物料抽样计划
抽样及判定基准
1.目的指导检验员正确地按AQL抽样计划进行物料、半成品、成品的抽样检验，确保物料、成品检验的判定符合AQL标准之要求。
2.范围适用于本公司所有的进料、半成品、成品检验。
3.权责检验员负责AQL抽样计划的执行。
4.定义4.1 AQL：（Acceptance Quality Limit）接收质量限，是供方能够保证稳定达到的实际质量水平，是用户能接受的产品质量水平。
4.2 CR：（Critical）致命缺陷。
4.3 Ma：（Major）严重缺陷，也称主要缺陷。
4.4 Mi：（Minor）轻微缺陷，也称次要缺陷。
5.作业内容5.1抽样计划：采用GB/T 2828.1-2003中《逐批计数抽样检验程序》进行。
5.1.1检验水平5.1.1.1原材料A外观采用一般检验的Ⅱ水平；B尺寸/性能采用特殊检验的S-2水平。
（可靠性在产品对应检验标准中定义）5.1.1.2半成品、成品A外观采用一般检验的Ⅱ水平；B性能和尺寸采用特殊检验的S-2水平。
5.1.2检验方案类型：采用正常检验一次抽样方案。
5.2检验条件5.2.1光源：40W的双日光灯管，光照强度为800Lux～1200Lux。
5.2.2观察角度：在检查过程中将观测面旋转45度～90度。
5.2.3观察距离：人眼与被测面距离30～35cm。
5.2.4检查员视力：裸视或矫正视力在1.0以上，且不可有色盲。
文件编号：版次：第3页共6页5.2.5观察时间：10～15秒。
5.2.6检查时产品下方以黑色和白色板作为衬托背景。
5.3样本的抽选按简单随机抽样，从批中抽取作为样本的产品。
但是，当批由子批或(按某个合理的准则识别的)层组成时，应使用分层抽样。
按此方式，各子批或各层的样本量与子批或层的大小是成比例的。
5.4 IQC抽样检验标准来料原材料、半成品检验按接收质量限：AQL=0(CR)，AQL=0.65(Ma)，AQL=1.0(Mi)。
5.5 IPQC抽样检验标准IPQC在制程巡检中2小时随机抽样，一般抽取5PCS为全检，包括外观、尺寸、性能。
抽样检验标准
MIL-STD-105E II抽样规范抽样检验一. 检验:是指量测,检查,试验或其他方法将产品单位与要求条件相比较之过程.1. 全数检验: 所有之原料,成品一一施以检验适合全数检验的有:a. 批量大小,失去抽样检验之意义b. 全数检验可简单实施者c. 不允许不良品存在者,该不良品有致命的影响2. 抽样检验: 从送验批中,抽取少量样本予以检查,而将其检验结果与判断基准相比较,以判定合格与不合格适合检验的有:a. 破坏性试验者b. 允许有某种程度之不良品存在者c. 欲减少检验时间和经费者d. 欲予刺激生产者提高质量时e. 产量大,批量大,连续生产无法做全数检验时3. 检验分类:分类生产程序检验场所检验性质检验方法检验之种类 1. 进料检验 1. 固定检验 1. 破坏性检验 1. 全数检验2. 制程检验 2. 巡回检验 2. 非破坏性检验 2. 抽样检验3. 制品检验(最终检验)二. 抽样检验的基本概念a. 抽样: 是从群体或送验批中抽取样品之b. 批: 同样制品或半制品的集合作为抽查的对象者c. 批量: 构成批之单位的所有个数,通常用N表示d. 送验批: 送去抽样检验的批e. 样本数: 是从送验批中取出检验的个数,常用n表示f. 合格判定个数: 是指样本中可以允许的最大缺点数或不良数,常用c表示g. 缺点:严重缺点: 凡有危害制品使用或携带者的生命或安全之缺点主要缺点: 制品的使用性能不能达到所期望之目的或显著的减低其实用性质的缺点次要缺点: 实际上不影响制品的使用目的之缺点h. 不合格品与不良品:指一个制品单位含有一个或一个以上之缺点.一般制品都有多种的质量特性,而这些质量特性里所指定须检验的质量项目谓之检验项目如果其中有一个或一个以上的检验项目不符合规格,这制品就谓之不合格,不合格品不堪使用成为废品则谓之不良品,其实在抽样中一般均称之谓不良品三. 抽样计划:1. 在验收检验时使用抽样检验法,就必须先设计一个抽样计划,它包括四个部份: 批量N、样本大小n、允收水平及合格判定数c.(美国军用标准)2. 我们目前使用计划:MIL-STD-105E(美国军用标准).四. 抽样检验方法:1.正常2.减量3.加严4.它们之间转化关系:五. 抽样检验形式:单次: 根据一次样本检查结果,来决定合格或不合格之形式双次: 第一次抽验结果可能判定为合格、不合格和保留三种情况,当判为保留时,追加第二次样本再决定合格或不合格之形式多次: 是双次抽样之延续,只不过是将双次抽样的次数增多而已比较项目单次抽样双次抽样1. 