涂装车间节能环保应用案例
能源管理在印染行业典型案例介绍解析
五、可以享受政府“节能减排、清洁生产、
信息化”三大主题的资金补贴。
100
90 80
85
75 65
2824
单位：万元/月
精细化管理前 精细化管理后
电 蒸汽 水 天然气
月平均节能经济效益 ：39万元
产品论文发表
论文发表在《印染》 2014年14期38页
论文发表在《上海节能》 论文发表在《上海节能》 论文发表在全国印染协会
能源精细化管理节能之道
一、能源成本分解
生产成本
能耗成本
人工成本
工序1
工序n
班组1
班组n
能源精细化管理节能之道
二、工艺流程分解
能源精细化管理节能之道
三、每道工序能耗精细化监测
能源精细化管理节能之道
四、能耗成本考核清单
能源精细化管理节能之道
五、能耗分析 1，根据考核清单对能耗数据对标分析。 2，找出能耗使用薄弱环节。 3，通过精细化管理，杜绝能源浪费，向管理要效益。
2012年10期29页
2014年6期42页
四新会论文集298页
系统被列入第八批中国印染协会节能减排先进技术推荐目录
联系人：陈治平 139 1645 7305 E-Mail： chenzp@
能源精细化管理的实现
1、设备更换。 能耗异常诊断过程中发现有些设备尚未到检修报废时出现能耗远高于历史同期值或者行业基准 值，采取提前进行更换，避免长时间使用带来的巨大能源浪费。这种方式最简单也最常见，如 更换电机、辅件等很多大能耗设备。 2、工艺优化。 能耗异常诊断过程中发现设备使用正常，但是该道工序能耗偏高与与其他相同工序能耗，经过 对能耗曲线和工艺参数进行对比分析，找出工艺薄弱环境然后进行处理和改造，也可以有很大 降耗空间。如：圆网印花机改进为在线清洗圆网、刮浆刀、刮浆辊，降低洗网水耗及污水排放 量，并减少更换色浆的停机时间。 3、管理考核。 通过能效管理信息系统为生产建立了一套设备能耗诊断体系，可以尽量减少和避免能耗的“跑 冒滴漏”，减少三个不必要的能源浪费，即“不必要的时间、不必要的场所、不必要的量”； 为班组建立了一套人员能耗考核体系，通过每笔订单能耗成本排名、每道工序能耗成本排名、 每个班组能耗削减率排名，通过奖励措施来激发员工节能积极性，实现所有员工从被动节能到 主动节能的思想转变。 这个是执行最有效，节能空间最大的措施。
喷漆车间环保环境措施
喷漆车间环保环境措施在喷漆车间使用环保措施，不仅能够保护环境和员工健康，而且还能提高生产效率和产品质量。
因此，在喷漆车间中实施环保措施是非常重要的。
环保措施以下是一些喷漆车间中可行的环保措施：1. 防尘措施在进行喷涂作业之前，可以使用工业吸尘器、风管等设备将车间内的粉尘清除。
这些措施可以减少地面和空气中的颗粒物，保持车间内清洁和空气流通。
2. 使用溶剂替代品有些溶剂含有有害物质，使用这些溶剂会对员工和环境造成危害。
因此，在喷涂作业中，使用替代品替换传统有害溶剂是一种有效的环保措施。
3. 强制换气使用喷漆设备时，车间内的空气会被喷出物污染，同时也有可能存在爆炸隐患。
因此，强制换气是一种有效的控制空气污染和降低爆炸风险的措施。
4. 使用低污染喷漆设备和传统喷漆设备相比，使用低污染喷漆设备可以降低喷漆过程中产生的污染物排放量，大大减小对环境的影响。
节能措施既要保证环保又要提高生产效率，除了上述环保措施外，还需要采取以下措施：1. 有效利用喷漆设备要解决节能问题，必须考虑如何有效利用喷漆设备。
