精益生产—消除浪费（精简版）
精益生产如何有效减少浪费
精益生产如何有效减少浪费在当今竞争激烈的市场环境中，企业都在寻求提高效率、降低成本的方法，精益生产正是一种能够帮助企业实现这一目标的有效手段。
精益生产的核心理念是消除浪费，通过不断优化生产流程，减少不必要的环节和资源消耗，从而提高生产效率和产品质量，增强企业的竞争力。
那么，精益生产是如何有效减少浪费的呢？首先，精益生产能够识别并消除过度生产的浪费。
过度生产是指生产出超出客户需求或过早生产的产品。
这不仅占用了大量的资金和库存空间，还可能导致产品过时、质量下降等问题。
精益生产强调根据客户的实际需求进行准时化生产，即只在需要的时候，按照需要的数量生产所需的产品。
通过建立灵活的生产计划和控制系统，企业可以更好地响应市场需求的变化，避免过度生产造成的浪费。
其次，库存浪费也是精益生产重点关注的方面。
过高的库存不仅增加了企业的资金占用，还隐藏了生产过程中的问题，如质量缺陷、生产延误等。
精益生产通过实施拉动式生产系统，以客户需求为驱动，逐步减少库存水平。
例如，采用看板管理的方法，只有当下游工序需要时，上游工序才进行生产和供应，从而实现库存的最小化。
运输浪费在生产过程中也不容忽视。
不合理的工厂布局、物料搬运路线过长、频繁的搬运操作等都会导致运输浪费。
精益生产提倡优化工厂布局，使生产流程更加紧凑和顺畅，减少物料的搬运距离和次数。
同时，采用合适的运输工具和设备，提高运输效率，降低运输成本。
等待浪费也是常见的问题之一。
在生产过程中，设备故障、人员闲置、工序不平衡等都可能导致等待时间的产生。
精益生产通过加强设备维护和管理，提高设备的可靠性和稳定性，减少设备故障停机时间。
同时，通过对生产流程的分析和优化，平衡各工序的生产能力，消除工序之间的等待，使生产过程更加连续和高效。
加工浪费是指在生产过程中进行了不必要的加工或使用了过高精度的设备和工艺。
精益生产要求对生产工艺进行深入分析，去除那些不增值的加工环节，选择合适的工艺和设备，以降低生产成本和提高生产效率。
(精编)精益生产改善：消除浪费的方法
消除浪费的方法
一、浪费与消除浪费的方法概要
1、浪费的含义
（1）浪费的字面含义
从狭义上讲，浪费是节约的反义词和对立面。
浪费是说所得的结果或报酬比预期少或与投入不成比 管理者更强调经济效益，即投入某种经营资源，从事经营活动的结果。
如果它的产出比当初预期的减少浪费是经营者的首要任务。
（2）关于浪费的问题
尽管当事人未意识到浪费，但是站在管理者的立场，就能发现存在许许多多浪费，如“有损害的浪 如果现场、事务部门都比较能“强列意识到浪费”，就有可能改善现状，提高生产效率，消除“有 2、工作时间与空间的界定和浪费的多角度分析
（1）工作时间和空间的界定
工作时间可分为有附加值的工作时间和无附加值的工作时间，应设法提高有附加值的工作时间，减务部门。
如图 5 - 1 所示。
（2）浪费的多角度分析
通过对现场和事务部门的分析，制约生产效率提升的因素很多，其关系如表 5 - 1 所示，浪费正
图 5 - 1 工作时间与空间的界定
表 5 - 1 浪费的多角度分析
3、工厂与事务部门的相似性
工厂的管理主要在制造现场方面，这是很重要的，而与现场的改善相比，事务部门的改善仍然力度加以说明。
工厂的产出物是“产品”，事务部门的产出物是“信息”，对照工厂与事务部门如表 5 - 2 所示务部门中。
精益生产之如何改善八大浪费
精益生产之如何改善八大浪费精益生产是一种通过精确分析和优化生产过程，减少浪费和提高效率的管理方法。
其中，八大浪费是指在生产过程中浪费了工时、资源和能源的现象。
本文将探讨如何通过精益生产的方法改善八大浪费。
第一，运输浪费。
运输浪费是指在产品生产、运输和分发过程中浪费了时间和资源。
通过优化生产和物流流程，降低运输次数和距离，可以减少运输浪费。
在制定运输计划时，应考虑最短路径、最佳装载和协调配送等因素。