对供应者心理上之影响恶好2. 总检验费用多少3. 平均检查数多少4. 实施之复杂性简明复杂5. 对质量保证程度相同相同六. 抽样计划使用步骤:a. 指定送样批b. 决定允收水平AQL值c. 决定采用单、双、多次d. 选定检验水平(除非特别指定,一般使用II级水平)e. 由批量及检验水平在表中查得代号f. 视抽样方式及检验严格程度(开始均选用正常检验),由代字及AQL查得抽样计划g. 使用上述各适当抽样表,查代字与AQL值之相交栏,求得样本数n,允收Ac,及拒收数Re附：抽样检验方法它们之间转化关系: 检验方式之变更标准：(一般为正常检验)当连续多批原物料经检验合格后则予以减量检验，反之则予严格检验，其变更类推如下：全檢(1：0)(5：5)加嚴(5：0)(5：2)正常(10：0)(1：1)減量(5：0)(1：1)免驗注：括号内所示之数字，前者代表检查批数，后者代表不合格批数，致于箭头所指，即为变更后之检验方式。
来料质量控制流程
来料质量控制流程一、引言来料质量控制是指对供应商提供的原材料、零部件或者成品进行检验和评估，以确保其符合公司的质量标准和要求。
本文将详细介绍来料质量控制的流程和步骤，以确保从供应商处获得高质量的物料。
二、流程概述来料质量控制流程主要包括以下几个步骤：供应商评估、样品检验、批量检验、异常处理和持续改进。
下面将对每一个步骤进行详细说明。
三、供应商评估1. 供应商选择：根据公司的采购策略和要求，选择合适的供应商进行合作。
2. 供应商审核：对潜在的供应商进行审核，包括对其质量管理体系、生产能力、设备条件和技术能力进行评估。
3. 供应商合同：与供应商签订合同，明确双方的责任和义务，包括质量标准、交货时间和付款方式等。
四、样品检验1. 样品接收：接收供应商提供的样品，并进行登记和标识。
2. 样品检验计划：根据物料的特性和重要性制定样品检验计划，确定抽样数量和检验标准。
3. 样品检验：对样品进行外观检查、尺寸测量、性能测试等，以确保其符合规定的质量要求。
4. 检验记录：对检验结果进行记录，并填写检验报告。
五、批量检验1. 抽样计划：根据统计学原理和质量控制要求，制定批量检验的抽样计划。
2. 抽样检验：按照抽样计划，从批量中抽取样品进行检验，对样品进行外观检查、尺寸测量、性能测试等。
3. 检验结果评估：根据抽样检验结果，进行统计分析和判断，确定批量的合格与否。
4. 检验记录：对检验结果进行记录，并填写检验报告。
六、异常处理1. 不合格品处理：对于检验不合格的物料，按照公司的不合格品管理程序进行处理，包括退货、返修、报废等。
2. 供应商反馈：将不合格品的信息反馈给供应商，并要求其采取纠正措施，确保类似问题再也不发生。
3. 持续跟踪：对供应商的纠正措施进行跟踪和评估，确保问题得到解决，并防止类似问题再次浮现。
七、持续改进1. 数据分析：对来料质量控制的数据进行分析，找出潜在问题和改进机会。
2. 改进计划：制定改进计划，包括对供应商的培训、工艺改进和质量管理体系的优化等。
来料-制程-成品抽样检验规范参考
来料/制程/成品抽样检验规范1.目的：规范来料检验、成品检验之抽样水准、抽样方案以统一检验标准，确保来料及成品的质量稳定、良好。
2.范围：适用本公司监督检查委外加工厂执行状况及委外加工厂执行IQC进料检验、制程检验、OQC成品出货检验的所有产品。
3.职责：a)IQC、IPQC、OQC负责执行本规定b)品管部负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本规定4.内容：4.1．来料检验1）抽样标准：按MIL-STD-105D Ⅱ级检查水平一次抽样进行2）合格质量水准AQL规定：①电子料MAJOR：0.65；MINOR：2.5②结构料MAJOR：1.0；MINOR：2.53）检查严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量：每一订单作为一个检查批次6）生产部驻厂质检员对来料抽检的规定为，对3C关键性元器件采取每四批至少抽检一批确认外协加工厂来料检查执行情况，一般性器件采取每七批抽检一批的比例执行。
以上规定了来料检验通用抽样检验标准，部分物料特别规定的除外，参见具体物料检验标准，特殊情况由物料QE决定。