运用现代技术，如使用先进的涂装机、设备优化和工艺改进，进行现代化涂料加工方案研究，通过科学的方案、精细的管理把能源消耗控制在合理范围内。
2. 采用实际需求生产在生产过程中，根据生产订单进行生产调度，避免库存过多。
同时，生产过程中也要适当减少操作程序，从而省去不必要的机器操作，减少能源浪费。
3. 采用高效节能设备使用高效节能设备，降低能源消耗和生产成本。
例如，使用高效的喷漆设备，可以降低能源消耗并提高生产效率。
结语在喷漆车间中，实施环保措施和节能措施既有助于保护环境和员工健康，又能提高生产效率和产品质量。
因此，在喷漆车间中加强环保和节能管理，促进可持续发展，具有重要的意义和价值。
节能减排在工业制造中的实践案例有哪些
节能减排在工业制造中的实践案例有哪些在当今全球气候变化和资源短缺的背景下，节能减排已成为工业制造领域的重要课题。
众多企业积极采取各种措施，以实现可持续发展的目标。
下面将为您介绍一些在工业制造中成功的节能减排实践案例。
案例一：某汽车制造企业的能源管理优化这家汽车制造企业深知能源消耗在生产过程中的重要性。
他们首先对整个工厂的能源使用情况进行了详细的监测和分析。
通过安装智能电表和传感器，实时收集各个生产环节的能源数据，包括电力、燃气、水等。
基于这些数据，企业发现涂装车间的能源消耗较大。
于是，他们对涂装工艺进行了改进。
采用了更先进的涂装设备和技术，减少了涂料的浪费，同时提高了涂装效率。
此外，优化了车间的通风系统，通过智能控制，根据生产需求自动调整风量，避免了不必要的能源消耗。
在照明方面，企业将传统的灯具更换为节能型的 LED 灯，并安装了智能照明控制系统，根据自然光照和车间的使用情况自动调节亮度。
这一系列措施使得该企业的能源消耗大幅降低，不仅降低了生产成本，还减少了对环境的影响。
案例二：某钢铁企业的余热回收利用钢铁生产过程中会产生大量的余热，如果不加以利用，将造成巨大的能源浪费。
这家钢铁企业建立了完善的余热回收系统。
在炼铁环节，高温炉渣蕴含着大量的热能。
企业通过余热锅炉将炉渣的热量回收，产生蒸汽用于发电和供暖。
在炼钢环节，高温烟气也被收集起来，通过余热回收装置进行热能转换。
此外，企业还对冷却循环水系统进行了优化，将冷却过程中产生的余热用于周边居民的冬季供暖。
通过这些余热回收利用措施，该钢铁企业不仅减少了能源的外购需求，还提高了能源的综合利用效率，降低了碳排放。
案例三：某电子制造企业的绿色供应链管理这家电子制造企业将节能减排的理念延伸到了整个供应链。
他们在选择供应商时，不仅关注产品质量和价格，还将供应商的环境表现纳入考量。
要求供应商提供原材料的环境认证，确保原材料的生产过程符合环保标准。
同时，鼓励供应商采用绿色包装材料，减少包装废弃物的产生。
土木工程施工节能环保案例
随着我国经济的快速发展，土木工程施工在国民经济中的地位越来越重要。
然而，传统的土木工程施工方式往往伴随着能源的消耗和环境污染，这与我国倡导的绿色发展理念不符。
近年来，我国在土木工程施工领域积极推进节能环保技术，取得了一系列显著成果。
本文将以几个典型案例为例，介绍我国土木工程施工节能环保取得的突破。
案例一：上海某地铁工程项目上海某地铁工程项目在施工过程中，采用了地源热泵技术、太阳能照明技术和节能施工技术。
地源热泵技术利用地下恒定的温度为地铁车站提供制冷和制热，大大降低了能源消耗。
太阳能照明技术则利用太阳能为施工现场提供照明，避免了传统照明方式产生的碳排放。
