然后经过连铸、轧制等工艺，最终生产出优质的钢材。
相比传统的炼钢工艺，短流程工艺具有炼钢周期短、能耗低、环境友好等优点。
三、国内外炼钢短流程工艺的现状1. 国内炼钢短流程工艺的现状从国内炼钢短流程工艺的发展历程来看，经过不断的技术创新和装备升级，我国在炼钢短流程领域已取得了长足的进步。
目前，国内许多钢铁企业已经采用了炼钢短流程工艺，如宝钢、武钢等，他们在炼钢短流程工艺上的投入和研究也取得了一定的成果。
2. 国外炼钢短流程工艺的现状与国内相比，国外在炼钢短流程工艺领域的发展历史较长。
欧美等发达国家早在20世纪80年代就开始大力推广炼钢短流程工艺，目前已建立健全了一套成熟的炼钢短流程工艺体系。
日本、韩国等亚洲国家也在炼钢短流程工艺方面取得了一些重要的进展。
四、炼钢短流程工艺的发展趋势1. 技术创新是推动炼钢短流程工艺发展的关键随着科技的不断进步，炼钢短流程工艺也在不断进行技术创新。
新型的炼钢设备、智能化的生产管理系统等技术的应用，将进一步提高炼钢效率，降低成本，推动炼钢短流程工艺向更高效、更环保的方向发展。
2. 绿色炼钢是未来发展的主流趋势随着环保意识的增强和国际环保标准的不断提高，绿色炼钢必将成为未来炼钢工艺发展的主流趋势。
炼钢短流程工艺作为一种清洁生产技术，将在未来得到更广泛的应用，成为钢铁行业的主要发展方向。
五、结语炼钢短流程工艺作为一种新兴的炼钢技术，已经在国内外得到了广泛的关注和应用。
通过对国内外炼钢短流程工艺的现状和发展趋势的分析，我们可以清晰地看到炼钢短流程工艺在钢铁行业的重要地位以及未来发展的方向。
钢铁行业智能化冶炼工艺优化方案
钢铁行业智能化冶炼工艺优化方案第1章智能化冶炼工艺概述 (4)1.1 传统冶炼工艺的局限性 (4)1.1.1 能源消耗高：传统冶炼工艺在高温、高压环境下进行，能源消耗较大，导致生产成本较高。
(4)1.1.2 环境污染严重：传统冶炼工艺在产生大量废气、废水和固体废物的同时还伴严重的噪声污染，对生态环境造成严重影响。
(4)1.1.3 生产效率低：受限于人工操作和设备功能，传统冶炼工艺在生产效率方面存在一定的局限性。
(4)1.1.4 产品质量不稳定：由于人工操作和设备磨损等因素，传统冶炼工艺生产出的产品质量波动较大，影响产品竞争力。
(4)1.2 智能化冶炼工艺的发展趋势 (4)1.2.1 绿色环保：智能化冶炼工艺通过优化能源利用和减少污染物排放，实现绿色生产。
(4)1.2.2 高效节能：智能化冶炼工艺采用先进设备和技术，提高生产效率，降低能源消耗。
(4)1.2.3 自动化生产：智能化冶炼工艺通过自动化控制系统，实现生产过程的精确控制，提高产品质量。
(4)1.2.4 网络化协同：智能化冶炼工艺利用大数据、云计算等技术，实现生产过程的实时监控和远程调度，提高行业竞争力。
(4)1.3 智能化冶炼的关键技术 (5)1.3.1 智能控制系统：采用先进的控制算法和设备，实现冶炼过程的自动控制，提高生产效率。
(5)1.3.2 传感技术：利用高精度传感器实时监测冶炼过程中的各项参数，为智能控制系统提供数据支持。
(5)1.3.3 数据分析与处理技术：通过大数据分析技术，挖掘生产过程中的潜在规律，为优化冶炼工艺提供依据。
(5)1.3.4 机器学习与人工智能：利用机器学习和人工智能技术，实现冶炼工艺的智能优化，提高产品质量。
(5)1.3.5 网络通信技术：构建高效、稳定的网络通信系统，实现生产过程的数据传输和信息共享。
