汽车车身涂装电泳检查基准书
车身表面油漆检验指导书
页12 共页1 第书车身表面油漆检验指导记录改更品保部检验科科室：部门：页12 共页2 第明说，合我部现场作业情况制定本检验指导书参考我公司《涂装操作工艺》，结。
检验员在对其涂装车身目视检查中，标有“★”表示关键掌握项目或部位：件合以下条身车进行检查，必须符涂装车身符合焊装总成过检工序检验标准，涂装修饰自检完工；1.在与日间晴天屋外的日光同等程度的亮度环境下进行，过检工位周围环2.境容易反射；被检查部位无妨碍目视检查的保护蜡，灰尘，水滴，粘胶等附着物；3.的距离用肉眼能看出缺陷，视力两眼在0.8 以上检查者在250~1000mm4.色盲。
（包括矫正视力），无：意检查时，应注员检验在对涂装车身涂装现场要求干净整洁，进入涂装车间已注意卫生。
1.涂装腐蚀性药品多，及时准确配备必要的防护用品。
2.涂装生产设备多、自动化程度较高，在生产检验现场要注意防止打滑，3.防止手与车身接触中划破双手，防止车身碰到脑袋，防止气动工具、喷枪和气管道等喷气伤人。
车身停止在作业区方可安全作业，车身在前行运动中禁止接近车身。
4.涂装部低挥发点、易燃、易爆、化学品多，注意防火安全。
5.品保部检验科科室：部门：页12 共页3 第导位划分指车身表面油漆区第一章、：语分有关用区位划：面车体外）。
指车门及引擎盖关闭状态时从车外能看的见的面（简称外面：面车室内）。
指车门及引擎盖关闭状态时从车内能看的见的面（简称室内：面车体内）。
指打开车门及引擎盖时，第一眼能看得见的面（简称内面：分区位划共、C、D区位划分是根据显眼程度将车体各部份进行区分，设定A、B个区段。
4。
1-1分区部位见表所示。
4 1—详情如图示品保部检验科科室：部门：页第4 页12 共打开门可以看得到的车身门框周边区以下的B 1. 及内面安全带部以上的涂装面。
面。
C行李箱及尾门打开状态下能看得见区以下的面。
B的开口部周边及内面部。
区打开引擎盖可以看得见的叶子板装1800mm2.车身高以上的顶篷中间部配部及引擎盖内面。
Q JL J151005-2009吉利汽车车身用阴极电泳涂料标准
Q/JL浙江吉利控股集团有限公司企业标准Q/JL J151005-2009代替Q/JL J151005-2008 汽车车身用阴极电泳涂料标准2009-07-30发布2009-08-10实施 浙江吉利控股集团有限公司发 布前 言本标准是对Q/JL J151005-2008《汽车车身用阴极电泳涂料标准》的修订，与Q/JL J151005-2008相比，主要差异如下：——增加了试验方法中的测定方法：耐酸性、耐碱性和耐盐雾性能的测定；(见5.9、5.10和5.12条)——修改了膜厚单位：由mm改为μm；(见5.13.3条)——更改了膜厚的测定方法；(见表2中的第8项)——对标准的章、条进行了重新编排。
本标准由浙江吉利控股集团有限公司提出。
本标准由浙江吉利汽车研究院有限公司负责起草。
本标准起草人：李丽娜。
本标准2008年1月25日首次发布，于2009年7月30日第一次修订。
本标准所代替的历次版本发布情况：——Q/JL J151005-2008汽车车身用阴极电泳涂料标准1 范围本标准规定了汽车车身用阴极电泳涂料的技术要求、试验方法、检验规则、安全和卫生规定、包装、标志、运输和贮存。
本标准适用于浙江吉利控股集团有限公司汽车车身用阴极电泳涂料。