此外，项目还采用了节能施工技术，如高效节能的施工设备、绿色建筑材料等，使得整个施工过程节能环保。
案例二：重庆某高速公路工程项目重庆某高速公路工程项目在施工过程中，注重生态保护和水资源利用。
项目采用了生态护坡技术，通过种植植物达到固土保水的目的，减少了传统护坡方式所需的大量石料和混凝土。
同时，项目还建立了雨水收集和利用系统，将施工现场的雨水收集起来，用于施工和生活用水，避免了水资源的浪费。
案例三：北京某大型场馆工程项目北京某大型场馆工程项目在施工过程中，全面应用了绿色施工技术。
项目采用了高效节能的施工设备，降低了能源消耗。
同时，项目还采用了环保施工材料，减少了建筑过程中的污染排放。
此外，项目对施工现场进行了绿化，提高了施工现场的环境质量。
总结：通过以上案例可以看出，我国土木工程施工在节能环保方面取得了显著成果。
然而，土木工程施工节能环保仍面临诸多挑战，如施工技术水平参差不齐、绿色建筑材料研发不足等。
为进一步推进土木工程施工节能环保，我国政府和企业应加大技术创新力度，提高施工管理水平，推广绿色建筑材料，从而实现土木工程施工的可持续发展。
举例说明本田公司避免浪费,合理利用资源的案例
举例说明本田公司避免浪费,合理利用资源的案例本质上的环保、节能的工厂广汽本田的增城工厂在建设时将节约能源、降低排放作为重要的目标。
广汽本田增城工厂不仅实现了中国汽车行业中第一个“废水零排放”的工厂，将生产对环境的影响降到最低，还是“本质上节能的工厂”。
广汽本田增城工厂在规划时就充分考虑了能源集约化建设。
增城工厂的能源动力站房集中在厂区的中东部，靠近各车间的负荷中心。
在工厂布局中，综合动力站房与公司最大的能耗车间——涂装相邻。
能源动力统一集中供应，在能源节约方面起到了重要作用。
在规划厂房建设时，增城工厂也充分考虑到节能的因素。
增城工厂的厂房建筑采用了节能设计，在屋顶和墙板设置了隔热层，提高了厂房的隔热性能；厂房也充分考虑了自然采光，在白天时采用自然光照明，减少了室内照明用电；综合办公楼采用双层玻璃中空隔热设计，减少了热传导，降低了空调的冷量损失，节约用电。
在能源动力站房的建设中，增城工厂也全面考虑了节能降耗，充分借鉴黄埔工厂的经验，建立了完善的能源供应及自控管理系统。
增城工厂的中央制冷站房采取高低压制冷机组混编，大小制冷机组混编，二次泵循环的系统，最大限度的降低能耗；空压站根据不同用户的需求区别供应压缩空气，采用 0.8Mpa（兆帕）和1.0Mpa两个供应系统，避免了向所有车间提供高压压缩空气所带来的能源浪费；空压站的大容量空压机采用10KV高压电来供电，最大限度的降低了电能变压过程中的能耗。
广汽本田增城工厂项目筹备之初，“建设节能环保的新工厂”就是增城工厂建设项目的目标之一。
增城工厂在环保、节能理念的指导下，在设计和建设过程中，全面地考虑了环保问题，在处理工业及生活废水的处理投入巨资，导入最先进的环境技术“膜处理技术”，废水经过处理后，全部循环使用到厂区的各相应用水点，包括：绿化、马路冲洗、涂装车间工艺用水等，在中国汽车行业中第一个实现“废水零排放”，成为本田公司中第一实现“废水零排放”的样板工厂。
涂装车间改善提案案例
涂装车间改善提案案例
在涂装车间进行生产时，我们经常会遇到一些问题，比如涂装质量不稳定、生
产效率低下、环境污染严重等。
为了解决这些问题，我们提出了一些改善提案，希望能够对涂装车间的生产进行优化。
