如何消除--七大浪费
消除生产现场的七大浪费
消除生产现场的七大浪费引言在现代制造业中，提高生产效率是每个企业都追求的目标之一。
然而，在生产过程中存在着各种浪费现象，这些浪费不仅会降低生产效率，还会增加成本和时间。
为了提高生产效率，我们需要消除这些浪费。
本文将介绍生产现场常见的七大浪费，并提供一些解决方案。
1. 过产量过产量是指生产过程中超出需求的产量。
这种浪费会导致过剩的库存和资金占用。
为了消除过产量的浪费，可以采取以下措施：•优化生产计划，确保生产与需求的平衡。
•精确预测需求，避免产生过多的库存。
•优化生产工艺，提高生产效率，减少不必要的浪费。
2. 传送传送是指产品在生产过程中需要频繁搬运或转移所导致的浪费。
这种浪费不仅增加了生产线的复杂性，还容易引发物料丢失或损坏。
为了减少传送的浪费，可以采取以下措施：•优化生产线布局，缩短物料传送距离。
•使用自动化设备，降低人工传送的需求。
•设计合理的物料存储和取料系统，减少传送过程中的损失。
3. 大量存货大量存货指的是生产过程中大量积压的未完成产品。
这种浪费不仅增加了库存成本，还增加了生产线停机的风险。
为了减少大量存货的浪费，可以采取以下措施：•定期评估生产能力，确保与需求相匹配。
•采用小批量生产，减少未完成产品的库存。
•实施精益生产管理，缩短生产周期，减少存货积压。
4. 等待等待是指生产过程中因为物料或信息的不及时而导致的停机等待时间。
这种浪费会降低生产效率，延长生产周期。
为了消除等待的浪费，可以采取以下措施：•设立高效的沟通渠道，保证信息的及时传递。
•加强供应链管理，确保物料供应的稳定和及时。
•优化生产计划，避免生产资源的闲置。
5. 过度加工过度加工是指对产品进行超出需求或规格要求的加工。
这种浪费会导致资源的浪费和生产效率的降低。
为了消除过度加工的浪费，可以采取以下措施：•监控产品质量，确保符合需求和规格要求。
•优化工艺流程，取消不必要的加工环节。
•加强员工培训，提升其对产品要求的理解和把握。
如何消除七大浪费
如何消除七大浪费1. 引言在现代社会，我们经常会遇到各种各样的浪费现象。
这些浪费不仅浪费了资源，还对环境和经济造成了不可忽视的影响。
为了实现可持续发展，消除浪费成为一个当务之急。
本文将介绍七大浪费，并提供一些有效的方法来消除这些浪费。
2. 七大浪费的定义• 1.1 过产出• 1.2 传输过程中的等待• 1.3 不必要的库存• 1.4 无效的运动• 1.5 产品和服务的过处理• 1.6 无用的运输• 1.7 缺乏品质3. 消除七大浪费的方法3.1 过产出过产出是指生产出超过客户需求的产品或服务。
为了消除过产出，我们可以采取以下措施：•通过市场调研和需求分析，了解客户的真实需求。
•优化生产计划，确保按需生产，避免过剩和废品的产生。
•定期与客户沟通，及时调整生产计划。
3.2 传输过程中的等待等待是生产过程中常见的浪费之一。
为了减少这种浪费，可以考虑以下方法：•优化生产流程，尽量缩短等待时间。
•合理安排工作顺序，避免任务之间的等待。
•加强设备维护和管理，确保设备处于正常运行状态，减少停机时间。
3.3 不必要的库存不必要的库存不仅占用了空间，还增加了存储和管理的成本。
以下是减少库存的一些方法：•实施精益生产，采用按需生产的方式，减少库存积压。
•优化供应链管理，确保物料的及时供应，避免库存过多或过少的情况。
•提高销售预测的准确性，避免因预测不准确而导致的库存积压。
3.4 无效的运动无效的运动是指在生产过程中没有价值的运动。
以下是减少无效运动的一些方法：•优化工作布局，确保工作流程合理，减少不必要的移动和运输。
•提供良好的工作环境和设备，避免员工因工作环境不好而产生额外的运动。
•增加员工培训，提高工作效率和操作技能，减少无效运动的发生。