2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T 191-2008 包装储运图示标志GB/T 1723-1993 涂料粘度测定法GB/T 1724-1979（1989） 涂料细度测定法GB/T 1725-2007 色漆、清漆和塑料 不挥发物含量的测定GB/T 1731-1993 涂膜柔韧性测定法GB/T 1732-1993 漆膜耐冲击测定法GB/T 1733-1993 漆膜耐水性测定法GB/T 1747.2-2008 色漆和清漆 颜料含量的测定 第2部分：灰化法GB/T 1771-2007 色漆和清漆 耐中性盐雾性能的测定GB/T 1865-1997 色漆和清漆 人工气候老化和人工辐射暴露(滤过的氙弧辐射)GB/T 6680-2003 液体化工产品采样通则GB/T 6739-2006 色漆和清漆 铅笔法测定漆膜硬度GB/T 6750-2007 色漆和清漆 密度的测定 比重瓶法GB/T 6753.3-1986 涂料储存稳定性试验方法GB/T 8264-2008 涂装技术术语GB/T 9271-2008 色漆和清漆 标准试板GB/T 9286-1998 色漆和清漆 漆膜的划格试验GB/T 9753-2007 色漆和清漆 杯突试验GB/T 9754-2007 色漆和清漆 不含金属颜料的色漆漆膜的20°、60°和85°镜面光泽的测定 GB/T 13452.1-1992 色漆和清漆总铅含量的测定火焰原子吸收光谱法GB/T 13491-1992 涂料产品包装通则HG/T 3335-1977（1985） 电泳漆电导率测定法HG/T 3337-1977(1985) 电泳漆库仑效率测定法Q/JLY J711380-2008 电泳槽液溶剂含量测定方法3 术语和定义本标准采用GB/T 8264-2008的定义及以下定义。
汽车电泳涂装工艺要求
汽车电泳涂装工艺要求1.表面准备在进行电泳涂装之前，必须对汽车表面进行充分的准备工作。
这包括清洁、除油、去污和表面处理等步骤。
只有保证表面的干净和平整，才能确保涂层的附着力和质量。
2.电泳涂装设备和涂料选择电泳涂装是通过电场作用将涂料施加到金属表面的一种涂装方法。
为了确保涂装质量，需选择适合的电泳涂装设备和涂料。
设备要求稳定可靠，能够提供均匀的电场和涂料输送系统。
涂料要求具有良好的流动性，附着力和耐腐蚀性。
3.涂装工艺参数控制电泳涂装的工艺参数对涂装质量有着直接的影响。
包括电极距离、电极形状、电压和电流等参数。
这些参数的选择应根据涂装物体的形状和尺寸进行调整，以确保涂料能够均匀地覆盖整个表面并保持一定的涂料膜厚度。
4.涂料涂覆质量控制涂料的均匀涂覆是保证涂装质量的关键。
涂料的涂覆质量主要由涂料的流动性、粘度和表面张力等特性决定。
通过调整涂料的配方和工艺参数，可以实现均匀涂覆的效果。
5.温度和湿度控制温度和湿度对涂装工艺有着重要的影响。
过高或过低的温度都会影响涂料的流动性和干燥时间，导致涂装质量下降。
湿度过高会增加涂料的干燥时间，影响生产效率。
因此，需要对涂装车间进行温湿度的控制。
6.质量检测和控制为了保证涂装质量，需要进行严格的质量检测和控制。
包括涂料的附着力、膜厚度、外观质量和耐腐蚀性等指标的检测。
必要时，还需要进行涂装膜的耐候性和耐腐蚀性等特殊性能的检测。
7.环保和安全在进行电泳涂装过程中，需要考虑环保和安全因素。
涂料和废水的处理应符合环保要求，避免对环境造成污染。
同时，涂装车间应配备适当的通风设备和防护措施，确保操作人员的安全。
综上所述，汽车电泳涂装工艺要求是一项涉及多个方面的复杂工作。