首先，针对涂装质量不稳定的问题，我们建议引入先进的自动涂装设备，通过
自动化技术来控制涂装厚度和均匀度，从而提高涂装质量的稳定性。
同时，我们还可以加强对涂装工艺的管理和监控，制定严格的操作规程和质量标准，确保每一道工序都能够达到要求的质量水平。
其次，针对生产效率低下的问题，我们建议优化生产线布局，采用流水线作业
模式，减少物料和人员的等待时间，提高生产效率。
同时，我们还可以引入智能化生产管理系统，实现生产过程的实时监控和数据分析，及时发现并解决生产中的瓶颈问题，提高生产效率。
另外，针对涂装车间环境污染严重的问题，我们建议加强对废气和废水的处理，引入先进的环保设备，减少废气和废水的排放，保护环境。
同时，我们还可以加强对涂装材料的选择和管理，选择低挥发性有机物（VOC）的涂料和溶剂，减少有
害物质的排放，保障员工和环境的健康。
综上所述，通过引入先进的设备和技术、优化生产管理和监控、加强环保措施
等方式，我们可以有效解决涂装车间存在的问题，提高涂装质量、生产效率和环境保护水平，实现涂装车间的全面优化。
希望相关部门能够认真考虑我们的改善提案，共同努力，推动涂装车间的持续发展和进步。
涂装车间技术团队优秀事迹
涂装车间技术团队优秀事迹
涂装车间技术团队在过去一年里展现了出色的表现，取得了许多令人瞩目的成就。
以下是他们的一些优秀事迹：
1. 提高生产效率：技术团队引入了先进的涂装设备和自动化系统，通过优化工艺流程和操作方式，大幅提高了涂装车间的生产效率。
他们成功地减少了生产周期、缩短了交付时间，并提高了产能利用率。
2. 提升产品质量：团队致力于不断改进涂装工艺和技术，通过精确的调控涂装参数和材料选择，有效降低了产品的瑕疵率。
他们还引入了质量控制流程，从根本上提高了产品的质量稳定性和一致性。
3. 节约资源：为了减少能源消耗和废料产生，技术团队采用了节能环保的涂装工艺和材料。
他们研发了高效的涂装方案，有效减少了废料的产生，并优化了能源利用效率，实现了资源的可持续利用。
4. 系统升级与优化：团队定期进行设备维护和升级，确保涂装设备的正常运行。
他们还优化了涂装设备的控制系统，提升了操作的便捷性和精确性。
通过引入新技术和工具，他们不断提升团队的整体技术实力。
5. 团队合作与培训：为了提高整个涂装车间的工作效率和质量水平，技术团队注重团队合作和员工培训。
他们组织了各类培训课程，提升了员工的技能水平和专业知识，并鼓励团
队成员之间的合作交流，共同解决问题和提升工作效果。
涂装车间技术团队凭借出色的表现和杰出的成就，为公司带来了巨大的效益和声誉。
他们的优秀事迹不仅在本车间内得到了广泛认可，也在公司内外赢得了良好的口碑。
团队成员以他们的专业素养和奉献精神为公司树立了典范，为行业的发展树立了良好的榜样。
低碳绿色节能技术在汽车涂装中的应用
低碳绿色节能技术在汽车涂装中的应用一、涂料种类1.水性涂料：水性涂料的噪音低，污染小，涂装过程易操作，不会释放有害气体和挥发性有机物( VOC)。
并且可以达到与溶剂型涂料相似的效果，也能满足车身外观的需求。
2.火电涂料：火电涂料是一种在涂装时使用气体火花放电来使涂料喷进汽车表面的涂料，与传统的喷枪涂料相比，它具有更高的涂料利用率和更少的废液产生。
3.粉末涂料：粉末涂料是一种稳定的绿色涂料。
不需要任何超高温或超低温，可以采用静电喷涂技术，在车身表面形成无缝合的涂层。