第二，库存浪费。
库存浪费是指库存过多或过少对生产过程造成的损失。
通过精确预测需求，制定合理的库存管理策略，可以减少库存浪费。
同时，优化生产流程，减少等待时间和停顿，也可以减少库存浪费。
第三，移动浪费。
移动浪费是指在生产过程中不必要的移动造成的时间和资源浪费。
通过优化工作站布局，减少工人和物料的移动距离，可以减少移动浪费。
此外，合理安排工作流程，减少重复移动和任务转移，也可以减少移动浪费。
第四，过程浪费。
过程浪费是指生产过程中产生的不合格品和废品，导致资源的浪费。
通过制定和执行严格的质量控制措施，提高生产工艺和标准，可以降低过程浪费。
同时，培训员工加强技能和质量意识，也可以减少过程浪费。
第五，等待浪费。
等待浪费是指在生产过程中因为等待他人、设备或者信息而浪费的时间。
通过合理安排生产计划和任务分配，减少等待时间，可以减少等待浪费。
同时，提供及时和准确的信息，协调各个环节之间的关系，也可以减少等待浪费。
第六，不必要的运动浪费。
不必要的运动浪费是指在生产过程中不必要的动作导致的时间和能源浪费。
通过分析工作流程和使用合适的工具，减少不必要的动作和动作强度，可以降低不必要的运动浪费。
此外，培训员工正确使用工具和设备，也可以减少运动浪费。
第七，不合理的工艺浪费。
不合理的工艺浪费是指采用不合理的工艺和方法造成的资源和能源浪费。
通过对工艺流程的细致分析和改进，优化物料和能源的使用，可以减少不合理的工艺浪费。
同时，培训员工学习和掌握先进的工艺技术，也可以减少工艺浪费。
精益生产之如何消除七大浪费
精益生产之如何消除七大浪费精益生产是一种管理理念，旨在最大限度地减少浪费，提高生产效率。
其中，被称为七大浪费的问题是影响生产效率的关键因素，它们分别是：过剩生产、等待时间、运输、过程中的存储、过度加工、不合格品、及其它不必要的动作。
下面将讨论这七大浪费以及如何消除它们。
首先，过剩生产是指生产超过需求量的产品或服务。
这会导致库存积压、资金浪费和资源浪费。
为了消除过剩生产，企业可以采取一种名为“拉动生产”的方法，即根据市场需求，只在需要时进行生产。
这种方法可以最大程度地减少库存，并确保产品总是按需生产。
另一个浪费是等待时间。
当产品在生产过程中遇到等待时间，生产效率就会降低。
为了消除等待时间，企业可以通过优化生产线布局、减少换线时间和优化生产计划来提高生产效率。
运输也是一个浪费，它指的是物流过程中的资源浪费。
为了避免浪费，企业可以优化物流流程，减少运输中的空载、半载等情况。
此外，通过提高仓储和物流设施的效率，也可以减少运输浪费。
过程中的存储是指在生产过程中积压的产品或原材料。
过多积压会导致浪费，减少存储也是消除浪费的关键。
为了解决该问题，企业可以通过实施精细化的供应链管理，及时补充原材料，以及优化生产线的布局，减少存储空间。
过度加工是指对产品进行不必要的处理或加工。
这不仅浪费时间和资源，还会增加成本。
为了解决这个问题，企业可以通过准确定义产品要求，避免不必要的加工。
同时，通过培训员工，提高其技能水平，也能帮助减少过度加工。
不合格品是指在生产过程中产生的不符合要求的产品。
这不仅浪费了原材料和劳动力，还会降低产品质量。
为了减少不合格品，企业可以实施严格的质量控制措施，优化生产过程，并确保员工具备所需的技能和知识。
最后，还有许多与生产过程无关的不必要动作，如繁琐的文件处理、冗余的流程等。
为了消除这些不必要的动作，企业可以通过简化流程、减少文档处理、引入自动化技术等方式来提高效率。
综上所述，消除七大浪费是精益生产的核心内容之一。
精益生产管理基础消除七大浪费
2.浪费的种类
浪费的种类
1.制造过多的浪费 2.等待的浪费 3.搬运的浪费 4.加工的浪费 5.库存的浪费 6.动作的浪费 7.制作不良的浪费
精益生产管理基础消除七大浪费
3.“七大浪费”之详 介
无其它好处
•会把等待的浪费隐藏起来，掩盖稼动不够的问题