通过合理的设备选择、工艺参数控制和质量检测与控制，可以实现汽车电泳涂装的高质量和高效率。
同时，环保和安全也是必须要重视的方面，应与涂装工艺一同考虑。
只有综合考虑以上各个要素，才能确保汽车电泳涂装工艺的稳定性和可靠性。
涂装SE分析规范
涂装SE 作业规范标准1 范围本标准适用于工程设计阶段新车型白车身数模涂装S E分析工作。
2 术语3 内容3.1 前处理电泳性分析3.1.1 通电进液分析车身经过电泳，受结构限制，空腔或多层板结构，导致电场线及电泳液进入较困难，形成电泳涂膜薄甚至无膜情况，影响车身防腐性能，因此需分析车身结构的通电进液情况。
一般情况下多层板结构钣金之间在非焊接区域保持钣金距离≥5mm（特殊情况下，局部区域钣金距离可减小至（2～5）mm，但应增加开孔密度及孔径），并开防屏蔽孔改善电泳效果，开孔需要考虑电场分布情况（防屏蔽孔可与安装孔、定位孔、其它工艺孔等孔洞共用）表1 不同板件开防屏蔽孔基准板件外板开孔间隔（mm）≤250开孔大小（mm）≥φ20内板≤200 ≥φ30 加强板≤200 ≥φ10内腔加强板多层加强板≤150 ≥φ10 ≤150 ≥φ10注：白车身开电泳孔要根据具体膜厚的要求、钣金的间隙、钣金搭接的情况及电泳泳透率等综合考虑，表中数据为参考值。
机舱盖：内板面上以25 x 40 ～80的长圆孔为主按200 m m间距设定相关孔；内板横梁如外板和内板的间隙超过6m m以上，不需要设定孔，否则按200间距设定Φ15 孔或局部设置凸台；机盖铰链加强板与机盖内板在焊点以外区域避免贴合，见图1，钣金距离≥3 mm（长城标准），其余区域根据产品要求，最大限度增大钣金距离；机盖锁加强板上板为向上拱形情况时（图2），避免机盖锁加强板上板与机盖外板贴合，使机盖锁加强板上板与机盖外板钣金距离大于5 mm。
图1 机盖铰链加强板与机盖内板焊接剖面图图2 机盖锁处剖面图四门周围处：内板的型面上按200~300mm间距设定Φ20～40mm孔。
行李箱盖：在内板的型面上按200~400mm间距设定Φ20～30mm孔（同时应考虑尾灯安装处开孔起到的作用），加强板也按100~300mm间距设定Φ10～30mmm孔。
后背门（SUV）：后背门铰链加强板避免与后背门内板随形设计，底部需有电泳槽液能够流通的通道，加强板与内板钣金间距离在非焊接面应≥5 mm，见图3，若通道长度＞150 mm，则需增开防屏蔽孔，孔径≥φ10 mm。
涂装前处理、电泳培训教材
3、电泳工艺参数 电泳液成分参数 电泳条件
漕液特性参数 电泳特性参数
固体分含量18-23%，颜基比1016%，溶剂含量0.5-1.0%
电泳液温度((28±2)℃)、泳涂时间 (2～3min)、泳涂为变电压工作模 式：一段电压100-140V; 二段电 压：200-280V
pH值5.7～6.1，电导率10001800μs/cm
由于浸渍处理方式具有高的生产效率和高的磷化处理 质量,因此在汽车车身磷化处理工艺中应用最为广泛.
2、磷化控制的工艺参数
总酸度
总酸度偏低，不能充分生成磷化膜；总酸度过高，沉渣发生量 增多，附着在磷化膜面上形成磷化缺陷。
游离酸度
游离酸度过高不能成膜，易出现黄锈；游离酸度 过低，磷化 液的稳定性差，易生成额外的沉渣。
4、磷化除渣装置
伴随着磷化膜的生成,磷化沉渣也产生,这是不可避的.磷化渣在溶液中含量过高
,就会附着在工件上,影响涂膜的性能.同时,沉渣被带入电泳槽,会破坏槽液的稳定性,
特别对超滤器使用寿命影响很大.所以要对磷化液进行除渣处理.
