如何识别8大浪费
生产中八大浪费PPT课件
对员工反馈的信息进行及时处理和 跟进，确保问题得到解决和落实。
案例分析法
选择典型案例
经验借鉴
选择生产过程中具有代表性和普遍性 的浪费案例进行分析。
从案例中提炼出可供借鉴的经验和教 训，为减少类似浪费提供参考。
案例剖析
对选定的案例进行深入剖析，了解浪 费的具体情况和原因。
04
减少和消除策略
管理浪费
定义
管理浪费是指企业管理中不必要 的环节、流程或制度所造成的资 源、时间和成本的浪费。
危害
增加管理成本、降低管理效率； 影响企业决策效果和响应速度； 可能导致企业失去市场机会和竞 争优势。
解决方法
优化管理流程和组织结构，减少 不必要的管理环节和制度；实施 信息化和数字化管理手段，提高 管理效率和决策效果；加强员工 培训和管理素质提升，提高员工 对管理要求的认知和执行能力。
设备利用率提高
合理安排生产计划，充分利用设备产能，避免设备闲置和浪费。加强Βιβλιοθήκη 工培训和技能提升员工技能培训
01
针对员工岗位需求，制定个性化的培训计划，提高员工技能水
平和操作效率。
多能工培养
02
鼓励员工学习多种技能，培养多能工，提高员工适应性和灵活
性。
员工激励机制
03
建立合理的激励机制，激发员工积极性和创造力，促进员工持
生产中常见浪费现象
过度生产
生产超出实际需求或计划的产品，导致库存积压和 资金占用。
等待时间
设备或员工在等待下一道工序或资源时产生的空闲 时间。
运输浪费
不必要的物料搬运和运输，以及由此产生的时间和 资源消耗。
生产中常见浪费现象
01
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现场8大浪费和改善原则
现场8大浪费和改善原则在生产和工作流程中，消除浪费是提高效率和效益的关键。
"现场8大浪费"是一种识别和消除生产过程中无效率和无效能的方法，源自于精益生产（Lean Manufacturing）的概念。
这些浪费包括：一、现场8大浪费1.过量生产：生产超过需求的产品，导致库存积压和资金占用。
2.等待时间：工人或机器因等待材料、信息或指令而闲置。
3.运输：不必要的产品或材料搬运，增加时间和成本。
4.过度加工：超出客户需求的加工，导致资源浪费。
5.库存：过多的原材料、在制品或成品库存，占用空间和资金。
6.运动：工人不必要的运动，如寻找工具或材料。
7.缺陷：产品质量问题导致的返工或报废。
8.未充分利用员工的创造力：未充分发挥员工的潜力和创新能力。
二、改善原则为了减少这些浪费，可以采用以下改善原则：1.持续改进（Kaizen）：鼓励持续寻求小幅度的改进，而不是偶尔的大规模变革。
2.精益思维（Lean Thinking）：专注于增加价值活动，减少无价值活动。
3.5S（整理、整顿、清扫、清洁、素养）：创造整洁有序的工作环境，提高效率和安全。
4.标准化工作：建立标准操作程序，确保一致性和质量。
5.拉动系统（Kanban）：基于需求生产，减少库存和过量生产。
6.一件流（One Piece Flow）：减少在制品，通过连续流动提高效率。
7.问题解决：鼓励员工识别问题并积极参与解决方案的制定。
8.赋权与培训：提高员工技能，赋予他们更大的责任和决策权。
通过识别和消除这些浪费，企业可以提高生产效率，减少成本，并提高产品质量和客户满意度。
这不仅是生产和运营的关键，也是整个企业文化和长期成功的基石。
生产现场管理的8大浪费
想要打败敌人必先了解敌人，对于车间现场管理来讲，浪费恐怕是最大的敌人。
因为浪费，企业付出了高额的生产成本还毫不知情；因为浪费，本来2个人能完成的工作偏偏需要5个人；因为浪费，企业付出大量的人力成本。
凡是不能创造价值的活动都称之为浪费，想要消除车间现场管理中的浪费，一定要认识这八项浪费现象。
所谓不良、返修的浪费，指的是由于制衣厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。
这类浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的返修、QC、追加检查的损失；有时需要降价处理服装，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。
加工的浪费也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多余的缝制和过分精确的加工，例如实际缝制针脚过多造成资源浪费；第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。
动作的浪费现象在很多服装企业的生产线中都存在，常见的动作浪费主要有以下12种：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大，移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。
搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。
搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。