4.2．制程检验1）抽样标准：按MIL-STD-105D Ⅱ级检查水平一次抽样进行2）合格质量水准AQL规定：①功能不良MAJOR：0.65；MINOR：2.5②外观不良MAJOR：1.0；MINOR：2.53）检查严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量：每四小时生产作为一个批量，低于4小时按照实际生产数量作为送检数量。
6）生产部质检员依据每四批至少抽检一批的标准执行。
作业依据参见具体《物料检验标准》及《成品检验标准》，特殊情况由研发工程师决定。
4.3．成品出货检验1）抽样标准：按MIL-STD-105E（等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样方案进行2）合格质量水准AQL规定：①主机/键盘：CR：0.4，MAJOR：0.65；MINOR：2.53）检验严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量①一般以客户每次的订单数量作为一个批量检验。
产品抽样检验规定和规范
1.目的：规范来料检验、成品检验之抽样水准、抽样方案以统一检验标准，确保来料及成品的质量稳定、良好。
2.范围：适用本公司IQC进料检验、OQC成品出货检验的所有产品。
3.职责：a)IQC、OQC负责执行本规定b)品管部负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本规定4.程序：A．来料检验1）抽样标准：按MIL-STD-105E （等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样进行2）合格质量水准AQL规定：①电子料MAJOR：0.65；MINOR：2.5②组合料MAJOR：1.0；MINOR：2.53）检查严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量：每一订单作为一个检查批次以上规定了来料检验通用抽样检验标准，部分物料特别规定的除外，参见具体物料检验标准，特殊情况由物料QE决定。
B．成品出货检验1）抽样标准：按MIL-STD-105E（等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样方案进行2）合格质量水准AQL规定：①内销有线产品、寻呼机：MAJOR：0.4；MINOR：2.5②内销无线产品：MAJOR：0.65；MINOR：2.5③外销产品：在客户验货标准规定的AQL轻重缺陷均加严一个等级，特殊情况由产品QE决定3）检验严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量①一般以生产线每小时生产某机型的平均数量作为一个批量，有线电话一般以280PCS为一个批量②根据相应机型的质量控制计划来确定每批批量③生产清机尾数少于50PCS应全检6）抽样标准转移规则正常检验时，若连续五批中有两批检验不合格，则从下一批检验转到加严检验加严检验时，若连续五批检验合格，则从下一批检验转到正常检验正常检验时，若连续十批经检验合格，则从下一批检验转到放宽检验放宽检验时，若有一批不合格，则从下批检验转到正常检验抽样方案见附录1-4进料检验规范进料检验又称验收检验，是管制不让不良原物料进入物料仓库的控制点，也是评鉴供料厂商主要的资讯来源。
来料成品抽样查验标准
来料、成品抽样查验标准1.目的：标准来料查验、成品查验之抽样水准、抽样方案以统一查验标准，确保来料及成品的质量稳固、良好。
2.范围：适用本公司IQC进料查验、OQC成品出货查验的所有产品。
3.职责：a)IQC、OQC负责执行本规定b)品管部负责监督执行并视产品实际情形制定、修改本规定4.程序：A．来料查验1）抽样标准：按MIL-STD-105E （等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样进行2）合格质量水准AQL规定：①电子料MAJOR：；MINOR：②组合料 MAJOR：；MINOR：3）检查严格度：正常查验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量：每必然单作为一个检查批次以上规定了来料查验通用抽样查验标准，部份物料专门规定的除外，参见具体物料查验标准，特殊情形由物料QE决定。
