7大浪费的产生原因和消除方法

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八大浪费产生的根源分析与改善措施

八大浪费产生的根源分析与改善措施八大浪费是指制造业中的致命浪费，包括过度生产、库存过多、运输过程中的速度缓慢、过度加工、等待、运输、不良品、人员的潜力不被充分利用。

以下是对八大浪费产生的根源进行分析，并提出相应的改善措施。

1.过度生产：过度生产是由于不准确的预测和计划导致的。

解决这个问题的关键是准确地预测市场需求和对现有供应链进行合理的规划。

建立准确的市场调研机制，与供应商和合作伙伴建立合理的合作关系，及时更新生产计划，确保生产量与需求相匹配。

2.库存过多：库存过多通常是由于生产过剩或者生产进度延误导致的。

解决库存过多的问题可以采取以下措施：优化供应链，减少生产延误；建立正确的库存控制策略，及时对库存进行监控与调整；加强与供应商的沟通，避免因供应链断裂导致的库存积压。

3.运输过程中的速度缓慢：运输过程中的速度缓慢通常是由于交通拥堵、交通规划不合理等原因导致的。

解决这个问题可以优化运输路线，减少拥堵情况；提前做好运输规划，合理安排出发时间和路线；采用先进的运输工具和技术，提高运输效率。

4.过度加工：过度加工通常是由于制造过程中存在着重复工序、不必要的加工等原因导致的。

解决过度加工问题可以进行价值流图分析，剔除不必要的工序；优化生产流程，减少重复加工；加强人员培训，提高工人对产品要求的理解。

5.等待：等待通常是由于制造过程中出现了生产线不平衡、原材料不足等问题导致的。

解决等待问题可以通过平衡生产线，减少生产环节之间的等待时间；建立完善的物料管理和供应链管理体系，确保原材料及时供应。

6.运输：运输过程中的不必要运输是造成时间和成本浪费的一个主要原因。

解决运输问题可以采取集中运输、合理安排运输路线和运输工具，减少不必要的运输环节；提高物流管理水平，优化物流流程，提高运输效率。

7.不良品：不良品是由于制造过程中出现质量问题导致的。

解决不良品问题可以通过加强质量管理，提高生产过程中的质量控制；加强员工培训，提高员工对产品质量的重视；完善检测机制，及时发现并解决质量问题。

7大浪费的产生原因和消除方法

7大浪费的产生原因和消除方法丰田的7种浪费丰田生产方式认为，不产生附加价值的一切作业都是浪费，它把浪费分为以下7种。

1、生产过剩的浪费：一心想要多销售而大量生产，结果在人员、设备、原材料方面都产生浪费。

在没有需求的时候提前生产而产生浪费。

2、不合格产品的浪费：在生产过程中出现废品、次品，会在原材料、零部件、返修所需工时数、生产这些不合格产品所消耗的资源方面产生浪费。

3、待工的浪费：在进行机械加工时，机器发生故障不能正常作业，或因缺乏零部件而停工等活等，在这样的状态下所产生的浪费都是停工等活的浪费。

4、动作上的浪费：不产生附加价值的动作、不合理的操作、效率不高的姿势和动作都是浪费。

5、搬运的浪费：除去准时化生产所必需的搬运，其他任何搬运都是一种浪费。

比如在不同仓库间移动、转运、长距离运输、运输次数过多等。

6、加工本身的浪费：把与工程的进展状况和产品质量没有任何关系的加工当做是必要的加工而进行操作，此种状况下所产生的浪费。

7、库存的浪费：因为原材料、零部件、各道工序的半成品过多而产生的浪费。

这些东西过度积压还会引起库存管理费用的增加。