与溶剂型涂料相比，粉末涂料无挥发性有机物(VOC)的释放，同时也无需使用稀释剂和添加剂，减少了废液排放和污染。
二、喷涂技术1.静电喷涂技术：静电喷涂是利用静电电场使涂料均匀地喷入车身表面的涂装技术。
它有效地减少了溶剂逸出和气体浓度，提高了涂料利用率，并可保证较好的涂装质量。
同时，静电喷涂技术还能够达到高效、省能源的涂装效果，提高汽车涂装的生产效率。
2.UV涂装技术：UV涂装技术是以紫外光为能量源，使涂料固化的一种特殊涂装技术，与传统的烘干涂料相比，UV涂装技术能够节约大量的时间和能源，减少对环境的污染。
此外，UV技术也能保证较高的涂料利用率和涂装质量，减少废液排出，是一种较为环保的涂装技术。
三、后期处理1.电泳涂装：电泳涂装是依靠电解质溶液中的电场，使涂料颗粒在涂装体的表面产生一个电泳运动而凝结在涂装体的表面的一种涂装方法。
电泳涂装的好处在于，它不仅能够有效地将涂料均匀地附着于车身表面，而且废液是可以回收再利用的。
2.氧化与电化学处理：氧化与电化学处理是一种提高汽车表面氧化性和耐腐蚀性的处理技术。
该技术主要通过使用电场和电解质来分解并反应涂层表面的物质，实现涂层表面的增强和升级。
综上所述，低碳绿色节能技术在汽车涂装领域日趋成熟，应用范围不断拓宽。
汽车涂装行业需要充分重视并积极引进这些先进技术，以加速涂装工艺的优化，提高生产效率和产品质量，并达到环保、节能、健康的要求。
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涂装车间节能环保应用案例
□先进的烤箱废气处理系统
问题点 TAR
技术优势
第一级换热：700°C左右的高温废气经TAR外壳处的废气 换器，对烘干室中排出得废气进行预热，换热后温度降 500°左右；
涂装车间节能环保应用案例
□前处理逆流补加技术
问题点 逆流补加
技术优势
前处理逆流补加原理示意图
后
前
补加
表调
补加
浸洗
喷淋
补加
脱脂
预脱脂
前
磷化
补加
喷淋
浸洗
后
补加
纯水洗
所谓逆流补加是指相同功能的槽体间，当前槽槽液不足 槽自动向前槽进行补加，以补充前槽的消耗。
涂装车间节能环保应用案例
□前处理逆流补加技术
问题点 逆流补加
技术优势
采用这种“后水前用”槽液逆流补加方式，在保证了后 量及时补充的同时，也保证了前槽槽液的洁净度；
大大提高了水资源的利用率，有利于保护水资源； “后水前用”不单是水资源的多次利用，化学药剂也得
充分利用，不但节约了成本，同时也减少了污染排放量 利于保护环境；
涂装车间节能环保应用案例
加热 区
加热 区
保温 区
保温 区
烤箱加热采用独立加热和焚烧废气换热相结合的方 式，将废气焚烧后的热量重新利用到烤箱加热环节 中，代替了传统的全部采用独立加热的方式，减少 了燃烧炉的使用量。
涂装车间节能环保应用案例
□节能型烘干烤箱的应用
问题点 回转式烘干炉 技术优势
设备布局紧凑，节省安装空间； 密封效果好，冷空气进气量小，热量损失小，节能
涂装车间节能环保应用案例
□ 水性涂料的应用
问题点 水性涂料
技术优势
喷漆涂料是汽车涂装所产生的污染物的主要来源，目前 法规已经对喷漆涂料在环保和健康方面的要求越来越严
传统的喷漆涂料中含挥发性有机物（VOC）属于对人体 境有害的物质，常接触会使人患急或慢性中毒、职业病 通常称为“苯中毒”；
汽车工业发达的国家基本上已经实现低VOC含量的水性 替代传统的有机溶剂型涂料的更新换代。
