5S及8大浪费

定区:每个人负责的区域范围.
2S: Simplifying– 整顿
明确整顿归类的依据 1. 工具 2. 原材料/成品/半成品 整洁！有序！便于存取！ 3. 另部件 一目了然！ 4. 报废品 诀窍在于----5. 垃圾 6. 资料 7. 办公用品 明确摆放点设立原则 使用频率高的东西，就近安放； 使用率低的首先考虑多余空间，其次考虑就近原则； 几乎不用的丢弃或入库。
• 定义：对产品不产生价值的任何人员的设备的运作 • 表现
– – – – – – – – – – – 人找工具 大量的弯腰，抬头和取物 设备和物料距离过大引起的走动 需要花时间确认或辨认 人或机器“特别忙” 办公室、生产场地和设备规划不合理 工作场地没有组织 人员及设备的配置不合理 没有考虑人机工程学 工作方法不统一 生产批量太大
2S: Simplifying– 整顿 关键在于建立规则堵住混乱出错的根源：
1.控制现场物品数量
2.定置管理 3.标准化管理 4.可视化管理 5.确立改善点/问题
―五定”管理 定置/定人/定时/定量/定区(岗)
定置:从人、物、场所相互关系的内在联系上找解决生产现场 各工序存在问题的方法。 定人:确定管理责任人和管理责任区 定时:给责任人充分的时间去执行(3次/天) 定量:任何库存有最大最小量,行动有数量规定.
精益
保护最大财富，保持流畅生产
八种浪费--Downtime
Defect Over-production Waiting Non-utilized resource Transportation Inventory Motion Extra Processing
八种浪费—纠正错误
• 定义：对产品进行检查，返工等补救措施 • 表现
3S: Sweeping - 清扫
• 在必要时立刻清扫和拖洗工作区 域，清理产生的杂物 • 发现、纠正： – 错误的位置； – 不正确的库存； – 不受控的缺损； – 不安全的隐患； – 不正常的设备； – 不齐全、合适的工具器具等； – 不按计划数量生产.
Implementation Guide
The 5S is not a passing rule. It is a lifestyle. 5S不是暂时规则，而应 化为日常的生活方式
2S.Simplifying Access:
make stipulations 整顿:做规定
Each item has its own position. Each Operation has its standard and specifications. 每样资源有各自的位 置，每个操作都有标 准和规范
Eliminate Waste
4S. Standardization:
reinforce the previous success and make improvements 清洁：巩固已有成就和改 善（重新标准化）
消除浪费
3S.Sweeping:
execute the rules 清扫:执行规定
工具箱
T R A S H
TOOLS
T O W E L S
G L O V E S
3S: Swee和标准 精益
节省时间、 避免出错、 消除烦躁情绪和无限制变差
Two-point Inspection
I checked it, but let me know if there are any problems.
• 定义：有消耗/支出，但没有完全发挥作用 • 表现
– – – – – – – – – 使用但作用不大 不使用也没关系 可以发挥的作用但没有发挥 较有价值但闲置或无用武之地 设计/配置不合理 无计划采购 状况改变后无用 错误的采购或招聘 没有正确使用
• 起因
消除浪费的四步骤
第一步：
了解什么是浪费
第二步：
– – – – – – – – – – 需要额外的进货区域 停滞不前的物料流动 发现问题后需要进行大量返工 需要额外资源进行物料搬运（人员、场地、货架、车辆等） 对客户需求的变化不能及时反应 生产能力不稳定 不必要的停机 生产换型时间长 生产计划不协调 市场调查不准确
• 起因
八种浪费—过量加工
• 定义：又叫“过分加工的浪费”，一是指多余的加工；另 一方 • 表现
– 额外的时间和人工进行检查，返工等工作 – 由此而引起的无法准时交货 – 企业的运作是补救式的，而预防式的
• 起因
– 生产系统不稳定 – 过度依靠人力来发现错误 – 员工缺乏培训
八种浪费—纠正错误
错误的结果
– 源头 – 生产线尽头 – 码头 – 顾客 1元 10元 100元 1000元
八种浪费—过量生产
5S: Self-Discipline –修养