消除7种浪费的步骤从哪里开始消除这7种浪费为好呢？在像丰田一样积累了50年以上的改善经验和没有这些改善经验的企业中，在生产体制上存在着很大差异。

在此让我们以问题比较多的企业为对象，来思考一下处理7种浪费的基本顺序。

步骤①：在需要的时候适时生产需要的产品可以排除生产过剩的浪费，这需要具备严格管理的思想。

步骤②：如果经常产生不合格产品，抑制生产过剩是很困难的。

我们要消除不合格产品，消除制造不合格产品的浪费。

步骤③：对于停工等活，只要明白其要点就很容易改善。

消除停工等活的浪费，有效利用人力资源。

步骤④~⑥可以根据消除浪费的着眼点从可以实施的部分开始实施。

步骤④：对于动作的浪费，如果减少工时数（人数×时间）将会对消除浪费产生很大影响。

但是，即使是进行动作分析，清除了一些细小的浪费，也会被其他的问题所掩盖，所以必须注意。

七大浪费

(1)定义：流程中因两点间距远，而造成的搬运、走动等浪费，包括人和机器。 (2)浪费的产生：流动线的设计；设备的局限；工作场地的布局；前后工作地的分离。
七大浪费
(3)搬运手段的合理化搬运中遵循的原则：机械化原则；自动化原则；标准化原则；均衡原则；及时原则；直线原则；安全第一原则。搬运方法：传送车：定时搬运和定量搬运；搬运工具的合理化；
七大浪费
（4）如何减少不良发生： 1.作业管理（标准作业、教育培训）； 2.严肃对待每一个小问题； 3.首件检查； 4.发生不良后，严肃处理； 5.检验人员的细心检查； 6.异常管理登记。
七大浪费
7.人工误工的浪费
即管理人员、技术的浪费。（1）浪费的产生 1.管理能力：素质、执行力（速度、准度、精度）； 2.不负责任的进行作业；
七大浪费
４.加工的浪费
（1）定义：过分精准加工的浪费，指实际加工精度比加工要求要高，造成资源的浪费。造成的浪费有：1.需要多余的作业时间和辅助设备； 2.生产用电、气压、油能源的浪费； 3.管理工时的增加； 4.不能促进改善。
七大浪费
(2)如何避免加工不良的浪费： 1.作业时严格按照标准化作业，进行自我检查； 2.熟悉掌握加工图，加工要求； 3.监督者按照规定监督； 4.发现异常要及时报告； 5.提高异常感知能力。
浪费是成本的第二大杀手
七大浪费
1.多做的浪费
（1）定义：制造过多或过早，提前用掉了生产费用，还隐藏了由于等待所带来的浪费，失去了持续改善的机会。造成的浪费有：1.设备等能源的消耗； 2.放置地，仓库的增加； 3.多余作业的增加； 4.人员负担的增加。
七大浪费
（2）浪费的产生：计划单信息不准；计划错误；信息传递不及时；制程反应速度慢；前工序的过量投入。（3）浪费的消除：计划单有序排置；准确掌握不良（报废）率；生产计划准时传达到现场；

详解车间生产的七大浪费及解决方案

详解车间生产的七大浪费及解决方案丰田精益生产方式认为，不产生附加价值的一切作业都是浪费，它把浪费分为以下7种。

01库存浪费“库存是万恶之源”，过多的库存不仅占用空间和资金，产生大量不必要的搬运、堆积和寻找，而且还掩盖了企业内部的各种问题。

例如，生产周期不合理、设备故障太多、不良品太多等。

其产生的原因主要是：企业认为如果有了充足的库存，出现问题时可以有库存先顶上，问题就可以慢慢解决甚至不用解决，最起码不必现在急需解决。

久而久之，就埋下了隐患的种子。

解决方法主要是：提振需求、减少差异源。

具体就是深入联系需求方，做好订单提前量、创造可预知性，联系供应方缩短供应周期、小批量、多批次，调整生产减少瓶颈使其均衡；通过设备专有化，将离岛式车间转变成流水线或虚拟流水线等。