涂装车间节能环保应用案例
□先进的烤箱废气处理系统
问题点 TAR
技术优势
废气处理的主要方法是通过高温炉焚烧，焚烧后废气中 VOC成分被有效分解，但将所有烤箱的废气集中焚烧需 耗大量能源，不利于节能减排。
涂装车间节能环保应用案例
□先进的烤箱废气处理系统
问题点 TAR
技术优势
车间引进德国杜尔的废气处理系统TAR。 来自烘干室的废气经过位于TAR外壳的废气热交换器，使
涂装车间节能环保应用案例
□ 电泳漆超滤回收技术
问题点 超滤回收
技术优势
电泳漆超滤回收技术，即将超滤系统应用到电泳工艺中 成一套完备的槽液循环系统，将流失掉的涂料从水洗溶 分离出来，重新返回利用的技术方法。
涂装车间节能环保应用案例
□ 电泳漆超滤回收技术
问题点 超滤回收
技术优势
后段水洗工序中被冲洗掉的废涂料，通过逆流补加方式 水逐级流回电泳主槽中；
由于槽体体积变小，循环泵的使用数量减少，节约资金 源；（总投资节约15%）
车身旋转180°出槽，带液量极少，减少浪费； 100%避免了气泡的产生，工艺质量得到极大保障； 电泳漆膜厚均匀，车体内部膜厚明显提高。
涂装车间节能环保应用案例
□壁挂式喷漆机器人
壁挂式喷漆机 器人
技术优势
壁挂式喷漆机器人取消了传统落地式机器人的安装底座 用悬挂的方式安装固定在室体壁两侧。
□ 电泳漆超滤回收技术
问题点 电泳超滤
技术优势
电泳涂装技术是利用外加电场使悬浮于电泳液中的颜料 脂等微粒定向迁移并沉积于电极之一基底表面的涂装方
涂装车间节能环保应用案例
□ 电泳漆超滤回收技术
问题点 超滤回收
技术优势
电泳工艺流程
电泳
一次 喷淋
浸洗
二次 喷淋
新鲜纯 水洗
沥干
排放
电泳后的车身需要4道纯水冲洗清洗工序才能进入到下一 清洗过程不但消耗大量纯水，而且30%的涂料也会被冲 排放掉，不仅造成了浪费而且污染环境。
采用RoDip3输送系统，产能30JPH的前处理、电泳生产 长360米左右，相比传统浸渍是输送系统，缩短超过20% 产线长度。
涂装车间节能环保应用案例
□Ro-Dip3全旋反向浸渍输送技术的应用
Ro-Dip3 技术优势
采用Ro-Dip3输送系统使前处理线总槽液量节约15%， 线总槽液量节约33%，其中电泳漆节约量可达28%，大 约了药剂和水资源的使用量。
采用壁挂式机器人，在一定程度上缩短了喷漆室体宽度 室体占用的空间更小，而室体内的可用空间则更大。
涂装车间节能环保应用案例
□壁挂式喷漆机器人
壁挂式喷漆机 器人
技术优势
喷漆室需要热量和水分保证温湿恒定，缩减空间同样减 热量和水分的消耗，节约了能源和资源；
喷漆室运行过程中要维持一定的正压强，作业空间变小 排风量的需求随之减少，节约了风机运行消耗的电能；
□前处理逆流补加技术
问题点 逆流补加
技术优势
前处理的工艺动作主要以喷淋和浸洗为主，车身每通过 盛有特定化学成分的功能槽后，都会经过多个水洗槽冲 净。
车身出槽时会带出一部分槽液进入下一槽体，对后槽（ 是水洗槽）槽液造成污染，影响清洗效果和工艺质量。
为保证槽液清洁，必然增加排污量和耗水量，造成资源 和环境污染。
车间采用德国杜尔的U型回转式烘干炉，结合桥式设 计的进出口作为气封室，大大提高了室体的密封性；
采用循环往复的运输方式，从接车、载车、送车到 再接车，构成特有的环形输送系统，在保证了工作 效率的同时也提高了设备利用率。
涂装车间节能环保应用案例
□节能型烘干烤箱的应用
问题点 回转式烘干炉 技术优势