•会使制程间积压在制品，制程时间变长，现场工作
空间变大 •会产生搬运、堆积的浪费 •使先进先出的工作产生困难 •会造成库存空间的浪费
？
精益生产管理基础消除七大浪费
对策：
1.制造过多的浪费 •顾客为中心的弹性生产系统
•单件流动—一个流生产线
•看板管理的贯彻
•快速换线换模
•少人化的作业方式
原因：
•人员过剩 •设备稼动过剩 •生产浪费大 •业务订单预测有误 •生产计划与统计错误
•均衡化生产
注意：
•生产速度快并不代表效率高 •设备余力并非一定是埋没成本 •生产能力过剩时，应尽量先考虑减 少作业人员，但并非辞退人员，而 是更合理、更有效率地应用人员
精益生产管理基础消除七大浪费
对策：
•采用均衡化生产 •制品别配置—一个流生产 •防误措施 •自动化及设备保养加强 •实施目视管理 •加强进料控制
注意：
•自动化不要闲置人员 •供需及时化 •作管理点数削减
精益生产管理基础消除七大浪费
3.搬运的浪费
不必要的移动及把东西暂放在一旁
不必要的搬运、工作的移动、预置、改装以及长距离的搬 运流程和活性度差等
1.制造过多的浪费 案例
生产的调配方案： •窗框班每班借出5人至硬包边班， 由13人生产窗框，标时30pcs/hr •前桥线抽调两人至滑道线，12hr 生产
精益生产消除浪费
精益生产消除浪费
固定资产的闲置
过于乐观地估计了市场形势和低估了生产 潜力，热衷于扩大规模，非常容易导致固定资 产的闲置，从而出现厂房、生产设备等开工不 足的浪费，导致成本升高，利润降低，竞争力 下降。
精益生产消除浪费
六、库存的浪费
II. 使先进先出的作业困难 当库存增加时，先入库的想要优先使用，就必须
进行额外的搬运，而如果为省事，先使用新入库的产 品，前期的产品长期放置会带来一系列的质量问题的 发生。 III.损失利息和管理费用
当库存增加时，用于生产经营活动的资金会大 量沉淀在库存上，不仅造成资本总额增大，还会增加 利息和库房的管理费用。而这些常常是隐含在公司的 管理费用中，只有专门列出，才能发现存在问题的严 重性，进而正视它，并努力解决。
精益生产消除浪费
二、协调不利的浪费
n 所谓协调，就是组织中的一切要素、工作或活动要和 谐的配合，以便于整体目标能够顺利的实现。有了良 好的协调，就会出现1+1>2的协同效应。而工作中往 往会出现以下情况的协调不利。
n 工作进程的协调不利 n 领导指示的贯彻协调不利 n 信息传递的协调不利 n 业务流程的协调不利
精益生产消除浪费
六、库存的浪费
V. 占用厂房空间，造成多余的工场、仓库建设投资的浪费 当库存增加时，就需要额外增加放置场所。当生产旺季的时
候，库存品增加，使用场地面积不够，从而投资扩建；但当生产 淡季的时候，一起的放置区又会长时间闲置，投资回报率下降， 造成浪费。
另外，因库存所造成的无形，绝不亚于上述的有形损失，精 益生产方式认为库存会隐藏问题点，而“问题”在精益生产方式 中被认为是宝藏，问题如果能不断地被发现解决，则利益会不断 地产生。
制造业精益生产之如何消除七大浪费
制造业精益生产之如何消除七大浪费在制造业中，浪费是一种常见的现象。
浪费的存在会导致资源的浪费、生产效率的降低以及产品质量的下降。
为了提高生产效率和降低成本，制造业采用了精益生产的方法来消除浪费。
本文将介绍精益生产中的七大浪费，并提供相应的解决方法。
1. 运输浪费运输浪费是指在生产过程中，产品或物料不必要地被运输到不同的地点，导致时间和资源的浪费。
为了消除运输浪费，可以采取以下措施：•将设备和工作站布置得更合理，减少运输距离；•优化物料管理和存储，使物料更容易获取；•使用自动化设备来替代手动搬运，减少人力资源浪费。
2. 库存浪费库存浪费是指过多的库存导致的资源浪费。
过多的库存不仅需要占用大量的存储空间，还容易导致过期或损坏。
为了消除库存浪费，可以采取以下措施：•通过精确的需求预测，减少库存量；•优化供应链和物料配送，降低供应时间；•使用先进的ERP系统和自动化仓储设备来管理库存。
3. 动作浪费动作浪费是指在生产过程中，工人做了不必要的动作，导致时间和能源的浪费。
为了消除动作浪费，可以采取以下措施：•优化工作流程和工作布局，减少不必要的移动；•培训员工，提高工作技能和效率；•使用工具和设备来代替人力操作，减少体力劳动。
4. 等待浪费等待浪费是指在生产过程中，由于前一工序没有及时完成，导致后一工序无法开始工作，从而造成时间和资源的浪费。
为了消除等待浪费，可以采取以下措施：•控制每个工序的生产时间，减少延误；•提高设备和工具的稼动率，减少停机和故障；•优化生产计划和调度，确保工序之间的无缝衔接。
5. 生产过程中的缺陷浪费生产过程中的缺陷浪费是指生产出来的产品存在缺陷，需要修复或重新生产，从而造成时间和资源的浪费。
为了消除缺陷浪费，可以采取以下措施：•实施全面质量管理，从源头控制质量；•培训员工，提高生产技能和质量意识；•使用现代化的生产设备和工具，提高产品质量。
6. 过度生产浪费过度生产浪费是指超过需求生产产品，导致存货过多和资源浪费。
精益生产八大浪费的改善方法
精益生产八大浪费的改善方法
精益生产是一种精益化生产方式，通过减少浪费，提高生产效率，实现生产成本的控制和降低，从而提高企业的竞争力和盈利能力。
八大浪费是精益生产中常见的浪费，包括以下八个方面：等待、过剩、运输、不良品、过度加工、库存、不必要的动作和无用的人才。
下面是八大浪费的改善方法：
1、等待浪费：通过优化生产计划和提高生产效率来减少等待时间，增加生产出货量。
2、过剩浪费：通过精确的需求预测和生产计划，避免过剩的产出，减少生产成本。
3、运输浪费：通过优化生产流程，减少运输距离和运输次数，降低物流成本。
4、不良品浪费：通过加强生产质量管理和建立有效的质量控制体系，减少不良品数量，提高产品质量。
5、过度加工浪费：通过减少不必要的加工工序和精简生产工艺，降低加工成本。
6、库存浪费：通过精确的库存管理和优化供应链，减少库存积压和资金占用。
7、不必要的动作浪费：通过优化生产工艺和人员培训，减少不必要的动作和操作，提高生产效率。
8、无用的人才浪费：通过设置合理的绩效考核和培训计划，激励员工的工作积极性和创造力，提高生产效率和质量。
在实际生产中，企业应根据自身情况，针对八大浪费进行相关的改善措施，不断提高生产效率和产品质量，提高企业的核心竞争力和盈利能力。
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精益生产—消除浪费（精简版）
为全面贯彻落实车间及工厂关于精益生产的总体要求，车间坚持“立足岗位、人人参与、消除浪费、创造效益”的总体方针和“理论联系实际，学以致用”的
原则，全力推进精益生产工作，接下来我围绕“了解浪费、寻找浪费、改善浪费”三个主题进行阐述。
一、了解浪费
浪费中，最大的是“过早与过量生产的浪费”，最长的是“搬运的浪费”，
最显的是“等待的浪费”，最多的是“动作的浪费”，最劣的是“不良品的浪费”。
所以理解和识别浪费是消除或者减少浪费的第一步，只要了解自己车间的主
要浪费是哪些并针对性予以改善是我们生产降本增效持续努力的方向。
二、寻找浪费
目前车间现场管理中普遍存在很多浪费，接下来，我总结了六种办法去寻找
浪费！
现场管理千头万绪，基本要素却只有三个：人、物、场所；现场情况千变万化，归结起来只有“物流和信息流”；作为现场管理者－生产主管、车间主任、
班组长，必须对这三要素和两流作细致的分析和研究，从中发现问题、分析原因、找出解决问题的答案来。
1.工艺流程查一查
工艺流程是一个单位工艺或工作的总路线，它形象反映了工艺或工作的程序、部门和工序的连接、判定或检查后的处理程序，应该从流程开始查找，有道是
“框框、菱形加线条组成，但是运用起来是个宝，任你工序多复杂，透视清楚别
想跑！加一加，严格把关更牢靠；通一通，部门职能不落空。
减一减，换来效率
大提高，定一定，有规有矩不争吵！”
2.生产线上算一算
生产线和流水线应该按照一致的节拍进行，生产才能均衡。
一个由许多块长短不同的木板箍成的木桶，决定其容量大小的并非其中最长
的那块木板，而是其中最短的那块木板。
同样，在流水线上，干得最慢的人就是
决定流水线最终效率的人。
生产线或流水线的平衡效率＝各工序净作业时间的总
和/最长工序的作业时间×人员数。
很多生产流水线的平衡率常常不到50%，如果
把时间长的工序通过简化，提
速、换人、或拆分的方法，对时间短的工序通过裁并、增加等等手法来平衡
生产线。
整个生产线的生产效率就会大大提高，个别工序缓慢而导致的窝工和堆
积就会消除。
3.动作要素减一减
任何操作都是以人工的动作为基本单元，特别是我们总装工序都是以手工劳
动为主体的工序，动作是产生效益的一个非常重要的因素。
进行动作分析，最主
要的目的就是消除多余的动作、无效动作或缓慢动作，以最省力的方法实现最大
的工作效率。
4.场所环境变一变
分析生产、工作环境是否满足生产、工作需要和人的生理需要，针对不同类
别场所的问题，分别提出改进建议，持续开展“整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全”六项活动，做到永远保持A状态，不断改善B状态，随时清除C状态，使
员工保持旺盛的斗志和良好的技能，所需物品随手可取，不需要之物随时得到清除，使场所和环境在时间和空间上实现整体优化。
5.目视管理看一看
人类大脑来自视觉方面的信息高达80%。
因此用视觉来沟通和指挥的方法更
为直接了当。
利用形象直观、色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产，以
图表、图画、照片、文字注解、标志、符号、作为目视管理的工具。
可以轻而易
举地达到解释、认知、警告、判断、行动等功能。
所以目视管理也可称之为“看
得见的管理”、“可视化管理”。
6.问题根源找一找
每日寻找差距，以求第二天干得更好，不断寻找问题、分析问题、永不休止
地对现场进行改进，这是质量改进、8D工作法、CIP等活动的共性。
正是这一点
推动着管理运作过程，使企业处于不断向上的良性循环中。
三、改善浪费
如果对浪费和问题麻木不仁和视而不见的员工，要么是能力不足，要么是态
度不正，他们才是车间“最贵”的浪费。
员工的问题意识有多强，车间的改善就
能做多大。
1、改善五心法
车间通过对全员的文化宣贯，并结合党政一体共促进的发展导向，以党员为
代表率先垂范、积极倡导、主动引领领车间职工推行信心、决心、耐心、关心、
爱心这五心行动
2、改善激励机制
要提高职工们发现浪费与改善浪费的意愿，我们需要做好四件事情：①.简
化改善的申报程序（直接在每天的层级会议里班组提报发现的问题、建议措施）；
②.缩短改善奖励的周期（每两周兑现一次）；③.公开改善奖励的仪式（车间全
员早会里现场表彰、通报）；④.改善立项纳入考核（在考核、评优、推优把在
消除浪费活动上积极参与、主动作为的员工作为加分项）。
3、改善先预防的思维
要让员工理解，越是在发生问题的源头进行改善，失败成本越小，效果越好、造成的损失就越小。
4、改善的八大步骤：举例说明
(1)主体选定：用能浪费、操作时间浪费、劳动力浪费
(2)目标设定：高压涡轮转子换盘工作
(3)现状调查：操作者需进行5天的换盘工作
(4)真因追查：有效工作时间较短，不能连续作业，影响职工工作积极性
(5)对策试行：两台换盘工作同时作业
(6)效果确认：缩短操作者无效的作业时间，为后续生产做准备
(7)未来计划：推广使用、借鉴方法、不断完善
5、改善的阶段成果
（1）操作者主动意识增加，减少了上班期间闲聊无用功
（2）减少无效的用能浪费（水电风气等）
（3）为后续的部件及总装装配提供宝贵的时间
（4）为车间及工厂的整体计划做出有效的保障。