(5)1.3.6 技术：研发具有冶炼操作能力的，替代人工完成高危险、高强度的工作。
2025年10月炼钢厂炼钢工技术工作总结（5篇）
第 1 页 共 8 页 2025年10月炼钢厂炼钢工技术工作总结 ____年____月，作为炼钢厂炼钢工的一员，我在技术工作上取得了一系列的成绩和经验。在这个月的工作中，我积极参与了炼钢过程中的各项工作，并充分发挥了我的专业知识和技能，取得了显著的成果。以下是我个人的技术工作总结，分为以下几个方面进行述评。 在炼钢操作技术方面，我在这个月中运用了自己的技术知识和经验，对炼钢过程进行了深入地理解和把握。我通过对各个工艺参数进行准确的掌控，确保了炼钢过程中的稳定性和高效性。我还及时发现和解决了一些技术问题，对一些常见的工艺故障进行了积极的分析和解决，提高了整个炼钢过程的稳定性和产能。 在设备维护和保养方面，我始终保持认真负责的态度，对炼钢设备进行了及时的检查和维护。我发现了一些潜在的设备问题，并及时向上级报告，并采取了有效的措施进行维修和更换。这些措施避免了一些设备故障的发生，并且延长了设备的使用寿命，提高了整个生产线的运转效率。 另外，在炼钢过程中的安全管理方面，我注重了对炼钢工作环境的监测和控制。我严格遵守了安全操作规程和操作规定，保证了生产过程的安全性和稳定性。我积极向其他工作人员进行安全教育和培训，提高了他们对安全管理的认识和重视程度。通过这些措施，有效地降低了事故的发生概率，保障了工人们的人身安全。 在团队协作方面，我充分发挥了团队成员的优势，与其他同事密切配合，共同完成了一系列的工作任务。在日常的工作中，我对其他同事提供了专业的技术指导和帮助，使他们在工作中能够更好地发挥第 2 页 共 8 页
自己的职能。我也虚心向他们学习，不断提升自己的技术能力。这种团队协作的精神和合作态度，为整个团队的工作效率和成果提供了坚实的基础。 总的来说，____年____月份是我个人在炼钢工作中取得了较好的成绩的一个月。通过我的努力和专业技能的运用，我有效地提高了炼钢过程的稳定性和高效性，保障了工人们的人身安全，还为团队的协作和工作效率做出了积极的贡献。我相信，在今后的工作中，我会继续不断地学习和进步，为炼钢厂的发展贡献自己的力量。 2025年10月炼钢厂炼钢工技术工作总结（二） ____年____月炼钢厂炼钢工技术工作总结 一、工作概述 ____年____月，我所在的炼钢厂技术团队以高度负责的态度和良好的工作作风，认真履行职责，勤勉工作，按照炼钢厂的生产计划和质量要求，开展了一系列的工作。在这个月的工作中，我们重点关注了生产效率、质量管控、设备维护和创新研发等方面，并取得了一些显著的成绩。以下是本月工作的详细总结： 二、生产效率提升 1. 优化生产计划：根据需求和资源供应情况，及时调整生产计划，确保合理的生产安排，最大限度地提高生产效率。 2. 工艺改进：通过与工艺人员紧密合作，推进工艺优化和改进，降低生产成本，提高生产效率。 3. 人员培训：组织员工参加技术培训和学习交流活动，提高员工的专业技术水平和工作效率。 第 3 页 共 8 页
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项目名称：转炉炼钢流程优化和技术创新
一 转炉制动化炼钢
1 项目的提出及意义
随着经济的发展，对钢的性能提出了更高的要求，为了满足生产出高纯净
度、高质量品种的需要，采用自动化炼钢技术已成为现代化炼钢的重要保证。转
炉炼钢自动化技术是利用副枪检测出转炉吹炼过程某一点的温度、含碳量，通过