加热 区
问题点 水性涂料
技术优势
29
51 29
20
以色漆线为例，仅用水性底色漆替代溶剂型底色漆就可 VOC排放量80%以上。
采用的水性涂装体系（水性中涂/水性色漆/溶剂型清漆） 传统的溶剂型涂装体系，削减VOC的效果十分显著。
涂装车间节能环保应用案例
□ 水性漆的应用
问题点 水性涂料
技术优势
无污染、无公害、不易燃，安全环保； 不易挥发，对人体危害小，绿色健康； 水性溶剂清洗管路，降低污染和危害。
问题提 解决措
涂装车间节能环保应用案例
□背景介绍
能耗方面，汽车涂装过程中消耗的能源占轿车生产 总能耗的70%左右，担负着产品主要的能耗成本。
工业涂装的公害越来越被世界各国所重视。如不 进行转型和治理，则将严重影响人类的生存环境和经 济的可持续发展；也严重影响国家倡导的环境友好型、 资源节约型、低碳经济型和社会主义和谐型社会的创 建。
经过逐级换热，在有效利用了废气中热量的同时，废气 的温度也随之降低，达到排放标准，与利于环境保护， 一举双收。
涂装车间节能环保应用案例
□Ro-Dip3全旋反向浸渍输送技术的应用
Ro-Dip3
技术优势
RoDip3输送系统实现车身在前处理、电泳槽体内360°翻 使槽体体积大大缩减，同时也缩短了生产线长度，节省 安装面积。
超滤系统不断地抽取主槽中的槽液，并对其中的涂料和 行超滤分离，分离后的涂料继续返回到主槽中使用，水 则被重新利用到后段的喷淋系统中，进而实现了电泳漆 淋水的循环利用。
涂装车间节能环保应用案例
□ 电泳漆超滤回收技术
问题点 超滤回收
技术优势
涂料利用率提高，既节省成本又节约资源； 实现废涂料零排放，根源上避免环境污染； 水资源循环利用，避免了资源浪费。
问题提 解决措
涂装车间节能环保应用案例
2
先进节能环保工艺
涂装车间节能环保应用案例
□前处理逆流补加技术
问题点 逆流补加
技术优势
涂装车间前处理工艺流程
表调
浸洗
喷淋 脱脂
预脱脂
脱 脂
段
磷化
喷淋
浸洗
纯水洗
沥干 磷 化
段
前处理工艺主要流程： 预脱脂—脱脂—水洗—表调—磷化—二次水洗—纯水洗—
涂装车间节能环保应用案例
室体变窄提高了漆雾捕捉效果，有利于改善室体内工作 保障人体健康。
涂装车间节能环保应用案例
4
结束语
涂装车间节能环保应用案例
3rew
演讲完毕，谢谢听讲!
再见，see you again
2020/11/25
涂装车间节能环保应用案例
问题提 解决措
涂装车间节能环保应用案例
□背景介绍
我公司积极引入“绿色涂装”理念，将“创建绿色 涂装车间”作为企业经营和发展的目标，倡导“清洁 生产、节能减排、降低成本”的管理方式，将节能环 保的发展方针积极地贯彻到生产实际中。
问题提 解决措
涂装车间节能环保应用案例
□背景介绍
为建设高端涂装车间，我公司在建厂初期投入大量 的精力和资金进行工艺和设备选型，引进了不少世界 先进的节能环保工艺和技术，在国内同行业内处于领 先地位。
第二级换热：500°左右的高温废气再经过烘干室多个热 器，对循环热风进行加热，使室内温度恒定在180°上下
第三级换热：最后废气还会与20°C左右的新鲜空气进行 换，最后排出到大气中。
涂装车间节能环保应用案例
□先进的烤箱废气处理系统
问题点 TAR
技术优势
烤箱是涂装成车间主要的天然气消耗单元，使用基于TA 气处理系统，燃气利用率可达70%，热效率提高1倍以上 大提高了能源利用率，对于涂装节能贡献巨大。