燃煤电站锅炉最新技术研究进展
超超临界电站锅炉的喷煤技术研究和应用
超超临界电站锅炉的喷煤技术研究和应用近年来，随着能源需求不断增长和环境意识的提高，超超临界电站锅炉的喷煤技术日益受到关注和研究。
超超临界锅炉以其高效、低排放、节能的特点，成为未来发电行业的发展趋势。
本文将从研究和应用两个方面探讨超超临界电站锅炉喷煤技术的现状和未来发展趋势。
1. 喷煤技术的研究超超临界电站锅炉的喷煤技术目前主要集中在燃烧器设计、煤粉粒度控制、煤粉燃烧特性等方面的研究。
首先，在燃烧器设计方面，需要考虑到燃烧效率和NOx排放之间的平衡。
研究人员通常采用CFD模拟等手段，优化燃烧器的结构和燃烧参数，以提高燃烧效率和降低燃烧产物的排放。
其次，在煤粉粒度控制方面，需要选择合适的颗粒大小和煤粉含氧量，以达到最佳燃烧效果。
研究表明，当煤粉颗粒大小在15-30um时，燃烧效率最高。
此外，合理控制煤粉的含氧量也是关键，过高或过低的含氧量都会影响燃烧效果。
最后，在煤粉燃烧特性方面，研究人员通常关注煤粉颗粒燃烧速率、煤粉的燃尽度等参数。
通过实验室试验和数值模拟，可以研究煤粉在不同温度和压力下的燃烧特性，为锅炉喷煤技术的优化提供依据。
2. 喷煤技术的应用超超临界电站锅炉喷煤技术的应用主要体现在燃烧效率的提高和排放物的减少。
首先，喷煤技术的应用使得燃烧动力学过程更加充分，燃煤效率得到显著提高。
其次，喷煤技术的应用能够有效减少NOx等有害气体的排放。
相较于传统的锅炉燃烧方式，超超临界锅炉喷煤技术的应用可以将NOx排放降低约80％。
此外，喷煤技术的应用还可以减少颗粒物和SOx等污染物的排放，保护环境和人类健康。
未来，超超临界电站锅炉喷煤技术的发展趋势将更加注重煤炭的可再生利用和资源化。
研究人员将从改进锅炉燃烧器和优化煤粉喷射系统等方面入手，努力降低煤炭的消耗量和碳排放量。
同时，研究人员还将进一步探索低成本、高效率的煤粉喷煤技术，在保持燃烧效率的同时降低运行成本。
除了喷煤技术的研究和应用，超超临界电站锅炉还有其他的发展方向和技术难题需要攻克。
煤化工企业电厂锅炉节能减排技术研究进展
煤化工企业电厂锅炉节能减排技术研究进展近几年，随着我国煤化工项目的异军突起，煤化工电厂以其非常规和工艺系统复杂而受到人们的关注.。
为了保证向化工区提供连续而稳定的蒸汽和电源，与常规机组相比，煤化工自备电厂是煤化工行业生产过程必不可少的辅助工程.。
由于大多数煤化工企业的电厂锅炉是以燃煤方式运行的，造成锅炉二氧化硫排放、氮氧化物、粉尘、汞及其化合物以及碳排放等物质的排放.。
为了大幅度的控制污染物的排放，实现燃煤电厂二氧化硫污染防治目标，保证经济可持续发展，各地环保部门制定了一系列的减排政策，如每年冬季和夏季进行“错峰生产”对排放量及产量作出限制等.。
随着环保意识的提升，企业自身也采取相关措施控制排放量，保障污染物达标排放的同时尽量降低排放浓度和烟气流量.。
关键词：电厂锅炉；煤化工；减排引言科学技术的发展对社会生产生活的改变十分巨大，是推动人民生活水平与生活质量提高的重要推动力，而随着经济的发展，尤其是工业经济的发展，能源消耗加剧、资源浪费严重等也成为当前必须面对的问题.。
为了降低能源消耗率，实现可持续发展目标，大力推进节能降耗技术的发展十分重要.。
而电厂作为能源消耗量较大的单位之一，必须采取可行措施与手段降低能源消耗，才能确保电厂发展符合绿色经济与循环经济发展理念，促进电厂稳定可持续发展.。
1煤化工电厂锅炉现阶段存在的问题1.1相关技术体系不健全目前，对于煤化工自备电厂锅炉没有明确健全的技术管理体系和规范，这就造成了在锅炉选型上只会考虑生产量，从而选择大功率的锅炉，造成了“大材小用”的现象，造成了能源资源的浪费，而且达不到负荷的锅炉运行同时也会加重污染物的排放.。
1.2没有做到完全燃烧煤化工企业的自备电厂大多数为燃煤电厂，而对于煤炭的燃烧效率就决定了能源利用率的高低.。