国内目前有不少服装企业管理者认为搬运是必要的，不是浪费。
因此，很多人对搬运浪费视而不见，更谈不上去消灭它。
也有一些服装企业利用传送带或机器搬运的方式来减少人工搬运，这种做法是花大钱来减少工人体力的消耗，实际上并没有排除搬运本身的浪费。
按照过去的管理理念，人们认为库存虽然是不好的东西，但却是必要的。
其实库存是没有必要的，甚至库存是万恶之源。
例如，有些服装企业生产线出现故障，造成停机、停线，但由于有库存而不至于断货，这样就将故障造成停机、停线的问题掩盖住了，耽误了故障的排除。
仓库现场管理八大浪费
仓库现场管理八大浪费2018-01-31 13:13想要打败敌人必先了解敌人，对于车间现场管理来讲，浪费恐怕是最大的敌人。
因为浪费，企业付出了高额的生产成本还毫不知情;因为浪费，本来2个人能完成的工作偏偏需要5个人;因为浪费，企业付出大量的人力成本。
凡是不能创造价值的活动都称之为浪费，想要消除车间现场管理中的浪费，一定要认识这八项浪费现象。
1.车间现场管理八项浪费之一：不良、返修的浪费所谓不良、返修的浪费，指的是由于制衣厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。
这类浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品;设备、人员和工时的损失;额外的返修、QC、追加检查的损失;有时需要降价处理服装，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。
2. 车间现场管理八项浪费之二：加工的浪费加工的浪费也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多余的缝制和过分精确的加工，例如实际缝制针脚过多造成资源浪费;第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。
3.车间现场管理八项浪费之三：动作的浪费动作的浪费现象在很多服装企业的生产线中都存在，常见的动作浪费主要有以下12种：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大，移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。
4.车间现场管理八项浪费之四：搬运的浪费搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。
搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。
国内目前有不少服装企业管理者认为搬运是必要的，不是浪费。
因此，很多人对搬运浪费视而不见，更谈不上去消灭它。
也有一些服装企业利用传送带或机器搬运的方式来减少人工搬运，这种做法是花大钱来减少工人体力的消耗，实际上并没有排除搬运本身的浪费。
1-如何识别8大浪费-ok解析
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精益生产中的八大铺张 铺张2、库存的铺张
库存包括： 零部件、材料的库存 半成品的库存 成品的库存 已向供给商订购的在途物料 已发货的在途成品
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精益生产中的八大铺张
欧美VS日本
库存的好处： 通过库存可以得到： 平稳的生产过程 准时交货 避开故障的影响 经济性地生产 高利用率
“ Training 11
精益生产中的八大铺张
• 产生效率低下的主要缘由 • 生产线不平衡，造成员工在生产过程中等待 • 常常断料，需要的料没有，没用的料一大堆 • 生产中搬运现象过多 • 生产人员进展线外物料拿取 • 品质问题不断 • 设备不断出故障
是指假设可以选择，客户情愿付 钱购置的活动与作业。
不增值 (Non Value Added〕 活动
那些花费时间或资源的活动，但 却对满足客户的没有任何帮助的 活动
必需的非增值活动(BNVA) : 是非增值的，但是对于未经改 进的现有的操作程序却是 必需的 活动。例如检验，搬运等。
Lean Training 7
精益生产中的八大铺张 增值在生产活动比例
Lean Training 8
回忆--价值
什么是“增值”
• Important to the customer. 对客户很重要。 • Transformation of information or material. • 转变了信息或原料。change • DONE RIGHT THE FIRST TIME. 一次做对。 •correct
• 职能组织构造 • 过度把握 • 没有后援/穿插培训 • 工作量不平衡 • 没有决策原则 • 没有可视化把握 • 工作场所缺乏有效组织 • 供给商质量 • 零部件供给质量不全都
八大浪费识别与改善
人 的 浪 费 材 料 的 浪 费 设 备 的 浪 费 1. 2. 3. 4. 5. 1. 2. 3. 4. 5. 1. 2. 3. 4. 5.