B．成品出货查验1）抽样标准：按MIL-STD-105E（等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样方案进行2）合格质量水准AQL规定：①内销有线产品、寻呼机： MAJOR：；MINOR：②内销无线产品： MAJOR：；MINOR：③外销产品：在客户验货标准规定的AQL轻重缺点均加严一个品级，特殊情形由产品QE决定3）查验严格度：正常查验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量①一样以生产线每小时生产某机型的平均数量作为一个批量，有线一样以280PCS为一个批量②依照相应机型的质量操纵打算来确信每批批量③生产清机尾数少于50PCS应全检6）抽样标准转移规那么正常查验时，假设持续五批中有两批查验不合格，那么从下一批查验转到加严查验加严查验时，假设持续五批查验合格，那么从下一批查验转到正常查验正常查验时，假设持续十批经查验合格，那么从下一批查验转到放宽查验放宽查验时，假设有一批不合格，那么从下批查验转到正常查验进料查验标准进料查验又称验收查验，是管制不让不良原物料进入物料仓库的操纵点，也是评鉴供料厂商要紧的资讯来源。
所进的物料，又因供料厂商的品质信赖度及物料的数量、单价、体积等，加以规划为全检、抽检、免检。
原辅料、包材的取样及留样管理SOP
原辅料、包材的取样及留样管理SOP1. 目的本规程规范了本公司进厂原辅料、内包装材料、外包装材料的取样和样品的留样管理，保证取样的代表性和科学性，并为样品的可追溯性提供有力保障，特制定本规程。
2.范围适用于本公司进厂原辅料、内包材、外包材的取样和留样管理。
3. 定义3.1.物料：指原料、辅料和包装材料等。
例如：化学药品制剂的原料是指原料药；生物制品的原料是指原材料；中药制剂的原料是指中药材、中药饮片和外购中药提取物；原料药的原料是指用于原料药生产的除包装材料以外的其他物料。
3.2.原辅料：除包装材料之外，药品生产中使用的任何物料。
3.3.包装材料：药品包装所用的材料，包括与药品直接接触的包装材料和容器、印刷包装材料，但不包括发运用的外包装材料。
4.职责4.1.QC组长负责本规程的起草、审核、修订、培训和执行；4.2.质量管理部负责人和相关QA负责本规程的审核；4.3.质量总监负责本规程的批准；4.4.QA监督本规程的执行。
5. 引用标准《药品生产质量管理规范》《中国生物制品原辅材料质控标准》6. 材料样品瓶（袋）、取样用三角瓶或其它适宜的取样盛装容器、吸取液体的工具（如取样勺、虹吸管）。
7. 流程图无8. 程序8.1.请验单编号规定8.1.1.请验单编号的编制原则为“品种名称英文缩写或拼音缩写（两个字母）+年（四位）+月（两位）+月流水号（两位）”。
举例：试剂氯化钠为2023年1月份第一次请验应写成SJ20230101，其他类别依此类推。
8.1.2.品种名称及缩写：请验的品种主要包括：化学试剂、包装材料（内包装材料、外包装材料）、中间品（半成品）、菌种、工艺用水、成品及其他类等。
其名称缩写为：8.2.物料请验、取样、检验流程8.2.1.请验：物料进厂后，由仓库管理员检查外包装完整性，核对品名、批号、数量、生产厂家等无误后，填写《请验单》，然后将请验单交于QC，QC在《请验单》接收人栏中签名/日期。
抽样检验规范和标准
5.2.2.1原物料抽样依据原材料的《检验规格书》规定的抽样方式,并参照《AQL抽样水准》进行。
5.3成品及出货抽样计划之选择:
5.3.1客户有指定要求时,依客户指定要求实施.
5.3.2客户未指定要求时，本公司采用MIL-STD-105E（Ⅱ）进行抽样检验。
1．目的:
运用抽样计划达到有效实行检验及提高效率.
2．范围:
凡厂内之进料、成品及出厂检验均适用.
3．权责:
3.1 IQC:负责执行进料产品抽样.
3.2 FQC:负责执行入库产品抽样.
3.3 OQC:负责执行出货产品抽样.
4．定义:
4.1批量:系指批内产品单位数量.
4.2随机抽样:在抽取样本的过程中，排除一切主观意向，使批中的每个单位产品都有同等被抽取的机会的一种抽取方法.
3)在已经包装零部件的箱中取样，尽可能从下、中、上层平均取样；
4)物品在不断移动时，可以用一定间隔的抽取样本或设定时间抽取样本的方法，但一定间隔本身应该随机规定。在生产过程中取样，如发现在该批完成前即已拒收，则已完成之部分产品，应予以拒收。在此之后开始新的批。
5.4.3正常检验时,只要连续5批或少于5批中有2批是不可能接收的,则转移到加严检验.加严检验是在正常检验的基础上提高一个抽样等级.如正常检验时AQL=2.5,则加严检验为AQL=1.5。
流动批是由一段时间不断完工的产品构成.结于流动批的产品,可以边生产边以一定
的时间间隔抽样.