所以，燃煤锅炉的使用效率在很大一定程度上受到燃料煤的种类的品质的影响.。
不同的工业需求选取的煤种也存在差距.。
如目前工业领域较为常见的层燃锅炉，这种燃烧方式能够很大幅度的提高燃烧效率.。
锅炉燃煤系统的改装与优化技术研究
锅炉燃煤系统的改装与优化技术研究锅炉燃煤系统的改装与优化技术研究在当前环境保护和能源资源紧缺的背景下，具有重要的意义。
改装和优化燃煤系统，既可以提高其燃烧效率，减少燃料消耗和排放物排放，又可以降低运行成本，提高能源利用效率，实现可持续发展的目标。
本文将就锅炉燃煤系统的改装和优化技术进行探讨。
首先，改装燃煤锅炉可以通过采用先进煤粉燃烧技术来提高其燃烧效率。
传统燃煤锅炉中，煤粉的燃烧效率较低，易产生颗粒物和二氧化硫等有害气体。
而采用先进的干法喷嘴煤粉燃烧技术，可以将煤粉直接喷入锅炉燃烧室，在高温瞬间燃烧，热效率明显提高。
同时，采用先进的燃烧控制系统，可以更好地控制燃烧过程，减少污染物的排放。
这种改装技术可以通过调整喷煤速率、煤粉颗粒大小和空气配比等参数，使锅炉的燃烧更加充分和稳定。
其次，改装锅炉的燃煤系统可以加装热能回收技术，提高能源利用效率。
传统的锅炉烟气中含有大量的热能，而这部分热能通常被直接排放到大气中，造成资源浪费。
而通过加装热能回收装置，可以将锅炉烟气中的热能回收利用，供给其他工艺或加热设备，从而提高整体能源利用效率。
常见的热能回收技术包括余热锅炉、烟气加热器和燃烧烟气直接加热锅炉等。
这些技术能够充分利用烟气中的热能，减少燃料消耗和温室气体排放。
另外，改装锅炉燃煤系统可以引入先进的燃料预处理技术，提高煤炭的燃烧性能。
煤炭中常含有灰分、硫分和水分等不利于燃烧的成分，这些成分会影响煤炭的燃烧效率和燃烧过程中产生的污染物。
通过采用煤炭湿法预处理、煤炭干法预处理、煤炭气化预处理等技术，可以降低煤炭中的有害成分含量，提高其可燃性和燃烧效率。
此外，燃料预处理技术还可以减少灰渣的生成并改善锅炉的稳定运行。
最后，改装锅炉燃煤系统还可以优化锅炉的运行控制策略，提高整体运行效率。
通过引入智能化控制系统，可以实时监测锅炉的温度、压力、流量等参数，并进行自动调节和优化。
优化的控制策略可以确保锅炉在不同负荷下的运行稳定性和燃烧效果，并根据电网负荷情况进行灵活调整。
新型电力形势下锅炉新技术
新型电力形势下锅炉新技术随着电力行业的快速发展，面临着以可再生能源为主导的新型电力形势。
在这种形势下，传统的燃煤锅炉面临着诸多挑战和限制。
为应对这一情况，锅炉新技术的研发和应用成为当务之急。
本文将介绍几种应对新型电力形势的锅炉新技术。
1. 高效低排放锅炉技术高效低排放锅炉技术是指利用先进的燃烧技术和烟气净化技术，实现锅炉燃烧过程中热能的高效利用，同时将燃烧产生的污染物控制在国家标准规定的范围内。
这种技术通过提高燃烧效率和降低排放浓度，实现了对新型电力形势的适应。
2. 低温循环流化床锅炉技术低温循环流化床锅炉技术是一种采用低温循环流化床燃烧技术的锅炉。
它利用石灰石等多种低质燃料，在低温条件下进行燃烧和烟气脱硫，不仅能够减少燃料消耗，还能够有效降低烟气中的二氧化硫和氮氧化物排放。
3. 超临界锅炉技术超临界锅炉技术是指锅炉工作在超临界状态下的一种技术。
它通过提高水/蒸汽的压力和温度，使燃料在锅炉内的燃烧更为完全，并且能够有效抑制氮氧化物的形成。
超临界锅炉技术具有高效性和低排放的特点，是适应新型电力形势的一种重要技术。
4. 燃气-蒸汽联合循环发电技术燃气-蒸汽联合循环发电技术将燃气轮机和蒸汽锅炉相结合，实现对燃气和蒸汽的高效利用。
这种技术以燃气轮机为主，通过余热锅炉收集燃气轮机排放的废热，再次进行发电。
燃气-蒸汽联合循环发电技术不仅能够提高发电效率，还能够降低温室气体排放，适应新型电力形势的要求。
5. 生物质锅炉技术生物质锅炉技术是利用农林废弃物、能源农作物和粉煤等生物质颗粒作为燃料进行燃烧的一种技术。