在汽车生产线上一般采用全浸式磷化处理,其槽容量较大.
因此大部分采用连续沉降方式.全浸式磷化槽底部一般设
器,有单袋、双袋、四袋、六袋等形式
除油装置
脱脂过程中,工件表面油脂被脱脂处理后进入 脱脂槽中,在一定工作温度
下,部分油分从脱脂液中分离后浮在脱脂液表面上.容易造成工件清洗后
的二次污染,而且这些油分在脱脂槽中的浓度大约超过5g/L时,脱脂液的
性能和寿 命受到很大影响.
油水分离装置有离心分离式、加热油水分离式、吸附分离式、电化学
电导率：是控制电泳漆膜层质量的关键指标之一.电导率过高,成膜速度快, 膜厚且易产生桔皮和表面粗糙等现象.电导率较高时,可采用较低的电压和温 度；反之则要相应提高电压和温度.
电镀、喷涂检查基准书
品管部
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日期:
2008-12-18
5.3外观
5.3.1总体外观：光滑、无毛边、无烧伤。
5.3.2颜色：颜色均匀，与双方确认的样品一致，颜色偏差在双方确认的上下极限色之内。
5.3.3杂点、黑点此类外观检验区域分为三类，在视距30CM内直视5秒，按以下标准：
A区：装配成整套产品后可直接观察到的区域，不可有大于0.05m㎡的黑点、杂点及0.1mm×3mm的划痕、划花。
先将被测物用界刀连续画出10个长与宽为1MM的方格，然后用3M-810标准胶
纸粘黏方格部位，用手扶平二次后呈45°用力快速撕下，脱落面积小于5％为合
格。
5.2.1.5.2烫金用3M-810标准胶纸粘掉金判定NG，烫字位置脱落小于0.3m㎡，丝印位置
用3M-810标准胶纸粘黏允许有0.1m㎡的字体脱落，不影响字体的整体效果（可
识别性）为合格。用手可刮掉为不合格。
5.2.5.2酒精测试
用纱布蘸有浓度95％以上的医药酒精，来回摩擦20次，印刷及喷油不发生变化为合格。
5.2.5.3硬度测试：
将2H铅笔（中华绘图铅笔）笔尖削成方形直角让笔尖边沿与表面处理面呈45°接触，用力（力的大小以可使铅芯边沿破碎为准）以每秒1MM的速度向前推进，犁5道约3MM的痕迹，表面不可有明显的犁伤为合格。（用指甲刮无明显手感）
5.4.2泵体与瓶：螺纹配合良好，旋转灵活，无错丝，滑牙。
5.4.3配合后，盖、泵头上下同心，歪斜＜0.5MM，缝隙均匀一致；用手抚摸缝隙处无障碍感。
最大缝隙在双方确认的范围内.(＜0.5mm)
5.4.4瓶与底座：配合紧密，不脱落，将瓶置于基准面上，轻L-STD-105E抽样计划表》中AQL 1.0/ 4.0执行。
涂装公司电泳作业指导书
涂装公司电泳作业指导书MG212-廊坊市普元涂装有限公司电泳作业指导书GY-KC0005(电泳工序操作规程)批准:___________ 日期:____________审核:___________ 日期:____________校对:___________ 日期:____________制订:___________ 日期:____________12月电泳工序操作规程1、电泳1.1、目的本工序为阴极电泳涂装,电泳槽内设置阳极管,工件为阴极,在直流电场作用下,漆液中带正电荷的树脂离子夹带颜料向阴极移动,并在阴极(即工件)上脱去正离子,沉积为不溶于水的电泳漆膜,在电泳槽出口处设置槽上喷淋装置,用后道工序喷淋槽内的超滤水喷洗工件,可将工件外表面的大部分浮漆冲洗下来,重新回到电泳槽。