02等待的浪费在加工、搬运、检查过程中，随处可见等待的现象。

例如，前工序来料不及时、设备发生故障、自动机器工作、生产负荷不平衡等,都是等待浪费发生的高危时段。

解决方法：做好提前量，加强协同，扩大销售量，出租厂房、代工，加强资本运作等。

03动作的浪费在生产过程中，人和设备的动作中只要不产生附加价值,都可称为动作浪费。

例如,单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大、移动中变换“状态”、伸背弯腰动作以及重复动作等，这些不合理的动作造成了时间和体力上的不必要消耗，都是动作浪费。

消除动作浪费的三个主要改善方向为：①取消不必要的动作;②组合两个以上的动作;③放置物品时遵循先进先出原则。

解决办法：根据人体工程学进行动作研究，合理摆放设备，生产标准化，制作工具，对设备进行必要的改造。

04生产过剩的浪费生产过剩包括生产过多和生产过早两个方面。

生产过多主要是由生产不均衡所造成的。

出现了不均衡情况，本应停线追溯其原因，以便及时发现问题，但过量生产有可能使原因无从查起。

生产大量没有卖出去的产品，不仅占用资金、生产空间和仓储空间，增加搬运和库存的浪费，而且还会掩盖生产过程已经出现的各种偏差、浪费和不合理，白白丢掉了改善的突破口。

精益生产培训系列7大浪费

注意：
•自动化、标准作业 •防错装置 •在工程内做出品质保证
“三不政策” •一个流的生产方式 •品保制度的确立及运行 •定期的设备、模治具保养 •持续开展“5S活动”
•能回收重做的不良
•能修理的不良
•误判的不良
精益生产培训系列7大浪费
时间的浪费
表现形式：
•拖延决策，文件或信息等待决策或签字 •安排不当造成项目进程过长或停工待料 •重复沟通做没有价值的事情
精益生产培训系列7大浪费
5.等待的浪费
双手均未抓到及摸到东西的时间
材料、作业、搬运、检查之所有等待，以及宽放和监视作业
表现形式：
•自动机器操作中，人员的“闲视”等待 •作业充实度不够的等待 •设备故障、材料不良的等待 •生产安排不当的人员等待 •上下工程间未衍接好造成的工程间的等待
精益生产培训系列7大浪费
适
•物流阻塞 •库存、在制品增加
时的生
•产品积压造成不良发生
产
•资金回转率低
•材料、零件过早取得
•影响计划弹性及生产系统的适应能力
精益生产培训系列7大浪费
1.制造过多的浪费
制造过多是一种浪费的原因：
•只是提前用掉了费用（材料费、人工费）而已，并无其它好处 •会把等待的浪费隐藏起来，掩盖稼动不够的问题 •会使制程间积压在制品，制程时间变长，现场工作空间变大 •会产生搬运、堆积的浪费 •使先进先出的工作产生困难 •会造成库存空间的浪费
材料、零件、组合件等物品的停滞状态，包括库存及在制品
表现形式：
•不良品存在库房内待修 •设备能力不足所造成的安全库存 •换线时间太长造成次大批量生产的浪费 •采购过多的物料变库存
精益生产培训系列7大浪费

七大浪费

七大浪费七大浪费指的是在我们的现实生活中存在的浪费现象，有生活中的，有企业管理中的，这七种浪费，都是横亘在我们面前的敌人，我们对它了解的越多，将来获得的利益也越多。