这种技术不仅可以减少对化石能源的依赖，还能够有效降低碳排放。
生物质锅炉技术在新型电力形势下具有较好的应用前景。
综上所述，新型电力形势下锅炉新技术的研发和应用对于实现高效利用和减排目标至关重要。
高效低排放锅炉技术、低温循环流化床锅炉技术、超临界锅炉技术、燃气-蒸汽联合循环发电技术和生物质锅炉技术等新技术的应用，将为电力行业迈向可持续发展提供有力支持。
燃煤电厂锅炉运行调试与优化措施研究
燃煤电厂锅炉运行调试与优化措施研究燃煤电厂是我国电力工业的主要装备之一，由于其运行系统复杂、调试难度大，所以需要不断进行优化和改进以提高效率和降低排放。
本文针对燃煤电厂锅炉的运行调试与优化进行研究，提出了一些可行的措施。
1.锅炉烟气成分监测优化锅炉的烟气成分对于电厂的效率和环保水平有非常重要的影响。
通过烟气成分监测的方法可以了解锅炉的燃烧状态和热效率，优化锅炉的运行方式，降低烟气排放，同时提高发电效率。
监测的成份包括：NOx、SO2、CO、氧含量、烟尘等。
2.煤粉燃烧优化煤粉燃烧过程，不仅对锅炉的效率起着至关重要的作用，而且污染颗粒和气态氧化物排放的数量也会发生变化。
煤粉的燃烧按照燃烧速率、燃烧温度等方式进行优化控制，能够降低NOx等污染物排放，同时提高燃煤转化效率，改善烟气质量。
3.烟气脱硝通过烟气脱硝可以有效减少锅炉排放的氧化物，提高环保性能。
烟气脱硝可分成SCR 和SNCR。
SCR是选择性催化还原，需要配合高温催化剂，利用尿素或氨水将NOx还原成N2和H2O。
SNCR的反应不依靠催化剂，利用较高温度，将氨水或氨碱与NO反应生成氮UN和H2O。
4.锅炉水位监测锅炉水位是锅炉正常运行的关键因素。
过低或过高的水位都会导致锅炉停机。
同时，水位过高还有爆管的风险，会严重影响电厂的安全性。
因此，在锅炉调试过程中，应注意煤粉的给料速度、风量大小等参数的控制，以维持锅炉的正常水位。
5.减少电厂供电能耗为了优化电厂锅炉的运行效率，应当尽量减少电厂的供电能耗。
具体可以通过开发节能设备，例如引入热泵技术、采用高压缩机和备用空调、减少蒸发负荷等方式降低供电能耗。
同时，对于锅炉管路的热损失也可以采取包覆保温的方式进行优化。
综上所述，优化燃煤电厂锅炉的运行调试，能够提高环保性能，增加能源利用效率，使得电厂更具有安全性、可靠性和经济性。
因此，研究优化策略、提高操作技能和技术水平、改善设备维护管理等方面的措施，对于电厂的长远发展具有非常重要的意义。
燃煤电厂锅炉运行调试与优化措施研究
燃煤电厂锅炉运行调试与优化措施研究1. 引言1.1 研究背景煤炭作为我国主要的能源资源之一，广泛应用于燃煤电厂的发电过程中。
燃煤电厂是我国主要的发电方式之一，但由于燃煤电厂使用燃煤燃烧产生二氧化硫、氮氧化物等有害气体和大量灰尘，导致环境污染严重。
为了减少燃煤电厂对环境的影响，提高燃煤电厂的能效，降低运行成本，燃煤电厂锅炉的运行调试与优化措施显得尤为重要。
燃煤电厂锅炉的运行调试与优化可以有效地提高锅炉的燃烧效率，减少排放的废气和废渣，延长设备寿命，节约能源资源，降低企业的运行成本。
而燃煤电厂的环保问题也是当前亟待解决的难题之一，如何有效减少燃烧过程中的排放物，降低对环境的影响，是当前各大燃煤电厂需共同面对并尽快解决的挑战。
本研究旨在深入分析研究燃煤电厂锅炉的运行调试与优化措施，以期为燃煤电厂的环保发展提供参考，推动我国燃煤电厂行业的发展，并为相关研究和实践提供参考依据。
本研究将通过探讨煤炭锅炉运行调试、锅炉优化措施、燃煤电厂环保问题、燃煤电厂未来发展、燃煤电厂技术创新等方面的内容，为燃煤电厂的可持续发展提供理论指导和实践参考。
1.2 研究目的研究目的旨在探讨燃煤电厂锅炉运行调试与优化措施的相关问题，深入分析现有的煤炭锅炉运行状态，寻求提高燃煤电厂效率、降低排放的解决方案。
通过研究燃煤电厂环保问题，探讨燃煤电厂未来发展的方向和策略。
借鉴国内外燃煤电厂技术创新经验，为我国燃煤电厂的技术升级和转型提供参考。