5.4.2样本的选择原则:随机抽样，随机抽样时应注意:
1)流体物品,尽可能搅拌均匀后再取样;
2)如果组成一个批的产品有原材料来源不同,生产日期与班组不同,有可能对产品品质有较大影响,此时应把此批产品分为若干层(按材料/生产日期/班组分层),按比例在各层抽检,应尽可能抽检到每批材料、每个生产日期与每个班组；
抽样标准
来料检验抽样标准一、适用范围：适用于原材料、辅料、半成品等进入公司的所有物料。
二、术语定义：批：汇集在一起的一定数量的某种产品、材料或服务。
批量：批中包含的产品的数量。
样本：取自一个批并且提供有关该批的信息的一个或一组产品。
样本量：样本中产品的数量。
抽样方案：样本大小或样本大小系列和判断数组结合在一起称为抽样方案。
抽样计划：抽样方案和从一个抽样方案改变到另一抽样方案的规则的组合。
正常检验：当过程平均优于接收质量限时抽样方案的一种使用法。
此时抽样方案具有为保证生产方以高概率接收而设计的接收准则。
加严检验：具有比相应正常检验抽样方案接收准则更严厉的接收准则的抽样方案的一种使用法。
放宽检验：具有样本量比相应正常检验抽样方案小，接收准则和正常检验抽样方案的接收准则相差不大的抽样方案的一种使用法。
过程平均：在规定的时段或生产量内平均的过程水平。
AQL：允许接收质量水平。
是当一个连续系列批被提交检验抽样时，可允许的最差过程平均质量水平。
Ac：接收数，是对批作出接收判定时，样本中发现的不合格品数的上限值。
Re：拒收数，是对批作出不接收判定时，样本中发现的不合格品数的下限值。
样本量字码：样本量由样本量字码确定。
对特定的批量和规定的检验水平可查找适用的字码。
三、不合格分类及定义：不合格：不满足规范的要求。
A类不合格（致命缺陷）：有危害制品使用者或携带者生命安全的缺陷，或可能损坏重要产品功能的缺陷称为A类不合格（致命缺陷）。
B类不合格（重缺陷）：不能达成制品使用目的的缺陷，称为B类不合格（重缺陷）。
C类不合格（轻缺陷）：实际上不影响制品使用目的的缺陷，称为C类不合格（轻缺陷）。
不合格品：有缺陷的个体，包括A类不合格品，B类不合格品，C类不合格品。
四、抽样方案及AQL值：抽样方案：GB/T 2828.1-2003一次Ⅱ级抽样。
样本的抽选：应按简单随机抽样从批中抽取作为样本的产品。
AQL值：A类不合格为0，B类不合格为0.65，C类不合格为2.5。
关于“取样”的这些细节你注意了吗
关于“取样”的这些细节你注意了吗物料管理是最基础的GMP合规管理工作，物料的质量直接影响产品的质量，故物料的质量把关至关重要，取样是影响物料质量判断诸多环节中重要并容易忽视的环节，取样时样品能否真实反映物料的实际情况？取样怎样才具备代表性？取样时怎样能防止污染？下面我们从“人、机、料、法、环”几方面总结一下取样的合规性问题。
一、取样原则1.取样的一般原则：若总件数为n则：当n≤3时，每件取样；当3＜n≤300时，按（＋1）件随机取样；当n>300时，超过部分按（ /2+1）件随机取样。
2.中药材和中药饮片的取样原则：① 总包件数不足5件的，逐件取样；② 5～99件，随机抽5件取样；③ 100～1000件，按5%比例取样；④ 超过1000件的，超过部分按1%比例取样；⑤ 贵重药材和饮片，不论包件多少均逐件取样。
3.无菌固体原料的取样原则：若总件数为n，则当n≤4时，每件取样；当4＜n≤50时，按20%或4件（取较多者）取样；当n>50时，按2%或10件（取较多者）取样。
4.生物制品原液和血浆的取样原则：每个容器取样。
二、取样数量1.物料取样数量应能够满足检验及留样的要求，物料检验样品量一般按照产品注册的物料标准项目定量，同时考虑复检样品量，物料的留样量应当至少满足鉴别的需要，用于原料药生产的化工原料可只做鉴别试验。
2.内包材的取样数量可参考GB/T 2828.1（ISO2859-1）《计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划》的要求计算取样。