浪费
行走的浪费 监视的浪费 寻找的浪费 动作的浪费 职责不清的浪费 原料的浪费 螺栓的浪费 焊接的浪费 功能的浪费 不良报废的浪费 大型机械的浪费 通用机械的浪费 传送带的浪费 压缩机的浪费 故障的浪费
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Ⅰ、浪费——七大浪费详解
6、过盈生产的浪费——过多的生产 现在不使用的部品过多的生产
[ 思考 ] 『物停滞时产生搬运的浪 费』☞ In-line 化
安徽水联水务科技有限公司 ▕ ***
***内部培训资料禁止外泄
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Ⅰ、浪费——七大浪费详解
2、搬运的浪费——原因与改善方向
说明 不必要的搬运 物品的移动，保管等 长距离的搬运 活性度的恶化等问题
搬运的浪费
内容 • 空间的浪费使用 • 生产性低下 • 搬运工时的增减 • 搬运设备的增加 • 划伤、磕碰
库存的浪费
内容 • 交付期过长 • 压制了改善欲望 • 空间的浪费使用 • 搬运、检查的发生 • 运转资金的增加
对策 对于库存的意识改变 U字形生产 平均化生产 生产精通化 看板的彻底管理 准备、交换标准化 安徽水联水务科技有限公司 ▕ ***
原因 a) “库存是理所应当”的 错误 意识 b) 设备布局不好 c) 批量性生产 d) 先行生产 ***内部培训资料禁止外泄
优秀的工厂也有生产的浪费！ 要想去除浪费首先会分浪费！
4.制造(加工)自身的浪费 — 做不必要的事
5.动作的浪费 —动 6.过盈生产的浪费 —过多的 生产 7.做不良的浪费 —出作业不 良 安徽水联水务科技有限公司 ▕ ***
精益生产之八大浪费培训
精益生产之八大浪费培训精益生产是一种通过持续改进和优化生产过程，减少浪费，提高效率的管理方法。
根据精益生产理念，有八大种类的浪费，分别是：过产、等待、运输、过加工、库存、运动、制造缺陷和不必要的动作。
以下是关于这八大浪费的培训内容。
1. 过产：过产是指生产数量超过需求的情况，通常是由于生产计划不准确或生产线设定不合理导致的。
培训中应教授如何制定准确的生产计划，提高生产线的灵活性，并在必要时采取合理的工序调整。
2. 等待：等待是指生产过程中的停工或停滞，可能是由于设备故障、缺少原材料或其他原因引起的。
培训中应重点介绍如何优化设备维护计划，提前准备原材料，并确保及时供应以减少生产线上的等待时间。
3. 运输：运输是指在生产过程中不必要的物料搬运和运输。
培训中应教授如何优化生产布局，减少物料的搬运距离，并合理规划物料存储位置，以降低运输的浪费。
4. 过加工：过加工是指对产品进行超出需求范围的加工。
培训中应着重介绍如何评估产品需求，制定合理的加工标准，并确保每个工序都有明确的目标和要求，避免不必要的过加工。
5. 库存：库存是指生产过程中积压的未完成产品数量，其中包括在制品、原材料和成品。
培训中应教授如何通过优化生产计划、采用just-in-time (JIT) 生产方式以及改进供应链管理来减少库存。
6. 运动：运动是指工人在生产过程中的不必要的移动和动作。
培训中应教授如何优化生产布局，将相关设备和物料放置在便捷的位置，从而减少工人的移动和动作，提高生产效率。
7. 制造缺陷：制造缺陷是指在生产过程中出现的质量问题，需要重新加工或修复。
培训中应着重强调质量控制的重要性，教授如何通过使用质量管理工具和技术，如 Six Sigma 方法，以及提供员工培训和持续监测来减少制造缺陷。
8. 不必要的动作：不必要的动作是指在生产过程中不必要的工作步骤或冗余操作。
培训中应强调流程优化的重要性，通过员工参与和持续改进来识别和消除不必要的动作，从而提高生产效率。
4-八大浪费
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如何消除八大浪费
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知梦行文一
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如何消除八大浪费