模型进行动态调整，达到准确控制吹炼终点碳和温度的目的。按照新钢公司建设
成具有现代化炼钢技术的钢铁企业的指示精神，为实现科学炼钢，达到稳定操作、
降低消耗、提高质量、满足新钢生产精品板材的需要，决定在210t转炉增设副
枪及自动化炼钢系统。并成立了专人负责的副枪工程师站，工程师站的技术人员
查阅了副枪及自动化炼钢有关技术资料，调研了国内武钢、宝钢等单位引进的副
枪炼钢情况，经过多次专题讨论研究和比较，认为：由于与国外的条件不同，武
钢副枪及自动代炼钢系统，经多年改进和软件二次开发，使用效果好。我公司与
武钢冶炼条件相近，新钢与武钢合作开发，走国内自主集成创新之路，提高应用
效果，尽快实现自动化炼钢的目标，为实现副枪及自动炼钢国产化创出一条新路。
2项目的主要内容
主要研究内容有如下几点：
（1）炼钢工艺模型自适应研究，根据新钢条件选择确定炼钢模型编程思路与
方法，确定钢种冶炼方式、熔剂系数、边界条件、温度校正系数等主要工艺参数；
（2）优化计算机炼钢的吹炼模式（枪位曲线、顶吹供氧及复吹模式、根据氧
步的加料方式等），进行转炉终点控制及低磷吹炼模式研究；
（3）修改一级机氧枪HMI画面和相关PLC程序，建立吹炼阶段各类信号的
准确采集与传输，实现按氧步控制吹炼模式；
（4）修改辅料加料PLC程序，建立根据氧步控制的配料单、一级计算机自
动加料控制模式和自动控制模式；
（5）进行炼钢静态、动态二级模型编程及改进，实现转炉二级系统与炼钢
MES及其他相关的二级、一级系统间的数据交换。
（6）强化原材料管理，对废钢进行分类。强化计量管理，建立和完善计量和
校验管理制度，以及制定相关工艺过程操作岗位作业指导书。
3节能减排目标
使用炼钢自动化技术后，由于终点控制稳定，后吹率大幅度减少，可节约氧
气消耗，转炉吹炼用氧量平均降低0.85Nm3／t合格铸坯。在相同钢种及铁水条
件下，采用炼钢自动化技术后，能改善化渣操作，提高石灰利用率，石灰消耗降
低约1.64Kg／t。因终点控制稳定，后吹大幅度下降，同样终点碳条件下，钢中
氧含量降低，合金吸收率提高。节约SiMn合金0.24kg／t钢；SiFe合金0.06kg
／t钢；铝铁0.09kg／t。采用副枪自动化炼钢后，可实现直接拉碳出钢，冶炼周
期缩短，这样可减少热损失，在相同废钢消耗下，可多用球团矿6kg／t，可节约
钢铁料3.28kg／t；吹炼稳定，喷溅减少，烟罩和炉口粘钢粘渣减少，可节约钢
铁料消耗0.3 kg／t。
二 转炉负能炼钢技术
1 项目的提出及意义
钢铁生产必然消耗能源、资源，但在生产消耗能源、资源的过程中，通过转
换、再造，同时又产生了另一种能源、资源，对这些能源加以利用，就是钢铁企
业节能降耗减排的重要举措。对转炉炼钢，当炼钢消耗的能源介质(电、水、煤
气和氧气等)和回收的2种介质(煤气、蒸汽)折算成标准煤的差值为负时，炼钢
工序就实现了负能炼钢。炼钢工序实现负能炼钢不但可以节能降耗、降低生产成
本，增加企业的效益，而且它也是衡量一个企业技术水平和管理水平的重要指标。
新钢公司目前有三座110t及二座210t转炉，目前负能炼钢水平偏低约-0.23
标煤/t钢，在当前钢铁企业生产用原材料持续飞涨，而产品价格下跌的形势下，
企业利润锐减。因此为了改善这种不利局面，公司提出了进一步强化转炉负能炼
钢的效果，来降低炼钢成本，缓解成本上涨及产品价格下跌给企业带来的压力，
同时，通过负能炼钢水平的提高，提高企业资源循环再利用水平，并对企业实现
清洁生产意义重大。
2项目的主要内容
主要研究内容如下：
（1）改进现有的煤气回收系统，提高转炉煤气回收水平研究；对煤气回收控
制系统进行研究，以使煤气回收达到最大化；提高回收煤气的质量研究，以提高
利用效率。
（2）降低转炉工序能源介质消耗研究：二次除尘风机运行参数优化，实现节
电，同时保证转炉煤气回收效率；优化氧枪喷头，降低氧气消耗，并对适宜的氧
压、瞬时氧气流量及氧枪高度进行研究，以提高氧气的利用效率。
（3）提高转炉蒸汽回收及利用的措施研究：优化锅炉设计，提高蒸汽压力和
品质；真空精炼应用转炉蒸汽的工艺开发及优化，以增加炼钢厂本身利用蒸汽能
力；低压蒸汽发电技术研究，拓展转炉蒸汽的利用范围。
3节能减排目标
第一目标，能耗-5标煤/t钢，煤气回收率达142 m3/t钢，蒸汽回收量达120kg/t
钢，排放烟气含尘量15mg/m3，第二目标，能耗-9.8标煤/t钢，煤气回收率174m3/t
钢，蒸汽回收量达167kg/t钢，排放烟气含尘量10mg/m3。
三 铁、钢工序刚性一罐制
1 项目的提出及意义
“一罐制”也称“一包到底”，是国际钢铁业新近发展起来的一种全新的铁
水供应技术，在国内仅极少数特大型钢铁企业在应用，其核心技术就是高炉出铁
及铁水运输、炼钢车间铁水脱硫及向转炉兑铁水，均使用同一个铁水罐，中途不
倒罐。高炉出铁后，由机车将铁水罐运至炼钢加料跨，再由行车直接吊至炼钢区
域进行脱硫及冶炼，省去了铁水倒罐工序，不仅可减少倒罐带来的铁水温降，还
可避免因铁水倒罐而带来的烟尘污染，有利于清洁生产和保护环境。
新钢公司一铁和二钢生产厂区相邻，具有采用“一罐制”的天然条件；因此，
在“一罐制”工艺的基础上进一步改进，提出了“刚性一罐制”，用电动平车取
代了机车运输，取消了备用罐，各个生产工序间均采用刚性连接，如此能大大提
高了生产工序连接效率，保持了生产节奏的稳定结构，车间布置也更加紧凑，实
现铁钢流程的动态匹配和有序运行的高效化。
2项目的主要内容
（1）“刚性一罐制”工艺路线研究及优化；
（2）“刚性一罐制”运行模式研究及优化；
（3）“刚性一罐制”钢铁界面接口研究；
（4)特钢用钢水“刚性一罐制”研究
3节能减排目标
“刚性一罐制”能省去了铁水倒罐工序，减少了鱼雷罐车和混铁炉装置，大
大降低了烟尘的排放，减轻对环境的污染。节约设备投资及维护建设约1536万，
此工序的烟尘排放量建设到0.1kg/t钢。另外可大大减少倒罐带来的铁水温降，
使铁水温度提高30~50℃，仅此一项，就可为企业每年节约标煤3万余吨，降低
生产成本数千万元。
四 转炉炼钢包温温降控制
1 项目的提出及意义
钢包作为炼钢过程中的容器及载体，在炼钢厂中运行状况对钢水温度的控
制、衔接具有重要的作用。尤其是对钢水温度的影响是炼钢一连铸生产过程的一
项重要工艺参数。通过对钢包温度控制的研究，能够有效的控制钢水温度，合理
安排钢包的周转及烘烤，降低煤气消耗，并通过此研究，对钢包运行过程进行深
入的分析，建立了钢包运行过程的物理模型，为炼钢过程钢水温度衔接优化提供
指导。
2项目的主要内容
（1）钢包运行频率及运行过程的优化；
（2）钢包周转对温度影响研究；
（3）优化钢包烘烤制度研究；
（4）提高红罐温度研究。
3节能减排目标
加快钢包周转能够降低钢包周转时间，能减少约38℃钢水温度损失，吨钢煤
气消耗降低了0.02GJ，吨钢工序能耗降低约0.6kg标煤。
四 项目投资概算
本项目共计需求经费： 3.5亿元