本研究旨在为改善燃煤电厂运行效率、减少污染排放、促进燃煤电厂可持续发展提供理论和实践指导。
1.3 研究意义短的情况，请继续补充内容。
燃煤电厂是我国主要的能源供应方式之一，燃煤锅炉作为燃煤电厂的核心设备，其运行调试与优化对电厂的安全稳定运行和节能减排具有重要意义。
通过深入研究燃煤电厂锅炉的运行调试与优化措施，可以提高锅炉的燃烧效率，降低燃料消耗，减少污染物排放，实现节能减排的目标。
随着环保意识的提升和国家对环境保护的要求日益严格，研究燃煤电厂的环保问题以及未来发展方向，可以为我国能源结构调整和高效利用燃煤资源提供参考和借鉴。
燃煤工业锅炉燃烧控制技术的发展和趋势
燃煤工业锅炉燃烧控制技术的发展和趋势煤炭在全球能源结构中仍然占据着重要地位，尤其是在工业领域中。
然而，燃煤工业锅炉的燃烧过程往往伴随着高能耗、高污染排放等问题。
为了解决这些问题，燃煤工业锅炉燃烧控制技术应运而生。
本文将探讨燃煤工业锅炉燃烧控制技术的发展历程以及当前的趋势。
燃煤工业锅炉燃烧控制技术的发展可以追溯到20世纪80年代初。
当时，燃煤工业锅炉的燃烧过程主要依靠经验和常规方法进行调控，需要人工干预。
然而，这种方式存在效率低、易产生污染物等问题。
为了改进燃烧过程，燃烧学、控制理论和计算机技术得到广泛应用于燃煤工业锅炉控制系统中。
燃烧控制技术的发展使得燃煤工业锅炉的燃烧过程实现了更高的自动化程度和控制精度，提高了能源利用效率和环境保护水平。
在燃煤工业锅炉燃烧控制技术的发展过程中，煤粉喷射燃烧技术是一个重要的里程碑。
煤粉喷射燃烧技术通过将煤粉与空气混合喷射到炉膛中，实现了燃烧过程的全燃烧、高效燃烧和低污染排放。
煤粉喷射燃烧技术的发展为燃煤工业锅炉的节能和减排提供了有效途径。
另一个重要的发展方向是燃烧过程的数值模拟和优化。
燃烧过程涉及到复杂的热物理、化学和流体力学过程。
传统的试验方法在燃烧过程中面临成本高、周期长等问题。
而数值模拟技术能够通过计算机模拟燃烧过程，实现对燃烧过程的深入理解和优化。
数值模拟技术在燃煤工业锅炉燃烧控制技术中的应用，提高了燃烧过程的效率和安全性。
近年来，智能化和自动化技术的发展为燃煤工业锅炉燃烧控制技术带来了新的机遇。
智能化技术能够通过传感器、数据采集和处理等手段实现对燃烧过程的实时监测和控制。
自动化技术能够降低运营成本、减少人为干预、提高控制精度。
智能化和自动化技术的结合将进一步推动燃煤工业锅炉燃烧控制技术的发展。
随着全球对环境保护的重视和对清洁能源需求的增加，燃煤工业锅炉燃烧控制技术也在面临新的趋势。
首先，低氮燃烧技术成为一个研究热点。
低氮燃烧技术能够降低燃烧过程中产生的氮氧化物排放，减少对大气环境的污染。
锅炉燃烧新技术的应用研究
气 同时得到 了满 足，实现了燃尽 。
（ 新技术燃烧特点 三）
火焰 强 ，均匀 度 、充 满度 高 。火焰 中数量 众 多的火 星 、飞灰大 大减 少 ；煤层 减 薄 ，煤 层厚度 在 同样负 荷 、
同样 出力 下只有 改造前 的６ ％ ７ ％ ０ ～ ０ ，节煤 效果 明显；燃 煤掺水增 加，含水量增 加到 １％ ８ （ ５ ～１ ％ 原来８ ～ ｌ％ ％ Ｏ ）： 炉 渣含碳 量低于 １ ％ ０ ，炉前燃 料厚度 减薄 ，炉后 各项排放
一
煤 的 热解 ， 改变 可 燃 物 的 形 态 ， 使碳 黑粒 子 、 甲烷 、
、
燃 煤 链 条 锅 炉 高效 燃 烧 新 技 术 的 应 用
（ ） 效燃 烧机 理 一 高
高效燃 烧机 理技 术核 心 是使用 复合 功 能材料 ： 功能
氢 、 一 氧 化 碳 等 与 助 燃 氧 的 活 性 得 到 提 高 ， 使 得 燃 烧 的 化 学 反 应加 快 。 第 三 ，实现燃 尽 。功 能材 料 的表面 吸 附作用及 孔道 呼 吸 作 用 ， 可 吸 入 可 燃 颗 粒 物 和 可 燃 气 体 ， 从 而 实 现 二 次 燃 烧 。 功 能 孔 道 变 成 众 多 的 小 燃 烧 器 ，在 侧 墙 的 横 向 功 能 风 作 用 下 ， 优 化 了 炉 膛 内 的 风 力 ， 延 长 了 可 燃 物 在