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如何消除八大浪费
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如何消除的费
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使用实例：
小节
增加8大浪费 Checklist
综合运用IE各大工具，我们xxx工程部完全有能力制作出一份 全面的，系统的，实用的Checklist 来识别并消除工厂的各种 浪费，以提升运营效益。届时，只要对照Checklist来一项一项核对，谁都知道哪里需要改善，怎么去改善，真正实现全员 参与，持续改进！
知梦行文一
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知梦行文一
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6.库存的浪费
库存隐藏问题点，造成下列后果，没有管理的紧张感，阻碍改进：库存量一多 ，因机械故障、不良产品所带来的不利后果不能马上显现出来，因而也不会产 生对策。由于有了充足的库存，出现问题时可以用库存先顶上，问题就可以慢 慢解决甚至不用解决，最起码是被掩盖住了，不急迫了，不会被上级追究了， 于是乎本部门的工作成绩就出来了；设备能力及人员需求的误判：由于库存量 的存在，设备能力不平衡时也看不出（库存越多，越不容易看出来）。人员是 否过剩，也无法了解。由于有较多的库存，供应部门需要增加人员，制造一线 需要更多的人员来生产产品用于补充库存，需要增添设备来保证生产库存所需 要的设备能力，从而形成新一轮的浪费；到底为什么要有库存量，最大的理由 是“怕出问题”——出现故障怎么办？会不会因部分设备出问题，而影响整条 生产线或工厂的生产呢？于是乎为了不使影响扩大，库存便成了必要，众多的 问题也被隐藏起来，所有进步、赚钱（发现问题、解决问题就是赚钱）的步调 自然变慢了。
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知梦行文一
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精益生产中的八大浪费 浪费的根源
• 布局（距离） • 过长的切换时间 • 过程能力弱 • 职能组织结构 • 过度控制 • 没有后援/交叉培训 • 工作量不平衡 • 没有决策原则 • 没有可视化控制 • 工作场所缺乏有效组织 • 供应商质量 • 零部件供应质量不一致
• 设备维护差
现场常见问题
发生场所
备注
Lean Training 16
精益生产中的八大浪费
浪费固化的过程
发现
发现浪费，但没办法 解决，只能应付了事
浪费存在好像有必要
暂时增加库存应对一下
领导说的认可浪费
应该保持库存
习惯化惰性造成浪费
既成事实 长期存在谁也 不认为不合理
库存已成习惯与应该
管理制度无意识浪费
形成浪费
• 绝对最少
– 增加产品价值所绝对必须的物料、设备、 – 人力、场地和时间等要素
“理解和识别浪费是消除或者减少浪费的第一步”
Lean Training 11
精益生产中的八大浪费
• 产生效率低下的主要原因 – 生产线不平衡，造成员工在生产过程中等待 – 经常断料，需要的料没有，没用的料一大堆 – 生产中搬运现象过多 – 生产人员进行线外物料拿取 – 品质问题不断 – 设备不断出故障
Lean Training 23
精益生产中的八大浪费
制造过多的浪费：对策
• 要考虑到下一个流程或下一条生产线的正确生产速度；而不要只 尽所能，在本流程生产过多的产品。 • 不要让作业员有生产伸缩的充分空间。 • 不要让每一流程或生产线有提高自己的生产力的利益。 • 不要因为有不合格品而想提高直通率。 • 不要因为有多余的产能而容许机器生产多于所需之量。 • 不要因为引进了昂贵的机器设备，而为折旧费的分摊，提高稼动 率，生产过多的产品。
• 工作方法差 • 缺少培训
• 缺乏符合性
• 管理技能低下 • 计划安排低效 • 绩效测量方法不一致
浪费常常就在我们眼前，但我们却视而不见. 我们必须学习系统化地…从新的角度. 从通 过流程的“事物”的角度观察和思考.
Lean Training 19
精益生产中的八大浪费 浪费１、制造过多/过早的浪费
7. 生产过多/过早的浪费 Over production
Inventory
Lean Training 13
精益生产中的八大浪费
浪费举例
浪费
有缺陷的产品
过度生产 多余库存 过多的加工 过多的处理
举例
• 供应商提供的部件错误 • 不完整的信息 • 低产出率，花110的精力生产100 • 生产多于需求 • 库存投资在闲置 • 每个复印机旁都有纸 • 30％的时寻找部件、工具 • 纸张未放在复印机旁 • 多余的手工劳动 • 职能部门签字 • 布局不合理 • 流程交汇点 • 投资等待下一个“事件” • 批量，签字流程
Lean Training 6
回顾--价值 如何定义增值活动和不增值活动?
增值 (Value Added）活动
是指如果可以选择，客户愿意付 钱购买的活动与作业。
不增值 (Non Value Added） 活动
那些花费时间或资源的活动，但 却对满足客户的没有任何帮助的 活动
必须的非增值活动(BNVA) :
3
囤积不良品的浪费
3.2存放期间有产生不良的隐患吗? 3.3存放期间产品规格和要求发生变化了吗?
Lean Training 29
精益生产中的八大浪费
库存的浪费
存货的浪费主要表现在： • 零部件、产品陈旧导致削价与报废损失； • 流动资金占用损失； • 人工场地损失； • 隐藏不良品损失； • 隐藏产能不平衡与过剩损失； • 隐藏机器故障损失； • ……
10%
< 2%
storage（wait）储藏 （等待） 70-80%
检查 处理 5-10% 1-5%
< 18%
0 > 80%
注及 3 是浪费; 活动 4是增值的
一旦 ‘产品’ 停留, 我们就产生了浪费。 想想流动 !
你的流程为什么不能流动? 现在你需要确认浪费的来源!
Lean Training 30
如：我们的客户需要它！
再问为什么！ •可能客户要求，我们可以要求有所变化 •可能客户要求因为我们告诉他们我们可以做 •可能这不是客户真正要求的。
许多限制的因素和障碍是我们自己造成的。
Lean Training 3
挑战现有状态：5个“为什么”
精益管理解决问题的流程中就包括了5个“为什么”。在提问以前，首 先： • 了解问题 •与标准（如果有）进行比较 • 深入问题现场 • 了解问题的相对重要性、严重性和发生频率 • 确定“原因点” • 发现问题的地点，可能的原因是什么 • 通过5个“为什么”发现问题的真正根源
所有要思考的活动都包括这三项 ‘value added’. 增值。
Lean Training 9
精益生产中的八大浪费
Lean Training 10
精益生产中的八大浪费
什么是浪费？(Muda)
• 不增加价值的活动，就是浪费；
• 尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了
“绝对最少”的界限，也是浪费。
说明
• 客户投诉 • 返工、废料、保修 • 额外的成本 • 报废、清点、保存
• 较长的交付时间、返工、丢失
• 高成本、数量总是不对 • 增值的障碍 • 人机工程学、安全 • 技巧的低效使用 • 没有决策原则 • 投资掩盖低效 • 批量处理、没有流动 • 投资低效 • 低效的内置
运输
等候
检查所有的浪费、瓶颈和所有客户问题，优化处理。
如何识别浪费
回顾--价值
什么是“价值流”？
• “价值流”是为客户创造价值所需要的一系列行动。 • 包括增值和非增值步骤。
什么是消除浪费？
• 在思考任何流程时－工厂、行政管理和工程，通常会发现总的流程交付时间中只有5％ 甚至更少的时间是增值时间。 • 传统思维使我们更关注如何加快这5％。 • 精益生产思维则通过消除浪费，而将注意力放在95％的机会上。
Lean Training 21
精益生产中的八大浪费
制造过多/过早的浪费
• 还增加了搬运、堆积的浪费,带来庞大的库存量。 • 此外，制造过多或过早，会，利息负担增加，不可避 免地增加了贬值的风险。
Lean Training 22
精益生产中的八大浪费
制造过多/过早的后果
• • • • • • • • • • • 增加额外的空间以储存多余的存货 增加搬运和管理成本 先行生产而导致不同步的时间和空间浪费； 使得制品周期变长、空间变大 货架台、材料搬运等的增加； 放置地、仓库等存储空间的占用； 在库的发生与管理工时的增加； 利率利息负担负担的增加； 提早耗用原材料,生产用电、气、油、水等能源的浪费 浪费人力及设施 增加机器负荷
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精益生产中的八大浪费
浪费2、库存的浪费
库存包括： • 零部件、材料的库存 • 半成品的库存 • 成品的库存 • 已向供应商订购的在途物料 • 已发货的在途成品
Lean Training 25
精益生产中的八大浪费
欧美VS日本
库存的好处： • 通过库存可以得到： – 平稳的生产过程 – 及时交货 – 避免故障的影响 – 经济性地生产 – 高利用率
维修人员的技能有限，每次出了故障只能找厂家维修，当厂家时间难以确 定时只能应付生产。
在前期购买设备时，厂家没有给技术人员培训，没有移交设备的操作保养 标准等。
Lean Training 5
回顾--价值
产品活动及浪费
你的流程中的‘产品’有4个活动可以参与
一般情况 世界级
transportation 运输 inspection processing
一旦通过问5个“为什么”确定了问题的根本原因，必须： 1）形成适当的对策。 2）在评价对策的效率后，必须使对策标准化。 3）可能需要改变流程文件、操作指导书和程序文件。
Lean Training 4
5WHY --5个为什么案例参考
1)、改进前问题：在现场巡检时发现地下有水
2)、问题分析：为何有水滴落？现场访谈时员工的解释不一， 有说 “冲洗产品的残夜”，有说“装满后溢出的” 。 利用“五个为什么？”进行了分析，结果如下： ● 第一个：为什么地面有水？----》从传送带上代过来的 ● 第二个：为什么传送带有水？--》灌装时溢出，滴在传送带上 ● 第三个：为什么会溢出？------》灌装时没有控制精度 ● 第四个：为什么没有控制精度？--》精度感应器坏了 ● 第五个：为什么精度感应器坏？--》没有定期保养和检修 3)、通过追根究底地提问，找到了问题的症结，确认根本原因是： 没有对灌装机的精度控制感应器进行过保养和检修，
我们是如何“浪费”的？
• 缺陷 •过度生产 •过多的移动 •多余库存 •等候 •过度处理
• 运输
Lean Training 2
学会观察和问为什么
我们每天都生活在流程中。因此，我们常常无法看清我们身边的浪费和低 效。 我们必须学会“观察”。我们也必须问“为什么”。 我们为什么要做？ 为什么我们这样做？ 我们的程序和方法通常随时间而改变，最初的目的可能不复存在。
精益的观点： 库存掩盖的问题：
不稳定的生产过程 生产能力不平衡 缺乏灵活性 易产生废品 按时交货能力差
Lean Training 26
精益生产中的八大浪费
库存的浪费
• 成品、半成品、零件及物料的存货，是不会产生任何 附加价值的，反而增加了营运的成本。
库 存
检查 延迟
废料
供应商 的过失 改变 顺序 文件 延迟 订单处 理延迟 决策 缓慢