1.2、设备电泳系统,主要包括:电泳槽(含副槽):4.5m3主循环系统:循环泵 1台篮式过滤器 1个袋式过滤器(六袋) 1个搅拌喷嘴 6个热交换系统:加热泵 1台超滤器反洗系统:超滤泵 1个单袋过滤器 2个膜组 2组超滤液槽1.5 m3 1个反洗槽 0.5m3 1个阳极液系统:阳极槽2m3 1个阳极液循环泵 1台管式阳极 120根裸阳极 10根槽上喷淋装置:喷嘴 28个置换系统:置换槽3m3 1个残液转移泵 1个移动泵车 1台排风系统:风机 4台 1.2、材料颜料浆立邦树脂立邦添加剂立邦添加剂立邦添加剂立邦杀菌剂立邦添加剂立邦杀菌剂立邦纯水:电导率＜25μs/cm1.3、工艺参数固体份:18～23%颜基比:10～16%PH:5.4～6.1电导率:1000～1800μs/cm温度:28～35℃时间:2′电压:第一段150～200V第二段200～250V超滤液:PH 5.2～5.9固体份＜0.3%电导 600～1500μs/cm 阳极液:电导率2200~5500μs/cmPH值:2.0～3.5浊度＜1.0NTU槽上喷淋时间:15″槽上喷淋压力:0.05-0.1Mpa1.4、工作液的配制1.4.1、设备的清洗先后用自来水、纯水洗净电泳线各槽及管路系统;1.4.2、在电泳槽内加注1/5体积左右的纯水并使其处于循环状态;1.4.3、准备配槽用料颜料浆立邦:10500 kg树脂立邦: 81000kg1.4.4、经过树脂加料系统将树脂缓缓打入电泳槽中;1.4.5、加颜料浆时,先搅拌均匀,再经过色浆加料系统将色浆打入电泳槽中;1.4.6、将适量的添加剂缓缓打入电泳槽中;1.4.7、用纯水清洗加料桶,清洗液打入电泳槽中;1.4.8 补加纯水至离槽口200mm左右,并填写<R 04-041电泳加料记录表>;1.4.9、循环熟化96小时。
汽车涂装电泳工艺守则
共4页金杯系列车型涂装电泳工艺守则编号：GZTZ-04编制：审核：标准化：会签：批准：沈阳华晨金杯汽车有限公司重庆分公司沈阳华晨金杯汽车有限公司重庆分公司适用车型金杯系列车型编号GSTZ-04 涂装电泳工艺守则共3页第1页1 范围本工艺守则规定了电泳槽、UF1、UF2及纯水洗槽槽液管理参数的工艺范围及调整方法。
本工艺守则适用于重庆分公司金杯系列汽车的涂装电泳工艺要求。
2 用语解释固体份：指电泳槽液中成膜物质的含量。
当固体份增高电泳漆膜增厚，固体份降低电泳漆膜变薄。
PH值：用来表示电泳涂料的水溶液中氢离子浓度。
当PH值高于规定值时，槽液的稳定性变差，严重时产生不溶性颗粒，槽液易分层、沉淀、电导下降、堵塞阳极隔膜和超滤膜，涂膜外观变差。
当PH值过低时，容易腐蚀设备。
电导率：又称为电导度，在1厘米间距的1平方厘米极面的导电量。
槽液的电导过高或过低对涂膜厚度和泳透力有影响。
灰份: 固体分或干涂膜经高温烧后的残留分，表示槽液或色浆中颜料浓度。
MEQ值：100克电泳涂料固体中所含中和剂的毫摩尔数。
有机溶剂含量：指电泳槽液中除水以外有机溶剂的百分含量。
有机溶剂高，涂膜臃肿、过厚，泳透力和破坏电压下降，再溶解现象严重；含量低了，槽液稳定性差，涂膜干瘪。
超滤(UF)：超滤水洗目的为了除去附着在电泳漆膜表面的浮漆，提高涂膜外观和回收电泳涂料。
3 电泳漆：POWERNICS 301（灰色）色浆：F-1乳液：F-2添加剂ADD.A：用于调整电泳槽液的PH值、MEQ值。
添加剂ADD.S：用于调整电泳漆膜厚、膜状态及电泳槽液的溶剂含量。