点进 行 简要 分 析 。 阐述 了锅 炉 燃烧 新技 术 的应 用研 究。
关键 词 ： 炉 燃烧 ； 滤燃 烧技 术 ； 锅 过 燃煤 链 条 分层 燃 烧 ； 滤燃 煤 清 洁燃 烧 ； 可再 生能 源 过 不
中 图分 类 号 ： ２ ７ ＴＫ ２ 文献 标 识 码 ： Ａ 文 章 编 号 ： ０ ９ ２ ７ ２ １ ） － ０ ０ ０ １ ０ － ３ ４（ ０ １ ０ ４ — ２ １ ０
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现代先进大容量锅炉 标准型式
垂直管圈水冷壁
MHI供货业绩 （日本≥600MW锅炉） 垂直型水冷壁（SV） 11台（首台为1989年） 螺旋管水冷壁 10台（首台为1981年）
特 点 1、结构简单 2、对负荷变化、启动与停炉的高 耐久性（热应力较小） 3、易于制造与安装 4、易于维修
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燃煤电站锅炉最 新技术研究进展
现有办公和实验条件
1）办公及实验室条件 办公室、实验室1500M2，配套设施齐全，购买ANSYS、
FLUENT 等大型商业计算固体和流体传热的软件，建有相应 的冷态和热态试验台架，并配备相应的测试仪器。
2）主要测试仪器 激光多普勒测速仪 LDA 、粒子图像流体速度场仪 PIV 、超
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2、三大电力设备制造集团百万超超临界技术来源 名称
基地
汽轮机
汽轮发电机
锅炉
上海
哈尔滨 东方
西门子
三菱 日立
西门子
三菱 日立
阿尔斯通
三菱 日立
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2、超超临界机组
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2.1、上海锅炉厂——Alstom技术
IGCC 燃煤电站CO2捕集
燃后捕集 燃前捕集 富氧燃烧
结论
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1、中国以煤为主的能源消费结构
2,600 2,400 2,200 2,000 1,800 1,600
百万公吨
世界主要耗煤国家煤炭消耗量 (百万吨 )
CAN SOA MEX AUS USA CHN FRA IND GER POL UK
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2.4、不同炉型布置用钢对照
1000MW超超临界煤粉锅炉用钢对照（相对值） 炉型 塔式炉 П 型炉（A） П 型炉（B） 炉膛截面m2 21.48×21.48 32.08×15.56 33.97×15.56 燃烧方式 四角切圆 双四角切圆 前后墙对冲 屏底温度 1232℃ 1290℃ 1378℃ 省煤器 0.259 0.162 0.207 水冷壁 0.207 0.365 0.246 过热器 0.324 0.444 0.443 再热器 0.21 0.234 0.217 承压受热面总重 1 1.205 1.113 空预器 0.212 0.212 0.35 钢结构 1.786 1.238 1.191 金属总重 3.564 3.359 3.191
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2.1、上海锅炉厂——P型布置
根据循环负荷 设计分离器 大量采用高 档次材料
锅 炉 总 体 布 置 图
螺旋管圈 水冷壁