3.中药材和中药饮片每一包件的取样量：一般药材和饮片抽取100～500g；粉末状药材和饮片抽取25～50g；贵重药材和饮片抽取5～10g。
若抽取样品总量超过检验用量数倍时，可按四分法再取样，即将所有样品摊成正方形，依对角线划“×”，使分为四等份，取用对角两份，再如上操作，反复数次，直至最后剩余量能满足供检验用样品量。
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核 准
审 查
制 作
制订部门 标 题 3． 4． 5． 6．
品保部
制订日期 版 本
编 号 页 次
物料抽样计划
抽样检验均采用随机抽样方式。 OQC 判定标准（AQL 值） ：CR=0、MA=1.0、MI=2.5 水平进行判定。 OQC 抽样方式：依据 MIL-STD-105EⅡ正常水平抽样检验并记录. 抽样检验均秉持公正客观的态度,不得受其它因素之影响， 不得随意变更所抽样品 数，抽检点不得少于四点，且应分散均匀。
5．
来料检验判定不合格时，视生产进度，经总经理批准予以特采，按特采程序执行。
四、 制程检验抽样方式 1． 制程首检、巡检抽样频率如下表： 《抽检频率表》 检验要求 首 件 车间 冲压 管焊 包装 烤漆 零配包装 成品包装 检验 2PCS 记 1PC 于首件记录 2PCS 记 1PC 于首件记录 2PCS 记 1PC 于首件记录 2PCS 记 1PC 于首件记录 2PCS 记 1PC 于首件记录 1PCS 记 1PC 于首件记录表 正常 5PCS/H 正常 5PCS/H 正常 5PCS/H 正常 10PCS/H 正常 5PCS/H 每 60 台抽查 1PC 1PCS/H 1PCS/H 1PCS/H 1PCS/H 1PCS/H
制订部门 标 题
品保部
制订日期 版 本
编 号 页 次
物料抽样计划
适用范围： 一、 适用范围： 适用公司进料检验、制程 QC 巡检、成品 OQC 抽检。 缺陷类型说明： 二、 缺陷类型说明： 致命缺陷 CR：给人的生命或安全造成损害或威胁的缺陷。 主要缺陷 MA：影响产品功能或使产品功能失效，使产品可靠性降低的缺陷。 次要缺陷 MI：不影响产品功能，但影响产品外观或使客户购买欲降低的缺陷。 进料检验抽样方式： 三、 进料检验抽样方式： 1． 2． 正常检验依据 MIL-STD-105EⅡ级抽样计划表进行抽样，重点控件且需全检。 AQL 值设定：CR=0、MA、MI 如下表： 检验 类别 项目 五金、包材、塑 外观 料、 木材、 玻璃、 尺寸 铜接头等 化工类 性能 外观 铜阀、铝阀、 尺寸 减压阀 性能 修 订 记 录: 全检 核 准 0 0 审 查 制 作 1~10 0 0 2 单元/批 MIL-STD-105EⅡ 0 1.0 0 2.5 性能 外观 MIL-STD-105EⅡ 10~20 1-10 MIL-STD-105 EⅡ 抽样数 MA 1.0 0 0 0 MI 2.5 0 0 0
1.进料检验须核对包装方 式。 2.进料检验需跟进使用情 况。 3.所有尺寸检测完后应进 行试装，确认组装效果。 4.根据产品特性，可以大 于此表规定值。 5、进料检验尺寸记录 5PCS 以上于记录上。
AQL 值 备注：
制订部门 标 题 3． 4．
品保部
制订日期 版 本
编 号 页 次
物料抽样计划
检验依据：检验标准、工程图纸、样板、稿样等。 检验报告：检验完毕，填写好《进料检验记录表》 ，来料尺寸较多时，可将检验 尺寸附与《进料检验记录表》后，记录与样品的详细尺寸，性能测试则应附《测 试报告》 ，全检项目附《进料全检记录表》 ，所有检验报告交相关主管签核确认须安排全检。
五、 附件 1． 物料抽样计划表
修 订 记 录:
核 准
审 查
制 作
每 60 台记录 1 台
首件记录
制程巡检频率
巡检记录
QC 巡检判定标准（AQL 值） ：冲压、管焊、烤漆、成品包装按 CR=0、MA=1.0、 MI=4.0 水平进行判定，MI 出现批量不良时，由主管或以上人员判定是否放行。 2． 制程检验依据：工程图、检验标准、样板、工艺流程卡、稿样等。
修 订 记 录: