8大浪费
现场8大浪费和改善原则
现场8大浪费和改善原则在生产和工作流程中，消除浪费是提高效率和效益的关键。
"现场8大浪费"是一种识别和消除生产过程中无效率和无效能的方法，源自于精益生产（Lean Manufacturing）的概念。
这些浪费包括：一、现场8大浪费1.过量生产：生产超过需求的产品，导致库存积压和资金占用。
2.等待时间：工人或机器因等待材料、信息或指令而闲置。
3.运输：不必要的产品或材料搬运，增加时间和成本。
4.过度加工：超出客户需求的加工，导致资源浪费。
5.库存：过多的原材料、在制品或成品库存，占用空间和资金。
6.运动：工人不必要的运动，如寻找工具或材料。
7.缺陷：产品质量问题导致的返工或报废。
8.未充分利用员工的创造力：未充分发挥员工的潜力和创新能力。
二、改善原则为了减少这些浪费，可以采用以下改善原则：1.持续改进（Kaizen）：鼓励持续寻求小幅度的改进，而不是偶尔的大规模变革。
2.精益思维（Lean Thinking）：专注于增加价值活动，减少无价值活动。
3.5S（整理、整顿、清扫、清洁、素养）：创造整洁有序的工作环境，提高效率和安全。
4.标准化工作：建立标准操作程序，确保一致性和质量。
5.拉动系统（Kanban）：基于需求生产，减少库存和过量生产。
6.一件流（One Piece Flow）：减少在制品，通过连续流动提高效率。
7.问题解决：鼓励员工识别问题并积极参与解决方案的制定。
8.赋权与培训：提高员工技能，赋予他们更大的责任和决策权。
通过识别和消除这些浪费，企业可以提高生产效率，减少成本，并提高产品质量和客户满意度。
这不仅是生产和运营的关键，也是整个企业文化和长期成功的基石。
生产现场管理的8大浪费
想要打败敌人必先了解敌人，对于车间现场管理来讲，浪费恐怕是最大的敌人。
因为浪费，企业付出了高额的生产成本还毫不知情；因为浪费，本来2个人能完成的工作偏偏需要5个人；因为浪费，企业付出大量的人力成本。
凡是不能创造价值的活动都称之为浪费，想要消除车间现场管理中的浪费，一定要认识这八项浪费现象。
所谓不良、返修的浪费，指的是由于制衣厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。
这类浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的返修、QC、追加检查的损失；有时需要降价处理服装，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。
加工的浪费也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多余的缝制和过分精确的加工，例如实际缝制针脚过多造成资源浪费；第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。
动作的浪费现象在很多服装企业的生产线中都存在，常见的动作浪费主要有以下12种：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大，移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。
搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。
搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。
国内目前有不少服装企业管理者认为搬运是必要的，不是浪费。
因此，很多人对搬运浪费视而不见，更谈不上去消灭它。
也有一些服装企业利用传送带或机器搬运的方式来减少人工搬运，这种做法是花大钱来减少工人体力的消耗，实际上并没有排除搬运本身的浪费。
按照过去的管理理念，人们认为库存虽然是不好的东西，但却是必要的。
其实库存是没有必要的，甚至库存是万恶之源。
例如，有些服装企业生产线出现故障，造成停机、停线，但由于有库存而不至于断货，这样就将故障造成停机、停线的问题掩盖住了，耽误了故障的排除。
5S及8大浪费
4S: Standardization–清洁
• 巩固前3个S的已有成就； • 完善规范、标准、制度； • 形成持续改善（消除浪费），并向其它领域进
一步深入
Implementation Guide