3.5 产品和服务的过处理产品和服务的过处理是指过度加工或过度提供服务。
以下是减少产品和服务过处理的一些方法：•优化工艺流程，确保产品加工符合客户要求，避免过度加工。
•确定客户的真实需求，提供符合需求的服务，避免过度提供服务。
七大浪费认知与消除
七大浪费认知与消除七大浪费是指在生产和运营过程中常见的浪费现象，该概念源于精益生产和精益管理的原则。
以下是七大浪费以及相应的认知和消除方法：1.过产出（Overproduction）：指在没有需求或超出需求的情况下生产产品。
认知：了解真实需求以避免过度生产。
消除：实施精确的预测和生产计划，并实时调整以适应市场需求。
2.待料（Waiting）：指在生产过程中由于缺乏所需材料或信息而导致工作停滞。
认知：审查供应链和内部流程，消除物料短缺和信息传递障碍。
消除：通过改进供应链管理、有效库存控制和沟通流程来减少等待时间。
3.运输（Transportation）：指在生产和供应链过程中不必要的物料或产品移动。
认知：通过简化物流和布局来减少物料或产品的运输。
消除：重新设计流程以最小化移动和处理步骤，优化物流路径，减少运输成本和时间。
4.不良品（Defects）：指生产中出现的缺陷、错误或不符合质量要求的产品。
认知：意识到质量问题的成本和影响。
消除：实施严格的质量控制和管理措施，改进生产工艺和技术，并进行员工培训。
5.过度加工（Overprocessing）：指过度处理、加工超过产品要求的过程。
认知：理解产品和客户需求，避免不必要的工艺和加工。
消除：通过精益工程和价值流映射来优化生产工艺，去除冗余步骤和不必要的复杂性。
6.人员运动（Motion）：指由于不必要的动作、移动或步骤而浪费时间和能量。
认知：意识到不必要的动作和移动的低效性。
消除：优化工作站布局和生产流程，减少人员不必要的运动和交通。
7.多余库存（Inventory）：指超过所需量的物料或产品库存。
认知：明白多余库存的成本和风险。
消除：实施精确的库存控制和管理，最小化库存持有成本，并与供应链合作伙伴优化库存水平。
通过认知和消除这七大浪费，企业可以提高生产效率，降低成本，提供更好的顾客满意度，并提升整体业绩。
这需要持续的改进和精益管理的原则在企业内部实施和推动。
如何消除现场管理的七种浪费
如何消除现场管理的七种浪费一、七种浪费之一：等待的浪费等待就是闲着没事，等着下一个动作的来临，这种浪费是无庸置疑的。
造成等待的原因通常有：作业不平衡、安排作业不当、停工待料、品质不良等。
以制造部性能试验课等待电控盘为例，由于电控盘不能按要求及时入厂，有可能无法按期交货，而当电控盘入厂后，又需要抢进度，可能会出现加班、质量问题等。
另有一种就是“监视机器”的浪费，有些工厂买了一些速度快、价格高的自动化机器，为了使其能正常运转或其他原因，例如：排除小故障、补充材料等等，通常还会另外安排人员站在旁边监视。
所以，虽然是自动设备，但仍需人员在旁照顾，特称之为“闲视”的浪费。
例如在产品检测过程中，调试人员和氦检人员站在产品旁边等待，这种情况是否还有？除了在直接生产过程中有等待外，其他管理工作中就没有等待这种浪费发生吗？当制造部在生产新产品发生一些问题时，技术部和品质保证部是否能立即解决而不需要现场人员长时间等待？如何减少这种等待？二、七种浪费之二：搬运的浪费大部分人皆会认同搬运是一种无效的动作，也有人会认为搬运是必须的动作，因为没有搬运，如何做下一个动作？很多人都有这种想法。
正因为如此，大多数人默认它的存在，而不设法消除它。
有些人想到用输送带的方式来克服，这种方式仅能称之为花大钱减少体力的消耗，但搬运本身的浪费并没有消除，反而被隐藏了起来。
搬运的浪费若分解开来，又包含放置、堆积、移动、整理等动作的浪费。
比如：生产管理部和制造部每月均对总生产工时进行汇总分析，发现在实际作业时间减少的同时，总工时却在增加，经仔细分析后发现，是两个工厂间的运输工时居高不下，特别是由二工厂向一工厂搬运原材料的工时占大多数。
怎么样克服？日本三洋大型课为减少搬运，把四个车间合并成两个，一些零部件的加工由原来在别处加工变成在生产线旁进行加工，从而减少搬运。
在不可能完全消除搬运的情况下，应重新调整生产布局，尽量减少搬运的距离。
大家可以考虑一下本公司的生产布局应该怎样变更？如何最大限度地减少搬运？三、七种浪费之三：不良品的浪费产品制造过程中，任何的不良品产生，皆造成材料、机器、人工等的浪费。
精益生产中的七大浪费及改善方法
精益生产中的七大浪费及改善方法精益生产中的七大浪费及改善方法如下：1. 运输浪费：表现包括人员走动过多、需要专门运输来实现工序间的衔接、过多的运输。
原因可能包括低效的车间布局、过于庞大的设备、不流畅的生产等。
对此，应杜绝孤岛式生产，合理紧凑安排工序，让作业流动起来，形成节拍，从而无需过多运输。
2. 动作浪费：表现如作业动作不连贯、幅度过大、转身角度大、弯腰、动作重复或多余等。
这会对生产效率、质量以及人员安全造成负面影响。
应从人机工程学角度，合理运用工业工程手法来进行作业台布局优化以及作业动作标准化。
3. 加工浪费：表现如加工余量过大、无谓的加工精度、多余的产品功能、重复检验包装等。
原因可能是自以为是的作业，而不是以客户价值为导向。
应对现有工序进行审视，用省略、替代、重组或合并的方法，同时精准把握客户需求、优化作业标准以及工序间的衔接。
4. 不良浪费：表现如生产过程产生的不良品。
原因包括人工操作不当、工艺设置不当、材料使用不当、质量标准不清等。
应确保作业指导以及检验标准符合产品特性以及客户需求，通过首样检验、巡检、自检互检方式第一时间发现不良，制定极限样品以及将检验标准可视化，适度运用防呆法进行防错设置。
5. 等待浪费：表现如人员（以及设备）在等待，或者有时忙、有时闲的不均衡现象。
原因如生产线品种切换、工作量少、时常缺料、设备闲置等。
应实施生产均衡化，快速换模技术的运用，全员生产性防护，多技能工，消除不良浪费，提升供应商水准。
6. 过量生产：这是常被视为最大的浪费。
其结果导致库存、资金的占用以及潜在的报废风险。
应形成一个流、节拍化生产。
“一个流生产”是指从毛坯投入成品产出的整个制造加工过程，零件始终处于不停滞、不堆积、不超越的状态。
每道工序加工完一个制件后立即流到下一工序；工序间的在制品数量不超过前工序的装夹数量。
零件的运动不间断、不超越、不落地。
只有合格的产品才允许往下一道工序流。
节拍化生产要求是需求节拍与生产节拍平衡。
七大浪费消除方法
全额百分比 70%-75% 15%-25% 10%以下
1、 不良修正浪费的改善方法 标准化作业 全面品质管理（TQC） 品管统计手法（SQC） 品管圈（QCC） 异常管理（质量管理看板） 定位置停止方式（Andon） 首件检查 自 亻动化应用（jidoka） 防呆法
2、 加工过剩的浪费 1、 常见加工浪费 品质过剩 检查过剩 加工过剩 设计过剩 2、 消除加工浪费的方法 能否去除件 能否改善材料的回收率 能否改变生产方法 能否把检验省略 供应商是否适当 是否确实了解客户的需求 3、 制造过多浪费的消除方法 1、 合理计划 计算机信息集成控制 准确掌控不良率 制定宽放标准和计划校正机制 缩短交付周期（CT/批量） 2.合理管控 生产线平衡 制定单次传送量标准 一个流作业 4、 等待浪费
消除方法
1、 cell生产 2、 线平衡 3、 人机作业分离 4、 全员生产性维护(TPM) 5、 快速切换（SMED） 5、 消除库存浪费的方法 1、 ABC分类管理法
类别
品种比分比
A
5%-15%
B
15%-40%
C
40%以上
2、 JIT生产方式 3、 控制在库全额 4、 定期盘点 5、 库存警示法 6、 搬运浪费消除方法 1、 全球化布局 SLP 2、 搬运手段合法化 Conveyor AGA(Antomation Guided vehicle) 定量搬运和定时搬运 集中配料和集中包装
精益生产：减少七大浪费的综合途径
精益生产：减少七大浪费的综合途径减少七大浪费的主要途径可以归纳为以下几个方面：
1.加强精益管理意识和培训。
对企业全体人员进行精益管理意识的教育和培训，包括竞争情况、浪费观念、拉动生产、5S、团队改善、全员的设备管理、质量管理等内容，促进企业全体人员转变思想观念，增强推行精益生产方式的自觉性和主动性。
2.成立专项领导及推行机构。
由总经理担任负责人，相关业务管理部门主管参加，明确职责和任务，制定精益生产工作计划，推动精益生产方式在企业的落实。
3.建立示范线和确定管理样板。
在实施精益生产方式3～6个月后，当5S获取初步成效时，选择一个生产线作为示范推进持续改善。
对改善情况要及时进行发布，确保改进工作同步实施、顺畅合作。
4.重视5S管理（整理、整顿、清扫、清洁、素养）。
通过5S管理可以减少搬运、堆积、移动、整理等动作的浪费情况。
5.优化生产线配置和生产计划安排。
减少生产线配置不当和生产计划不当造成的浪费。
6.实施U型设备配置方式和站立作业。
通过U型设备配置方式和站立作业可以避免重新堆积和重新包装等浪费情况。
总之，七大浪费的减少需要从精益管理意识的提高、推行机构的建立、示范线和样板的建立、5S管理的实施、优化生产线配置和生产计划安排、实施U 型设备配置方式和站立作业等多个方面入手，全面推进精益生产方式，不断提升企业生产效益和竞争力。
精益生产之如何消除七大浪费
精益生产之如何消除七大浪费精益生产是一种管理理念，旨在最大限度地减少浪费，提高生产效率。
其中，被称为七大浪费的问题是影响生产效率的关键因素，它们分别是：过剩生产、等待时间、运输、过程中的存储、过度加工、不合格品、及其它不必要的动作。
下面将讨论这七大浪费以及如何消除它们。
首先，过剩生产是指生产超过需求量的产品或服务。
这会导致库存积压、资金浪费和资源浪费。
为了消除过剩生产，企业可以采取一种名为“拉动生产”的方法，即根据市场需求，只在需要时进行生产。
这种方法可以最大程度地减少库存，并确保产品总是按需生产。
另一个浪费是等待时间。
当产品在生产过程中遇到等待时间，生产效率就会降低。
为了消除等待时间，企业可以通过优化生产线布局、减少换线时间和优化生产计划来提高生产效率。
运输也是一个浪费，它指的是物流过程中的资源浪费。
为了避免浪费，企业可以优化物流流程，减少运输中的空载、半载等情况。
此外，通过提高仓储和物流设施的效率，也可以减少运输浪费。
过程中的存储是指在生产过程中积压的产品或原材料。
过多积压会导致浪费，减少存储也是消除浪费的关键。
为了解决该问题，企业可以通过实施精细化的供应链管理，及时补充原材料，以及优化生产线的布局，减少存储空间。
过度加工是指对产品进行不必要的处理或加工。
这不仅浪费时间和资源，还会增加成本。
为了解决这个问题，企业可以通过准确定义产品要求，避免不必要的加工。
同时，通过培训员工，提高其技能水平，也能帮助减少过度加工。
不合格品是指在生产过程中产生的不符合要求的产品。
这不仅浪费了原材料和劳动力，还会降低产品质量。
为了减少不合格品，企业可以实施严格的质量控制措施，优化生产过程，并确保员工具备所需的技能和知识。
最后，还有许多与生产过程无关的不必要动作，如繁琐的文件处理、冗余的流程等。
为了消除这些不必要的动作，企业可以通过简化流程、减少文档处理、引入自动化技术等方式来提高效率。
综上所述，消除七大浪费是精益生产的核心内容之一。