双氧水：抑制细菌生长。
4 日常加料4.1电泳槽及管路总容量：56 m3。
4.2日常加料方式：按照每日槽液分析检测报告补漆。
乳液的固体份（36±1）%，色浆的固体份（56±1）%，乳液与色浆按1:2.9加入。
编制标准化审核标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期会签沈阳华晨金杯汽车有限公司重庆分公司适用车型金杯系列车型编号GSTZ-04 涂装电泳工艺守则共3页第2页5 工艺参数控制及调整5.1 电泳槽液固体份：工艺范围为(19.0±2.0)%当固体分17.0%时，补加色浆、乳液，色浆约34.8Kg、乳液约98 Kg，固体份提高0.1%；当固体分﹥21.0％时补加纯水，加约155升纯水降低0.1%。
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编制（日期）
日期
史坛泽
校核（日期）
审核（日期）
≥2H（无划伤）
检验频次
重要度
一、第1、2、3、4、11项首件必检，第1～6、12项为巡检检测项目，第7～10项为生产厂家保证项 目，按照规定的频次进行实验并提供实验报告。
2次/班
1.1 第1、2项随机每次抽取2台。 G
1.2 第3项每月生产时测定一次。
1次/班
1.3 第4、5、6项每月首次生产时挂板测定一次。
等缺陷
10
耐水性（40±1）℃×500 h
GB/T 1733
500h不起泡，漆膜外观无 明显变化，自然晾干后， 1次/半年 G
附着力0级或1级
11
光泽（60℃）
12
腻子打磨质量
GB/T9754 目视
≥50
1次/班 Z
打磨后光滑平整、无漏磨 现象
100%
Z
标识 处数 更改文件号 签字
日期 标识 处数 更改文件号 签字
GB/T9753-1988
≥6mm，无开裂、脱落等缺 陷
1次/月
G
0.1 mol/L NaOH,(20±1) GB9274—1988 甲法 ℃×24 h目视无起泡、生 1次/年 G
锈等缺陷
8 耐盐雾性（1000 h）
GB/T 1771
≥1000h，单边扩蚀≤2 mm 1次/年 G
9
耐酸性
0.1 mol/L 盐酸,(20±1) GB9274—1988 甲法 ℃×24h目视无起泡、生锈 1次/年 G
`
涂装 车间
电泳 检查基准书
产品型号 产品名称
乘用车
***-2778-1001
共1页
第1页
零（部）件图号
序 号
检查项目
1
外观(工件)
2
膜厚（工件）
3
硬度（工件）
零（部）件名称
电泳身
简图及其它
检查手段 目视
膜厚仪 GB/T 6739
判定标准
漆膜完整，外表面光滑平 整，无返溶生锈、粗糙、 密集缩孔、针孔、气泡等 现象 外板：平均膜厚应为18μm ～22μm(水平面：18μm22μm,垂直面：18μm-22 μm)。内板：平均膜厚8μ m～12μm（内表面：10μm ～12μm，内腔：8μm～12 μm。)
G
二、制板条件：采用无锈车身钢板，尺寸：200 mm×100mm×1.0 mm。随线进行前处理 、电泳并烘烤 固化。
三、车身膜厚检测部位示意图：
1次/班 Z
4
附着力（工件）
GB/T9286-1998
0级（1mm）
1次/班 G
5
耐冲击（试板）
6
杯突（试板）
7
耐碱性
GB/Tห้องสมุดไป่ตู้1732
马口铁板≥50 kg•cm 1次/月 G