Employee Environment & Involvement
Workplace Organization
安全第一
Eliminate Waste
消除浪费
Each item has its own position. Each Operation has its standard and specifications. 每样资源有各自的位 置，每个操作都有标 准和规范
3S.Sweeping:
execute the rules 清扫:执行规定
诀窍在于-----
6. 资料
7. 办公用品
明确摆放点设立原则
使用频率高的东西，就近安放；
使用率低的首先考虑多余空间，其次考虑就近原则；
几乎不用的丢弃或入库。
2S: Simplifying – 整顿
整洁！有序！便于存取！ 一目了然！
诀窍在于-----
• 建立划线、涂色、作标记等可视控制 • 颜色代码的规定 • 创造条件将物品整齐有序地安放好
工具箱
Clear up at any time. All resources are in the
stipulated places. All the operations follow their
standard and specifications. 随时清洁而且—资源都处在批准和指定的地方， 所有操作都遵循标准和规范
锤子在这里！
工具箱
生产管理之8大浪费
■未注意部属的眼力与健康，造成不良品
■缺乏纪律，纵容粗心或不当的工作
■容许部属用不适当的材料（太好或太 差）
12
■未能追踪不良工作起何人，以致不能纠正 ■不能适才适用，特别是新人
■领料太多，多余料未退料
■领错材料，用错材料
■未能检查水、气、油等管路裂开破损， 导致遗漏
■未检查材料是否排列整齐，正确放置
生产管理中的8种浪费
1
1、时间的浪费
2
■缺乏适当的计划，使人员在换规格时产生
等待或者停工 ■班长未能彻底了解接受之命令与指示
■缺乏对全天工作内容的认识
■对班长的命令或指示不清楚 ■未能确实督导工具、材料、模具等应放
置于一定场所
■不应加班的工作，造成加班 3
■未检视每一工作是否供给合适的工具和资 源
■未研究部属个人的不同，以发挥他最大 的潜力
25
■评价一个人只重资格、种族、宗教、关 系、地域
■明知部属的的心理或者生理不适当，却 未加以调动
■生病的部属仍让他工作
■当可能且适当的时间，未能给予升迁
■未考虑影响薪资与工作条件的问题
■未训练一个后补者
26
4、欠缺对员工日常管理之数据
27
5、欠缺人员效率管理之数据
■未促使其他部属对新人表示关心、帮
助、友善的态度
23
■未尽可能的接近新人 ■没有告知新人，工厂生活情况与规划，
如安全，发薪日期，厕所位置，饮用 水，浴室等 ■未安排完整的训练计划
24
3、未使部属尽其所能
■未指导部属如何做好工作 ■未尽可能的说明工作，使其发生兴趣 ■未对部属的进步与个人生活表示关心 ■没有容纳部属错误的雅量 ■纵容部属派系存在或抱团
8大浪费
搬运的浪费
从JIT（Just In Time/准时制生产方式)的角度来看， 搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工 作都属于浪费。 搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整理等 动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间 的浪费和人力工具的占用等不良后果。 在搬运过程中，经常会发生物品的损伤，两个分离 的流程之间就需要搬运。为消除这样的搬运浪费，任何 与主生产线分离的所谓离岛作业，应尽其可能并入主生 产线内。
•品质控制点设定错误
•认为可整修而做出不良 •检查方法、基准等不完备
•一个流的生产方式
•品保制度的确立及运行 •定期的设备、模治具保养
•设备、模夹治具造过分加工的浪费
过分加工的浪费也叫加工的浪费，主要包含两层含义：
第一是多余的加工和过分精确的加工，例如实际加工 精度过高造成资源浪费；
上面提到库存是万恶之源，而制造过多或提早完成， 在丰田则被视为最大的浪费。
精益生产强调“适时生产”：必要的东西在必要的 时候，做出必要的数量，此外都是浪费。而所谓必要 的东西和必要的时间，就是指顾客（或下道工序）已 决定要的数量与时间。
制造过多的浪费
制造过多的后果：