挡板调节
采用低NOx燃 烧系统
再循环泵启 动系统
P型布置
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2.2、哈锅MHI超超临界锅炉的技术特点
1,400 1,200 1,000 800 600 400 200 0
1980 1981 1982 1983 1984 1985 1986 1987 1988 1989 1990 1991 1992 1993 1994 1995 1996 1997 1998 1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007
1 2 3 4 5 6 7 8 9
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2.4、东方锅炉厂——300/600MWCFB
锅炉整体布置特点
亚临界参数变压自然循环锅炉，一次中间再热， M型布置，总体上分为主回路、尾部、空预器 三部份 单炉膛，两侧进风 炉内布置水冷屏和屏过、屏再 前墙给煤 床上床下联合点火 后墙排渣，采用滚筒冷渣器 三台汽冷分离器 尾部双烟道挡板调温 管式空气预热器
第四个亿，用3年时间；
第五个亿，用2年时间， 最近三年，一年1个亿
1949年 185万千瓦
1978年 5712万千瓦
1952
1955
1958
1961
1964
1967
1970
1973
1976
1979
1982
1985
1988
1991
1994
1997
2000
2003
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2006
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2.1、上海锅炉厂——1000MW塔式布置
1000MW塔式布置
外高桥三期
台数：2 流量：2955t/h
压力：28.0 MPa
温度：605/603 ℃ 国华浙江宁海电厂 台数：2 流量：3093t/h 压力：27.46 MPa 温度：605/603 ℃
声波流量计、烟气分析仪、透射电子显微镜、 X 射线能谱仪 1 台、液相色谱仪、红外光谱分析仪、毛细管流变仪、红外热像 仪（在购），另有工作站、绘图仪、扫描仪、复印机等。
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报告主要内容
中国能源消费结构 超（超）临界锅炉在中国发展
上锅 哈锅 东锅
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1、发电效率的发展历史
热电联产项目分析
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2、锅炉分类及发展
锅炉按其燃烧室、对流烟道间的相互布置方式分为：
Π型锅炉 塔式锅炉 T 型锅炉
锅炉技术派系分类
B&W 派系 CE 派系 FW 派系
按照循环方式可分为自然循环锅炉、控制循环锅炉和直流 锅炉 超（超）临界
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2.1、上海锅炉厂——Alstom技术
纵切面
外高桥三期 2 x 1,000 MW
主蒸汽 297 bar (设计压力) 605 ℃ 820.8 kg/s (2,955 t/h) 再热蒸汽 70 bar (设计压力) 603 ℃ 678.6 kg/s (2,443 t/h) 给水 297 ℃ 煤种 烟煤
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2、超超临界锅炉关键技术
传热与水动力特性研究 1000MW超超临界锅炉总体设计集成技术 1000MW超超临界锅炉设计
