发现浪费与消除浪费
生产过程中的浪费源识别与消除
02
识别浪费方法
观察法
现场观察
01
直接在生产现场进行观察，记录生产过程中的各种浪费现象。
工人访谈
02
与生产线上的工人进行交谈，了解他们对生产过程中浪费现象
的看法和意见。
视频监控
03
通过安装摄像头监控生产现场，记录并分析生产过程中的浪费
现象。
调查法
01
问卷调查
向生产线上的工人和管理人员发 放问卷，收集他们对生产过程中 浪费现象的看法和建议。
信息化技术应用
生产计划优化
利用信息化技术，实现生产计划的动态调整 和优化，提高生产计划的准确性和可执行性 。
生产过程监控
通过传感器、物联网等技术手段，实时监控生产过 程，及时发现并处理异常情况。
数据分析与挖掘
运用大数据、人工智能等技术，对生产数据 进行深度分升
加工浪费
过度加工、错误加工等造成的 物料和能源浪费。
浪费对企业影响
成本增加
浪费直接导致企业成本上升， 降低盈利能力。
效率下降
浪费使得生产过程不顺畅，降 低生产效率。
质量问题
过度加工、错误加工等浪费可 能导致产品质量不稳定，影响 客户满意度。
环境压力
能源和物料浪费会给环境带来 负面影响，增加企业环保压力
通过价值流分析、作业研究等方法识别生产过程中的浪费，包括过度生 产、等待、运输、过度加工、库存、动作和不良品等七种浪费。
03
持续改进
精益生产强调持续改进，通过消除浪费、提高生产效率和质量，不断追
求更高的目标。
5S管理法应用
5S定义
5S即整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（ Seiketsu）和素养（Shitsuke），是一种现场管理的方法。
浪费的识别与消除
精益生产的定义：精益生产是贯彻以人为中心的思想，通过管理模式、人员组织、制造过程、产品结构和市场供求等方面的变革，精简生产过程中一切无用、多余的东西，减少一切浪费，使生产系统能很快适应用户需求的不断变化，降低生产成本,并能最终达到包括市场供销在内的各方面最好的结果。
一、生产现场浪费主要类型1、超量生产（过早）的浪费：是指在所规定的时间内生产了数量过剩的产品。
2、等待的浪费：是指因断料、作业不平衡、计划不当等造成无事可做的等待，也称之为停滞的浪费。
3、搬运的浪费：物品的取放、堆积、排列、移动、整列等等搬运的动作大都是无附加价值的动作，由这些所造成的浪费即为搬运的浪费。
4、动作的浪费：由于在生产过程中我们没有采用相应的标准和规范来约束员工的动作行为而产生的员工非必要的重复动作。
5、库存的浪费：由于过多的原材料、在制品或最终成品而导致的较长的前置期、陈旧过时品、毁损品、运输与储存成本及延迟。
6、加工本身（多余的流程）的无效劳动和浪费：是面向产品在制造过程中隐藏着的看似需要但实际上却是不必要的加工作业。
7、制造不良品的浪费：是指生产出批量废品或必须返工的产品。
二、浪费的表现形式（一）超量（过早）生产的浪费1、超量（过早）生产表现形式有：提前使用材料；生产数量大于需求量；2、浪费体现：多支付劳动报酬；增加库存（多余的搬运工时、盛具、堆放场地）；长时间库存（品质劣化，如遇设计变更就要废弃）。
如（风光125）（二）等待的浪费作业时间充裕，做多余的动作以及不必要的事；生产线的品种切换；设备故障、缺件，不能作业、离开工作场地等。
（三）搬运的浪费材料、零件搬运时的临时搁置、二次搬运作业；由于工厂布局造成物流不畅、搬运距离远；使用叉车搬运效率低下等。
（四）动作的浪费多余的走动；不按照定时定位置管理进行作业；作业时将零部件取出集中搁在一起；单手作业等等。
（五）库存的浪费没有设置最大、最小库存量，库存量大；为了换型而准备的库存量过大；线上库存停留时间长；（加工周期及周转天过长）有长期在库的死库存品等等。
如何识别与消除浪费
节能安全智能电网设备供应商如何识别与消除七大浪费一、浪费的分类1．制造过多的浪费；2．库存的浪费；3．不良的浪费；4．动作的浪费；5．加工的浪费；6．等待的浪费；7．搬运的浪费；二、识别七大浪费1.制造过多在而造成的浪费制造过多又称中间在库过多，就是在一个工序到下一个工序的中间准备了过多的量。
2.库存的浪费零部件、材料的库存；半成品的库存；成品的库存；已向供应商订购的在途物料；已发货的在途成品；3.不良的浪费材料自身不良、加工不良；不良的浪费指在工厂内发生不良，需要进行处置的时间、人力和物力的浪费。
4.动作的浪费任何人体的动作，若是没有直接产生附加价值，就是没有生产力。
5.加工的浪费正进行的作业的确是必要的吗？机器加工行程过长或过分加工冲床没有生产力的冲击时去毛边的动作…………“过分精确加工的浪费”6.等待的浪费机器或人停止不动时, 就是等待。
当两个关联要素间未能完全同步时所产生的空闲时间。
7.搬运的浪费要明确：所有的搬运都是浪费。
为减少此浪费，要采用合适的运输工具采用最短的运输距离。
三、排除七大浪费的方法1.流线化生产要点：按工程顺序排列制程与设备；一个一个的生产；多能工的多工程操作；站立作业是流动的根本；生产线U型化；善用小型化、廉价的设备；配合循环时间来生产；2.安定化生产要点：人员的安定；设备的安定；品质的安定；物量的安定；管理的安定；3.平稳化生产要点：破除批量生产的神话；学习快速换线的能力；建立少量化的供料方式；追求混流生产的最高境界；向浪费挑战！！！！。
七大浪费识别与消除
没有附加价值
没价值但必要
有价值
Does not add value to the output, and customer isn’t willing to pay for.
Eliminate去除
Does not add value to output, customer will not pay for, but is necessary. (Legal, Safety, Etc.)
生产过剩的浪费（一）
最大的浪费－浪费的源头
1. 提前使用掉了有限的资源/费用投入（材料费、人工费、其他消耗等）
2. 掩盖工程能力不平衡的问题，投入过多 3. 造成在制品积压，生产周期长 4. 会产生搬运和不良的浪费 5. 需要增加仓库放置（库存）、管理人员、办公桌/电脑……
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生产过剩的浪费（一）
•人员多能工化、设备小型化 •快速切换改善-小批量生产 •工程能力平衡 •均衡化生产 •以顾客需求的准时化生产系统
搬运的浪费（二）
定义：不符合精益生产（JIT原则）的一切物料搬运活动
（不必要的移动及把东西暂放在一旁）
Байду номын сангаас
表现形式（典型的） ：
长距离搬运在制品； 区域之间或楼层之间的搬运 缺乏效率的运输； 进\出仓库或在流程之间搬运原材料、零件或最终成品( 把物品暂时放在某处，囤积到预定量再转移到别处)。
发现浪费与消除浪费
机械设备的配置或部品和工具的 排列有误的情况下也会发生动作浪费。
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3.七大浪费
4、库存的浪费
这样才 放心了
库存的浪费
利用库存回避工厂的 许多问题。
在这种意识下发生的。
✓ 不只是一般库存品还包括返工品
✓ 这是指材料、部品、组装品等物品处在停滞 的状态。除了仓库外，库存还包括工程中、 工程间的返工品也是在库。
但我们的客户需要它！
再问为什么！
•可能客户要求，我们可以要求有所变化 •可能客户要求因为我们告诉他们我们可以做 •可能这不是客户真正要求的。
工具在哪？
还是不良！
你昨天约会 怎么样啊？
XX资材 在哪？
什么、在哪里、有多少、 怎么、为什么发生？
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7. 识别浪费的方法
7.1 探究原因
浪费因 [不一致] [不均衡] [不合理]因素而不断发生
不一致 实际与标准不一致 ○ 违规作业 ○ 随意作业 ○ 作业条件与规格不同 ○ 标准未遵守 · 5S 等 ...
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5.精益思想
精益思想用“浪费”将传统现代企业不适应新经济的弊病表面化、通俗 化，更易于企业理解和接收。
精益思想提出改进生产系统的途径是无情地和持续地杜绝浪费。很多学 者径直将精益说成是“消除浪费”。
消除浪费——成为精益思想通俗的解释和实际的号召力。
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6.识别浪费
区分3类活动
• 布局不合理 • 流程交汇点
• 投资等待下一个“事件” • 批量，签字流程
说明
• 客户投诉 • 返工、废料、保修 • 额外的成本 • 报废、清点、保存
• 较长的交付时间、返工、丢失 • 高成本、数量总是不对
精益生产中浪费识别有何技巧
精益生产中浪费识别有何技巧精益生产是一种旨在消除浪费、提高效率和质量的生产管理理念和方法。
在精益生产中，准确识别浪费是至关重要的第一步。
只有清楚地知道哪些是浪费，才能有针对性地采取措施加以消除，从而实现生产过程的优化和改进。
那么，在精益生产中，识别浪费有哪些技巧呢？首先，我们要明白什么是浪费。
简单来说，浪费就是任何消耗了资源但没有为客户创造价值的活动。
在生产过程中，常见的浪费包括过度生产、库存积压、不必要的运输、过度加工、等待时间、动作浪费、缺陷产品以及未被充分利用的员工创造力等。
观察生产流程是识别浪费的基础技巧之一。
我们需要亲自到生产现场，从头到尾观察整个生产过程。
在观察时，要留意每个环节的操作，看是否存在不必要的动作、物料的不合理搬运、设备的闲置等情况。
比如，工人在操作时是否需要频繁地转身拿取工具或物料，物料的存放位置是否导致了长距离的搬运。
记录时间和动作也是一个有效的方法。
通过对每个操作步骤进行时间记录，可以清楚地了解哪些环节花费了过多的时间。
同时，对工人的动作进行详细记录，分析哪些动作是多余的或者可以通过改进工作布局和工具来简化。
与一线员工交流是不可或缺的技巧。
一线员工是最直接参与生产的人员，他们对实际操作中的问题和浪费有着切身的感受。
与他们交流，倾听他们的意见和建议，往往能够发现一些被管理层忽视的浪费现象。
他们可能会提到某些工具不好用导致工作效率低下，或者某些工作流程不合理增加了他们的工作量。
分析数据同样重要。
收集生产过程中的各种数据，如产量、质量、库存水平、设备利用率等，并对这些数据进行分析。
通过数据的对比和趋势分析，可以发现潜在的浪费问题。
例如，如果库存水平一直居高不下，可能意味着存在过度生产或者预测不准确的问题。
采用价值流图分析（VSM）是一种系统性的浪费识别方法。
价值流图是一种可视化工具，它可以展示从原材料到成品交付给客户的整个流程中的信息流和物流。
通过绘制价值流图，可以清晰地看到哪些环节存在停滞、哪些环节产生了大量库存、哪些环节的增值时间比例低等问题，从而全面识别浪费。
如何识别与消除七大浪费
不良品的浪费是指生产过程中，因来料或制造不良造成的各 种损失，需进行处置的时间、人力和物力的浪费。
表现形式：
1、因作业不熟练所造成的不良； 2、因不良而修整时所造成的浪费； 3、材料费增加； 4、不良品造成人员及加工作业增多的浪费。
七大浪费之----制造不良品
不良品会导致两方 面损失：
制造不良品
库存的浪费指生 产必需的安全库存 以外的由生产、 搬运系统产生的不 必要的在库。
七大浪费之----库存
一般有以下几种情况：
1、大量购买原材料和零部件，造成积压，占用了很多流 动资金，增加了防护、保管费用，最终使生产成本增加。
2、由于设备布置不合理，造成前后工序不能形成“一个流” 生产和搬运，而不得不进行成批生产和搬运，造成在库量大。
3、因品质不良导致的产品修复、报废，从而导 致后道工序生产延缓；
4、进行批量生产时批量与批量之间进行产品转 换的速度慢，导致等待；
物料不足导致的等待
七大浪费之----等待
二、管理与计划不当导致的等待
1、安排作业不当、作业不平衡导致的部分工 序等待上道工序产品交付；
2、每天工作量变动大，当工作量变小时，就 无所事事；
物品的放置状态 活性系数
示意
表示符号
散放在地上
0
———放在容器内1来自放在垫板上或货架上2
放在车上
3
放在输送带或滑台上
4
七大浪费之----搬运
减少搬运的浪费，可以从以下问题考虑：
1、工厂物流布局是否能继续优化？ 2、在制品转移是否能全部使用自动化传送？ 3、是否采用拉动系统？
七大浪费之----库存
定义：
2、工艺上有严格要求，或对下道工序有重要影响的 环节和工位；
7大浪费的产生原因和消除方法
7大浪费的产生原因和消除方法浪费是指无端地耗费资源或时间，这种行为使资源的利用率降低，造成了损失。
浪费的产生原因有很多，但主要可以归纳为以下几点：1.生产过剩：生产过剩是导致资源浪费的主要原因之一、由于市场需求不足或生产效率提高导致的过剩，使得许多产品被迫报废或降价售卖，造成资源的浪费。
2.不合理的使用和分配：资源和时间的不合理使用和分配也是浪费的重要原因。
一些企业或个人由于缺乏有效的计划和管理，无法合理分配资源和时间，导致资源被浪费。
3.过度消费和过度生产：不断追求物质享受和追逐时尚潮流，导致了过度消费和过度生产。
大量的不必要的产品制造和消费不仅造成资源和时间的浪费，还对环境造成了负面影响。
4.缺乏环保意识：缺乏环保意识也是导致资源浪费的一个重要原因。
很多人对环境问题缺乏认识，不重视资源的节约利用，大量浪费水、电、纸张等资源。
5.技术不成熟或落后：一些过时的生产技术和设备导致了资源的浪费。
技术不成熟或落后无法高效利用资源，使得资源过度消耗。
6.缺乏规划与管理：缺乏有效的规划和管理也是资源浪费的重要原因之一、企业、个人没有明确的目标和计划，缺乏对资源的有效管理，导致资源的浪费。
7.浪费意识的缺乏：浪费意识的缺乏是造成资源浪费最根本的原因。
很多人无视资源的宝贵性和稀缺性，对资源的浪费漠不关心。
为了消除资源浪费，我们可以采取以下措施：1.提高环保意识：加强环保教育和宣传，加强对资源的认识，提高人们对资源的珍惜和保护意识。
2.加强规划与管理：制定有效的计划和目标，合理分配资源，避免过度生产和消费。
3.推动科技创新：加大对技术创新的投入，促进技术的进步和更新，提高资源利用效率。
4.实行循环经济：倡导循环经济理念，加强废物回收和再利用，减少资源的消耗和浪费。
5.加强法规与监管：建立完善的法律法规和监管措施，对资源浪费行为进行严格执法和惩罚，增加违法成本。
6.增强个人责任感：每个人都应该加强自我约束，养成节约合理使用资源的习惯，从自身做起，为减少资源浪费贡献力量。
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设计工程流程中的浪费
缺陷：沟通不利、绘图差错 过度生产：没有标准化或再利用 运输：寻求批准、交接和扯皮、没有配合 等待：其他职能部门或批准 库存：设计数据没有有效整合或充分利用，过程的设计工作量超过了实际能力 移动：不必要的分析、测试或审核。 处理：重新设计、团队会议组织不好，发送或打印未要求的设计文件。
– 真正创造出用户可以接受的价值的活动 – 不创造价值，但是目前在设计、订单处理、制造过程中还需要保留不能马上
取消的活动（I型muda浪费） – 不创造户可以接受的价值，并且可以马上取消的活动（II型muda浪费）
取消II型浪费，才能为继续消除其它不创造价值的活动扫清了道路
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6.1 创造价值的活动
○ 人员不足引起的抽样检查 ○ 出现不良，生产线也不停
7. 识别浪费的方法
7.2 三现原则 ▶ 三现的原则
“ 浪费发现基于意识的改变 ..... " 没有思考的转变，就不可能发现浪费。
摈弃现有的想法、方式、基准。
到现场，看现物，掌握现象。
[三现原则]
到 现场
看 现物
掌握 现象
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7. 识别浪费的方法
成品
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6.2 思维方式的改变
传统企业 增值
非增值活动95%
最初的提前期
传统的 增值
生产改进
小的改进
非增值活动
精益消灭浪费
增 非增值 值 活动
精益首先从非增值活动入手
重大的改进
较少的改进
改进思维的变化：从压缩增值活动的时间到压缩非增值活动的时间
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生产活动中的、资材分类开始 的浪费
动作的浪费
= 看不到浪费而产生的 浪费
制造不良的浪费
= 未发现不良而产生的 浪费
○ 立体的自动仓库的存在 ○ 部品堆放在生产线
○ 左右手的交差 ○ 扭动肩和腰
○ 维修人员过忙 ○ 考虑了不良率而追加投入
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○ 库存多也能产生物品短缺 ○ 叉车经常不足
○ 左手夹，右手递 ○ 部品交叉混乱
1、等待浪费
对不起，请 少等会儿...