对于这七种浪费，绝对不能半信半疑，否则效果便会打折扣。

敌人就是敌人，一定要想尽办法消灭它！要知道，消灭它的同时，利益就产生了。

一、详解七大浪费第一种：等待的浪费主要因素表现为：作业不平衡，安排作业不当、待料、品质不良等。

第二种：搬运的浪费主要因素表现为：车间布置采用批量生产，依工作站为区别的集中的水平式布置所致。

（也就是分工艺流程批量生产），无流线生产的观念。

第三种：不良品的浪费主要因素表现为：工序生产无标准确认或有标准确认未对照标准作业，管理不严密、松懈所导致。

第四种：动作的浪费主要因素表现为：生产场地不规划，生产模式设计不周全，生产动作不规范统一。

第五种：加工的浪费主要因素表现为：制造过程中作业加工程序动作不优化，可省略、替代、重组或合并的未及时检查。

第六种：库存的浪费主要因素表现为：管理者为了自身的工作方便或本区域生产量化控制一次性批量下单生产，而不结合主生产计划需求流线生产所导致局部大批量库存。

库存的损害表现有：（1）：产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费。

（2）：使先进先出的作业困难。

（3）：损失利息及管理费用。

（4）：物品的价值会减低，变成呆滞品。

（5）：占用厂房空间，造成多余的工场、仓库建设投资的浪费。

（6）：没有管理的紧张感，阻碍改进。

（7）：设备能力及人员需求的误判。

第七种：制造过多（早）的浪费主要因素表现为：管理者认为制造过多与过早能够提高效率或减少产能的损失和平衡车间生产力。

制造过多（早）的损害表现有：（1）：提早用掉费用（材料费、人工费），不能创造利润。

（2）：把“等待的浪费”隐藏起来，使管理人员漠视等待的发生和存在。

（3）：自然而然地积压在制品，其结果不但会使制程的时间变长（无形的），而且会使现场工作的空间变大，机器间距离因此加大，逐渐地吞蚀利润。

七大浪费与改善

目的
为什么 (Why)
•为什么那个作业有必要? •为什么那么作业? •为什么使用这设备?
地在哪里 •在这里做这作业吗? 点 (Where) •在别的地方做是否更好?
时什么时候 •这作业应现在做吗? 间 (When) •可否 Line投入之前做?
人
谁 •为什么那个人做这作业? (Who) •别人不能做吗?
方怎样 •那么做有必要吗? 法 (How) •这方法是最佳方法吗?
对策
去除不必要的部分
组合方式或顺序变更
事情减少化
学习 Ⅱ.改善
2.查找浪费的方法
浪费提问书(5S)
Point
着眼点
1.容易查找 2.近一些 3.容易拿取 4.能使用 5.必要的量 6.安全 7.顺畅 8.漂亮 9.整齐 10.易放
Point 3. 追究功能（Why） - 反问为什么要做那作业
Point 4. 除本质功能外全部是浪费认识作业中的本质功能，对附加的作业可以认为全都是浪费
Point 5. 对浪费的反问（5Why）对浪费作业重复5个为什么，发现真正的浪费。
学习 Ⅱ.改善
2.查找浪费的方法
• 浪费到处都有。 • 在现场，问题堆得如山。 • 当前的作业就是最坏的作业。 • 作业者的行动当中70%是浪费。 • 最忙的人具有最多的浪费。 • 堆积的部品肯定是浪费。 • 不动的就是浪费。 • 放在地面上的也导致浪费。
3.库存的浪费
过多的库存会隐藏的问题点:
•没有管理的紧张感，阻碍改善的活性化 •设备能力及人员需求的误判 •对场地需求的判断错误 •产品品质变差的可能性 •容易出现呆滞物料
“怕出问题” 的心态
3.库存的浪费
原因：