• 员工自律； • 员工具有改善技巧； • 员工具有识别浪费的能力和强 烈改善意识； • 公司自动持续改进； • 改进不断产生效益；
精益
消除大量浪费，达到准精益
6S: Safety – 安全
• 安全第一； • 员工具有安全意识； • 员工具有识别危险的能力和强 烈改善意识； • 公司有完善的安全管理机制； • 公司有安全防范的手段；
2S: Simplifying – 整顿
整洁！有序！便于存取！ 一目了然！ 诀窍在于-----
• 建立划线、涂色、作标记等可视控制
• 颜色代码的规定
• 创造条件将物品整齐有序地安放好
……
3S: Sweeping - 清扫 所有操作都 遵循 指定的 批准的 规范和标准 精益
节省时间、 避免出错、 消除烦躁情绪和无限制变差
4S: Standardization–清洁
4S的改善流程:
• • • •
O/P K S C
(Observation/Problem) 观察/出现的问题 (Kaizen)改善 (Standardization)重新标准化 (Continuous Improvement)循环改进
精益
减少变差范围－－降低废品、节约时间、消除过程浪费
材料、零件的过早消耗 难以判断什么时间什 托盘、物料箱的占用 么地方会发生问题 铲车、物料车的占用
为什么会过量生产
对开工率的错误认识 停线是不可以的错误想法 可以对付设备故障，不良品，缺勤等问题 对付生产负荷的不均衡 生产组织不合理，非单件流
掩 盖 了 应 暴 露 解 决 的 问 题
0
成本
价格
精益组织
精益6S现场管理
1S.Sorting:
整理 ：
Categorize and clear up useless resources 区分并清除不 用和 没 用的资源
6S. Safety
安全
Safety is first . 安全第一
5S. Self-Discipline/
Culture: cultivate a manner 修养:习惯
Full Involvement 让每个员工积极参 与
Facilitate and advance standardization with an aim to ensure and supervise the achievement of the first 3S 推进改善和标准化，保证、监 督前3S的完成。
Clear up at any time. All resources are in the stipulated places. All the operations follow their standard and specifications. 随时清洁而且—资源都处在批准和指定的地方， 所有操作都遵循标准和规范
精益5S及8种浪费
内部培训教材
Agenda
• 什么是精益
• 精益5S
• 8大浪费
• 消除8大浪费的方法
精益是什么？
精益
Lean
瘦，没有多 余的赘肉
消除一切浪费
价格 -利润 -成本的方程式
过去、垄断
利润
成本
价格
批量产品
0
土地、人工、货币、原材料、水电煤
现在
客户和竞争
批量产品
利润
0
成本
价格
将来
利润
工序步骤, 工作要素, 库存……可以组合 在一起吗？ 工序步骤, 设备, 工作方法, 信息流……可 以被减少吗？ 工序步骤, 设备, 工作方法, 信息流……可 以被跟方便的东西取代吗？ 工序步骤, 设备, 工作方法, 信息流…… 的次序可以更换吗？
Error Proofing
Jig
The part won’t go on unless it’s oriented properly
I’ll check it out before I do the next operation. jamming pin
CONTROL
WARNING The light goes on if the machine fails.
1S: Sorting –整理
把要和不要的分 开，处理不要资 源，留下要的。
精益 节省空间、较合理使 用资源，初步控制库存
2S: Simplifying– 整顿
简单、清晰、可操作、防错 物料色卡 零件号 最多需要数量 库址
所有资源都有 指定的 批准的 位置 有量化规定
锤子在这里！
精益
工具箱
节省时间、 避免出错、 消除烦躁情绪
八种浪费—无聊的搬运
• 定义：对物料的任何移动 • 表现
– – – – – – – – – – 需要额外的运输工具 需要额外的储存场所 需要额外的搬运人员 大量的盘点工作 产品在搬运中损坏 生产计划没有均衡化 生产换型时间长 工作场地缺乏组织 场地规划不合理 物料计划不合理
• 起因