还没 好 吗？.
等待浪费
因材料或作业的等待 或者闲暇时间而发生
只把人或设备的等待，看做等待浪费 的情况较多
资材等待投入或产品在工艺流程中处于 停止状态也属于等待浪费
资材或产品停滞在仓库的情况也是等待 浪费
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3.七大浪费
2、加工本身的浪费
加工本身的浪费
• 布局不合理 • 流程交汇点
• 投资等待下一个“事件” • 批量，签字流程
说明
• 客户投诉 • 返工、废料、保修 • 额外的成本 • 报废、清点、保存
• 较长的交付时间、返工、丢失 • 高成本、数量总是不对
• 增值的障碍 • 人机工程学、安全
• 技巧的低效使用 • 没有决策原则 • 投资掩盖低效 • 批量处理、没有流动 • 投资低效 • 低效的内置
但我们的客户需要它！
再问为什么！
•可能客户要求，我们可以要求有所变化 •可能客户要求因为我们告诉他们我们可以做 •可能这不是客户真正要求的。
7.3 5Why主义
对每一个浪费作业反复问为什么(Why?)，从而查找浪费的根本问题
▶ 5-Why的目的是以反复五次以上的疑问
寻找问题的根本原因
▶不是说必须要反复五次以上 ，而是说
反复到找出问题的根本原因为止
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学会观察和问为什么
我们每天都生活在流程中。因此，我们常常无法看清我们身边的浪费和低效。我们必 须学会“观察”。我们也必须问“为什么”。我们为什么要做？为什么我们这样做？ 我们的程序和方法通常随时间而改变，最初的目的可能不复存在。
精益思想称所有不增值的活动和过程叫做“浪费” 实施精益制造就是：找出哪些活动是真正创造价值的，而又是哪
些活动在进行浪费，不断地消除浪费的过程。 实施精益制造是企业不断进步的过程。
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2. 浪费的概念
在制造活动中，不给产品产生附加值的所有行为
浪费 = 移动 + 非效率性“工作” 即使有些动作认为是必要的行为 ，但如果不能产生附加值，那就 是浪费。
检查所有的浪费、瓶颈和所有客户问题，优化处理。
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4.更多的浪费
产品/服务设计中的浪费： – 客户并不需要的功能的突出心裁的设计； – 过度质量和选料要求的设计； – 导致制造过程变化或复杂的设计； – 标准化程度低的设计就是浪费。 （标准化能降低计划和控制的工作量、减少零件数量和对库货的需求。）
要摈弃利用库存来回避诸多问题的想法。
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3.七大浪费
5、制造不良的浪费
不 良
制造不良的浪费
材料不良 加工不良 检查不良 等
作业的失误会带来不良 不良发生会成为公司外的投诉
增加检查员可以减少投诉，但 投诉的减少并不意味着不良品减少了
要改善不良发生的原因
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3.七大浪费
6、生产过剩的浪费
“工作” 只是一部分。不能直接产生附加 值的移动就是动作浪费。
机械设备的配置或部品和工具的 排列有误的情况下也会发生动作浪费。
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3.七大浪费
4、库存的浪费
这样才 放心了
库存的浪费
利用库存回避工厂的 许多问题。
在这种意识下发生的。
不只是一般库存品还包括返工品
这是指材料、部品、组装品等物品处在停滞 的状态。除了仓库外，库存还包括工程中、 工程间的返工品也是在库。
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简单动作
· 等待作业 · 聊天 · 闲逛(流动)
附带动作
※人 · 寻找 · 搬运 · 移动 · SW on/off 操作
※ 设备 · 感应(加工) · Loading · Un Loading
生产活动中的浪费