七大浪费

方法研究
全公司QC
标准作业修订小批量生产一个流
创意功夫提案缩短作业转换时间设备布局多能工标准作业
全员参与的改善活动
二、利润与售价、成本的关系
增利原售价成本利润利
三、增加利润的方法
通过管理使制造成本下降20%，而利润增加114.2%
① 在加工时超过必要以上的距离所造成的浪费 ② 冲床作业上重复的试模，不必要的动作 ③ 成型后去毛头，加工的浪费 ④ 钻孔后的倒角浪费
① 作业内容与工艺检讨不足
② 模夹治具不良
③标准化不彻底 ④ 材料未检讨
⑤ 最终工序的修正动作
・制造不良品(无法销售的物品) 材料的二重加工或报废在作业中，谁都不想把不良品生产出来，但做着做着不良品就不知不觉地出来了・不良品修正工数(用于修正的劳力)的重复
① 采用均衡化生产 ② 一个流生产、设备保养加强 ① 自动化不要闲置人员 ③ 实施目视管理 ④ 加强进料控制，标准手持设定 ② 供需及时化
③ 生产计划安排不当
④ 工序生产能力不平衡 ⑤ 材料未及时到位 ⑥ 品质不良
⑤ 明确人员分工
动作的浪费：指作业过程中不佳的浪费。常见的浪费动作有：转向、反转、距离、寻找、堆叠、移动。将产品重复从箱子里拿出来加工、加工后再放回箱子排列整齐、这是取放动作堆叠、移动的无驮。动作三不原则：不插秧、不摇头、不弯腰。
Q&A ~谢谢~
①标准作业欠缺 ②过分要求品质 ③人员技能欠缺 ⑤认为可整修而做出不良
①自働化、防误装置、标准作业
①能回收重做的不良
②在工程内做出品质保证 “三不政策”
③一个流的生产方式 ④品保制度的确立及运行 ②能修理的不良
⑥设备、模夹治具造成的不良 ⑦检查方法、基准等不完备 ⑤定期的设备、模治具保养

生产管理7大浪费

对策：
•库存意识旳改革 •U型设备配置 •均衡化生产 •生产流程调整顺畅 •看板管理旳落实 •迅速换线换模 •生产计划安排考虑库存消化
注意：
•库存是万恶之源 •管理点数削减降低安全库存 •消除生产风险降低安全库存
6.动作旳挥霍
额外动作旳挥霍
不必要旳动作、无附加价值旳动作，及较慢旳动作
体现形式：
•工作时旳换手作业 •未倒角之产品造成不易装配旳挥霍 •小零件组合时，握持压住旳挥霍 •动作顺序不当造成动作反复旳挥霍 •寻找旳挥霍
•不良品存在库房内待修 •设备能力不足所造成旳安全库存 •换线时间太长造成次大批量生产旳挥霍 •采购过多旳物料变库存
库存是万恶旳根源
5.库存旳挥霍
过多旳库存会造成旳挥霍:
•产生不必要旳搬运、堆积、放置、找寻、防护处理等挥霍旳动作 •使先进先出旳作业困难 •损败北息及管理费用 •物品之价值会减低，变成呆滞品 •占用厂房、造成多出旳工作场合、仓库建设投资旳挥霍 •造成无形旳挥霍
无法确保可卖出旳产品做了太多
体现形式：
是挥霍旳源头
•物流阻塞 •库存、在制品增长 •产品积压造成不良发生 •资金回转率低 •材料、零件过早取得 •影响计划弹性及生产系统旳适应能力
适
时
J旳
I T
生
生产
产
方
式
1.制造过多旳挥霍
制造过多是一种挥霍旳原因：
•只是提前用掉了费用（材料费、人工费）而已，并
无其他好处
对策：
•采用均衡化生产 •制品别配置—一种流生产 •防误措施 •自动化及设备保养加强 •实施目视管理 •加强进料控制
注意：
•自动化不要闲置人员 •供需及时化 •作管理点数削减