п型螺旋管圈锅炉 п型垂直管圈锅炉 塔式螺旋管圈锅炉
耐热新钢种材料性能和应用研究 耐热钢管的加工、焊接及热处理工艺
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1、自1996年起，中国装机总量位居世界第二
7.5 7.0 6.5 6.0 5.5 5.0 4.5 4.0 3.5 3.0 2.5 2.0 1.5 1.0 0.5 0.0
第一个亿，用了100年； 第二个亿，用8年时间； 第三个亿，用5年时间；
2007年 7.2亿千瓦 2006年 6.2亿千瓦 2005年 5.2亿千瓦 2000年 3亿千瓦 1995年 2亿千瓦 1987年 1亿千瓦
容量：800MW~1000MW 压力：25.4MPa~30.0MPa 温度：540~605 ℃ /569~615 ℃ 炉型： π型炉 燃烧方式：四角切圆燃烧（单炉膛单切圆，双切圆） 水冷壁形式：垂直管、螺旋管 启动系统：简单疏水系统、带再循环泵、热交换器
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USC（FGD+SCR）：近期 CFBC：近期 USC 的重要补充 IGCC + COPRODUCTIONS：中期 IGCC+ H2 +FC+FUELS+CO2：中远期
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3、GE——气化联合循环发电
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3、GE——气化联合循环发电
Π型布置/塔式布置 单炉膛双切圆/单切圆燃烧方式 平衡通风 固态排渣 螺旋管水冷壁/垂直管水冷壁
东锅1000MW超超临界锅炉
П型炉 前后墙对冲燃烧方式 内螺纹管螺旋管圈水冷壁
哈锅1000MW超超临界锅炉
П型布置单炉膛 反向双切园燃烧方式 低NOx分级送风燃烧系统 内螺纹管垂直上升膜式水冷壁（入口装设节流孔圈）
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2.3、东方锅炉厂——日立技术
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2.3、东方锅炉厂——日立技术
锅炉炉膛设计对积灰结焦影响比较
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2.3、东方锅炉厂——日立技术
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2.4、三大生产基地技术比较
上锅1000MW超超临界锅炉
1000MW超超临界抽汽供热机组 1000MW超超临界空冷机组 CFB超临界锅炉
到2010年，中国超超临界机组将占全世界超超临界机组的 半壁江山； 预计到2020年，超临界和超超临界机组在中国新增火电市 场的份额可达70%（装机容量240GW——400台600MW机 组或240台1000MW机组）； 超临界及超超临界发电技术——在发电领域未来30年伴演 主要角色。
烟台 浙江半山
2018/6/25 曹玉春博士,郑州大学 27
2、IGCC 是未来重要的技术选择
IGCC是能够较好地解决提高效率和减少污染物排 放的先进的洁净煤发电技术 IGCC更是未来先进的煤基能源（电力、H2和液体 燃料）多联产系统的重要基础 中国的能源格局和可持续发展战略决定了中国更 需要IGCC。 IGCC展望：
2.1、上海锅炉厂——Alstom技术
外高桥2 x 900 MW
主蒸汽 279 bar (设计压力) 542 ℃ 774.4 kg/s (2,788 t/h) 再热蒸汽 69 bar (设计压力) 568 ℃ 687.6 kg/s (2,475 t/h) 给水 273 ℃ 煤种 烟煤