要认识潜在浪费要素在哪里发生？发生多少？ 怎么发生？是否一定要发生？
不可信， 再检查！
现在正做的作业是否真的 必要？为什么要这么做？
对作业进行反问。
作业一旦定下来，其本质的机能会被渐 渐遗忘，最后只剩下“作业”的行为。
可是要考虑在作业方法、环境、条件方 面是否在做必要以上的作业。
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3.七大浪费
3、动作浪费
动作浪费
只靠手、脚、身体是 不能产生附加值
一天的作业并非都有附加值 大部分作业是移动，有附加值的
七大浪费
发生的主要根源
生产过剩的浪费
= 从生产思想 开始的浪费
○ 前工程推式生产(PUSH) ○ 忽视生产节奏( TIME) ○ 注重设备稼动率100% ○ 生产计划的超过完成
等待浪费
= 无视人的稼动率所 造成的浪费
○ 直线流水生产 ○ 工程编制的不均衡性
○ 自动设备的 1人1设备 ○ 忽视生产节奏( TIME)
不均衡 产品制造不均衡 ○ 日产量的不均衡 ○ 作业速度的不均衡 · Line Unbalance ○ 返工，库存过多 ○ 非效率性的作业者
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不合理 不合理的作业方法 ○ 内在因素 · 产品再返工 · 作业不方便 · 作业困难 ○ 外部因素 · 资材过量供给 · 资材使用不方便 · 资材位置不合理
7. 识别浪费的方法
7.1 探究原因
1）浪 费 : 投入了劳动力但没有效果 (制造现场的七大浪费)
2）不合理 : 无视原理、原则而进行，不遵守规格、规定、手册 的行为 (造成产品的再返工、作业困难 等)
3）散 布 : 事物原因和结果的不协调，意味着不一致 (违规、任意作业 等)。
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7. 识别浪费的方法
有缺陷的产品 过度生产 多余库存 过多的移动 过多的处理 运输 等候
举例
• 供应商提供的部件错误 • 不完整的信息
• 低产出率，花110的精力生产100 • 生产多于需求
• 库存投资在闲置’ • 每个复印机旁都有纸
• 30％的时间寻找部件、工具 • 纸张未放在复印机旁
• 多余的手工劳动 • 职能部门签字
模块一：发现浪费和消除浪费
持续不断的消除浪费是精益生产的根本
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授课大纲
1. 新观念看传统企业 2. 浪费的概念 3. 七大浪费 4. 更多的浪费 5. 精益思想 6. 识别浪费 7. 识别浪费的方法 8. 消除与限制浪费
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1. 新观念看传统企业
用精益思想审视按照传统的劳动分工和大批量生产原则所建立的 企业，其过程的臃肿和多余是必然的。
工具在哪？
还是不良！
你昨天约会 怎么样啊？
XX资材 在哪？
什么、在哪里、有多少、 怎么、为什么发生？
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7. 识别浪费的方法
7.1 探究原因
浪费因 [不一致] [不均衡] [不合理]因素而不断发生
不一致 实际与标准不一致 ○ 违规作业 ○ 随意作业 ○ 作业条件与规格不同 ○ 标准未遵守 · 5S 等 ...
TOYOTA汽车规定95%以上是浪费
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3.七大浪费
丰田生产方式的创始人之一，丰田汽车公司的经理大野耐一（ Taichi Ohno，“Toyoto Production System”, 1988）指出了7 种浪费（muda）：
•产品缺陷 •不必须的过量生产 •等待加工或消费的商品库存 •不必要的过程
搬运浪费
为储存、堆积在临时仓库 而进行的搬运所导致
由不合理的布局(物流、工程)和生产过剩导致 (前后工程间的不平衡) 、库存等引起的不必 要的运输、拿起、放下、重堆、资材再使用、 物品的移动、物流、运输距离、运输灵活性差 等问题，不但使生产性低下，还增加斑痕、划 伤等不良。