7大浪费资料

2.额外的缓冲空间；
2、固定路线、频率
3.增加人力：搬的、点的、检 3、拉动系统、计划均衡的„„
搬运本身不创造价 4、设备不能动，只能人动。水电气 4.搬运过程丢失损耗，搬运最 4、场地组织、设备布局，让设备值，尽最 4.每个环节清点、交接；没到位，没办法，想办法让设备动大努力不容易损坏，造成品质不良。跑起来，设备具有可动灵活性。对物料。搬运，少的任何搬运移动 5.倒掉、摔坏、撞坏、压坏等 5、多个储存地方，缺少固定地址系 5.有搬运过程可能就需要等候 5、单件流。统，随便放。
4、频繁送料 5、缩短换型时间 6、准备和预防；以人为本，机可以等人，人不可以等机器
八、员工智慧的浪费
定义表现原因后果解决办法
1、鼓励和接受暴露和改善 2、尊重员工，让员工有归宿感，真正把企业当成家。 3、改善后的成本节约，与员工共享
黄金定律
1、主管脑筋保守，使整个团队 1、对员工的培训不足没有形成创新、动手氛围； 2、听不进别人的，主观意识 2、员工的积极性不高和责任心不强，使员工消极。提错了„„ 足，即使看到了前面7个浪费无动于都我对！忠。 3、不善于引导员工进行思考创 3、我们的考核系统不好或没有。新，什么事都靠自己想 4、改善节约的成本，没有给员工进行奖励或过少，提不起员工的主动性。 5、公司凝聚力不足，员工没有归宿感，没有真正把企业当成家。 6、本部门内部的，你这个事别提了，我自己可以解决，打击员工积极性 7、外部门的事，别提了，暴露别人的问题，对自己没好处。
七、等待的浪费
定义表现原因后果
1、延误生产；
解决办法
1、改进工作分配（线平衡分析技术） 2、改进员工培训，多能工，随时可以调动，一人可以多岗。

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7大浪费的产生原因和消除方法
丰田的7种浪费
丰田生产方式认为，不产生附加价值的一切作业都是浪费，它把浪费分为以下7种。

1、生产过剩的浪费：一心想要多销售而大量生产，结果在人员、设备、原材料方面都产生浪费。

在没有需求的时候提前生产而产生浪费。

2、不合格产品的浪费：在生产过程中出现废品、次品，会在原材料、零部件、返修所需工时数、生产这些不合格产品所消耗的资源方面产生浪费。

3、待工的浪费：在进行机械加工时，机器发生故障不能正常作业，或因缺乏零部件而停工等活等，在这样的状态下所产生的浪费都是停工等活的浪费。

4、动作上的浪费：不产生附加价值的动作、不合理的操作、效率不高的姿势和动作都是浪费。

5、搬运的浪费：除去准时化生产所必需的搬运，其他任何搬运都是一种浪费。

比如在不同仓库间移动、转运、长距离运输、运输次数过多等。

6、加工本身的浪费：把与工程的进展状况和产品质量没有任何关系的加工当做是必要的加工而进行操作，此种状况下所产生的浪费。

7、库存的浪费：因为原材料、零部件、各道工序的半成品过多而产生的浪费。

这些东西过度积压还会引起库存管理费用的增加。

消除7种浪费的步骤
从哪里开始消除这7种浪费为好呢？在像丰田一样积累了50年以上的改善经验和没有这些改善经验的企业中，在生产体制上存在着很大差异。

在此让我们以问题比较多的企业为对象，来思考一下处理7种浪费的基本顺序。

步骤①：在需要的时候适时生产需要的产品可以排除生产过剩的浪费，这需要具备严格管理的思想。

步骤②：如果经常产生不合格产品，抑制生产过剩是很困难的。

我们要消除不合格产品，消除制造不合格产品的浪费。

步骤③：对于停工等活，只要明白其要点就很容易改善。

消除停工等活的浪费，有效利用人力资源。

步骤④~⑥可以根据消除浪费的着眼点从可以实施的部分开始实施。

步骤④：对于动作的浪费，如果减少工时数（人数×时间）将会对消除浪费产生很大影响。

但是，即使是进行动作分析，清除了一些细小的浪费，也会被其他的问题所掩盖，所以必须注意。

步骤⑤：要消除搬运的浪费，就要在搬运距离和搬运次数等方面加以改进。

步骤⑥：对于加工过程中本身的浪费，要认识到不产生附加价值的一切东西都是浪费。

步骤⑦：如果按照①~⑥步骤操作，库存必然会减少。

虽然这些问题堆积如山，但是如果追求库存为零将会产生许多问题。

根据企业的水平，最好在最后阶段消除库存的浪费。