制造过多与过早的浪费在8大浪费中被视为最大的浪费： 1、它只是提早用掉了费用（材料费、人工费）而已，并不能得 到多少实在的好处。 2、 它会把“等待的浪费”隐藏起来，使管理人员漠视等待的发 生而使之永远存在下去。失去了不断改善、进而增强企业“体质” 的机会。 3、 它会使工序间积压在制品，会使制造周期变长，且所需要的 空间变大（车间像仓库，到处都是原材料、在制品、完成品，或 有许多面积不小的所谓中转库是十分典型的现象）
世 界 上 最 大 的 浪 费，莫 过于 动 作 的 浪 费。 ——吉尔布雷斯
八大浪费培训PPT课件
降低成
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成本节减思想：降低成本
需求 < 供给
通过降低成本来降低销售价格
销售价格
利润 成本
规范 标准 专业 高效
-7/70-
竞争力提升 品质提升 制造成本降低 企业形象提升
改善 消除浪费 标准化
设 改善等
心、
动作改善、作业流程改善、物流改善、 备模夹治具改善、品质改善、管理
八大浪费、三无工程（无责任、无关
-29/70-
3.搬运的浪费
整个冲压过程包括取产品、冲压、 放置产品，其中取产品与摆放产 品占了50%的作业时间，并且这 些动作并不产生价值。
冲压完的产品要先放到周转车 上，再搬运到点焊工位点焊， 这些搬运过程都是浪费，为什 么不把冲压与焊接设备放在一 起呢？
规范 标准 专业 高效
-30/70-
3.搬运的浪费
规范 标准 专业 高效
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八大浪费
1.制造过多的浪费 2.等待的浪费 3.搬运的浪费 4.加工的浪费 5.库存的浪费 6.动作的浪费 7.不良的浪费 8.管理的浪费
规范 标准 专业 高效
-36/70-
SUCCESS
THANK YOU
2019/8/1
规范 标准 专业 高效
-37/70-
5.库存的浪费
制
移动
40%
造
所谓的附加值指的是通过加工或组装提 高产品的价值，其余的都是非附加值，就 浪费。
活
附加价值动作
15%
TOYOTA汽车公司
动
非效率的 ‘工作’ 40%
11 /72
定义 95%以上是浪费
规范 标准 专业 高效
-11/70-
精益生产之八大浪费
精益生产之八大浪费1.不良、修理的浪费2.加工的浪费3.动作的浪费4.搬运的浪费5.库存的浪费6.制造过多过早的浪费7.等待的浪费8.管理的浪费1．不良、修理的浪费所谓不良、修理的浪费，指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。
这类浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。
2．加工的浪费加工的浪费也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成资源浪费；第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。
3．动作的浪费动作的浪费现象在很多企业的生产线中都存在，常见的动作浪费主要有以下12种：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大，移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。
4．搬运的浪费搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。
搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。
5．库存的浪费按照过去的管理理念，人们认为库存虽然是不好的东西，但却是必要的。
依据现在管理理念人们观点认为，库存是没有必要的，甚至认为库存是万恶之源。
由于库存很多，将故障、不良品、缺勤、点点停、计划有误、调整时间过长、品质不一致、能力不平衡等问题全部掩盖住了。
例如，有些企业生产线出现故障，造成停机、停线，但由于有库存而不至于断货，这样就将故障造成停机、停线的问题掩盖住了，耽误了故障的排除。
如果降低库存，就能将上述问题彻底暴露于水平面，进而能够逐步地解决这些库存浪费。
生产车间常见的八大浪费
3.日光灯、空调、物料架等出现故障不及时报修 4.班组长或员工因误解指示造成的错误或不正确 的作业 5.迟交报告，拖延决策 7.纵容部属私自使用油、压缩空气、小工具、化 学药品等 8.可再用的材料当废料处理，可修理的机器却报
1.管理失责，监督不力 2.职能重叠，人浮于事，工作程序复杂 3.工作主动性不强，等待上级指示，同级的回 复，下级的汇报 4.协调不力 5.缺乏明确规章制度，业务流程无序
浪费类型
定义说明
不良品浪费
1.材料不良 2.加工不良 3.成品不良 4.客退品
制造车间常见的浪费现象（事业部主管用）
浪费造成的损失
车间浪费现象
1.进行额外的检测、选别、修复、追加工工时损
失 2.设备加工工时的损失 3.增加不良品/报废品放置区域 4.增加额外的测试设备、测试夹具;增加工装夹 具磨损损失 5.材料的损失，辅助材料损失 6.周转、运输费用的增加 7.不良赔偿费用损失，降价处理损失
1.因上下工序发生延误，导致下序无事做
2.人员富余导致的劳逸不均 3.换线等待 4.每天工作量变化大，时忙时闲 5.因缺料造成的机器闲置，作业员的闲置 6.生产线不平衡造成的等待 7.因材料、作业指导书、图纸未到造成的等待 8.沟通不畅，部门间信息不畅或配合不默契造成 的等待 9.不合格品造成的停工
3.射频接头在线堆积
3.过量生产
状态，包括仓库和工序间的堆积 4.材料，零件品质的失效和价值的衰减
2.待修品堆积
4.射频交调不良品堆积
4.前后工序/相配套工序产能不均
库存浪费 品
5.增加了管理费用，如盘点、出入库等
3.成品备货库存
浪
2.原材料、完成品、辅助材料库 6.隐藏产线等待，故障、品质等问题
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8大浪费：
1.缺陷Defect:对产品进行检查、补救等措施
表现：额外的时间和人工进行检查、返工等工作；由此引起无法准时交货；企业的运作是补救式的，而不是预防式的（救火方式的运作）
起因：生产系统不稳定；过度依赖人力来发现错误；员工缺乏培训
2.过量生产Over-production:生产多于需求或生产快于需求
表现：库存堆积；过多的设备；额外的仓库；额外的人员需求；额外场地
起因：生产能力不稳定；缺乏交流（内部、外部）；换型（换模）时间长；开工率低；生产计划不协调；对市场的变化反应迟钝
3.等待Waiting:人员以及设备等资源的空闲
表现：人等机器；机器等人；人等人；有人过于忙乱；非计划的停机
起因：生产、运作不平衡；生产换型时间长；人员和设备的效率低；生产设备布局不合理；缺少部分设备
4.动作Motion:对产品不产生价值的任何人和设备的动作
表现：人找工具；大量的弯腰、抬头和取物；设备和物料距离过大引起的走动；需要花时间确认或辨认；人或机器“特别忙”
起因：办公室、生产场地和设备规划不合理；工作场地没有组织；人员及设备的配置不合理；没有考虑人机工程学；工作方法不统一；生产批量太大5.库存Inventory:任何超过客户或后道工序需求的供应
表现：需要额外的进货区域；停滞不前的物料流动；发现问题后需要进行大量返工；需要额外资源进行物料搬运（人员、场地、货架、车辆等）；对客户要求的变化不能及时反应。
起因：生产能力不稳定；不必要的停机；生产换型时间长；生产计划不协调；市场调查不准确
6.搬运Transportation:不产生价值的材料的运输
表现：放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果；搬运距离很远的地方，小批量的运输；出入库次数多的搬运；搬运过程中破损、刮痕的发生
起因：生产线配置不当；未均衡化生产；坐姿作业；设立了固定的半成品放置区；生产计划安排不当
7.过度加工Extra processing：一指多余的加工，另一方面是指超过顾客要求的精密加工，造成资源的浪费
表现：瓶颈工艺；没有清晰的产品/技术标准；无穷无尽的精益求精；需要多余的作业时间和辅助设备
起因：工艺更改和工程更改没有协调；随意引进不必要的先进技术；由不正确的人来做决定；没有平衡各个工艺的要求；没有正确了解客户的要求8.未充分利用的资源Unused resources:有消耗/支出，但没有完全发挥作用
表现：使用但作用不大；不使用也没有关系；可以发挥的作用但没有发挥；较有价值但闲置或无用武之地
起因：设计/配置不合理；无计划采购；状况改变后无用；错误的采购或招聘；没有正确使用。