国内外高炉炼铁技术的发展 (2)
高炉炼铁的发展现状与展望
5、还原技术
还原技术是一种通过热还原反应将金属氧化物转化为金属单质的技术。该技 术具有能源消耗低、环境污染小等优势，是非高炉炼铁中的重要技术之一。其中， 碳热还原法是最常用的还原方法之一。
四、非高炉炼铁的生产实例
1、氧气转炉炼铁的生产实例
济钢170氧气转炉在经过改造后，成功实现了直接还原与熔融还原两种工艺 在同一个设备上交替进行。通过优化工艺参数和完善操作规程，该设备不仅显著 提高了生产效率，同时还降低了能源消耗和环境污染。
（2）智能化：通过应用互联网、大数据、人工智能等信息技术，实现高炉 炼铁的智能化生产和管理，提高生产效率和降低成本。
（3）绿色化：随着环保政策的加强，高炉炼铁的环保性能将得到进一步提 升，通过采用清洁能源、废弃物再利用等措施，实现生产过程的低碳和清洁化。
2、面临的挑战与机遇高炉炼铁行业未来面临的挑战包括环保政策的压力、 能源价格的波动以及国际市场竞争的激烈等。然而，随着技术的不断进步和市场 需求的发展，高炉炼铁行业也面临着巨大的机遇。例如，新兴市场国家的工业化 进程将带动钢铁需求的增长；清洁能源技术的发展也为高炉炼铁行业提供了新的 发展机遇。
参考内容
随着环境保护和能源消耗问题的日益突出，非高炉炼铁技术作为绿色、节能 的炼铁方式，正逐渐受到中国钢铁行业的和重视。本次演示将阐述中国非高炉炼 铁的现状、展望、关键技术及生产实例，以期为相关领域的发展提供参考。
一、中国非高炉炼铁的现状
非高炉炼铁主要通过直接还原、熔融还原、气化还原等方式将铁矿石或金属 铁还原成海绵铁或液态生铁。相较于传统的高炉炼铁，非高炉炼铁具有节能、环 保等优势。
3、政策环境在全球范围内，各国政府普遍环境保护和能源消耗问题，因此， 钢铁行业的政策环境也发生了变化。许多国家政府对高炉炼铁的环保性能提出更 高要求，鼓励发展清洁能源和循环经济。在中国，政府提出了《中国制造2025》 和《钢铁行业转型升级计划》，以推动高炉炼铁的节能减排和转型升级。
炼钢工艺发展的趋势
炼钢工艺发展的趋势炼钢工艺是钢铁制造过程中最重要的环节之一，它直接关系到钢铁产品的质量和性能。
随着科学技术的不断进步和工业生产的发展，炼钢工艺也在不断创新和改进。
下面将从以下几个方面探讨炼钢工艺的发展趋势。
1. 高炉冶炼技术：高炉是目前主要的炼钢设备，其冶炼技术的发展对整个钢铁行业具有重要影响。
未来的高炉将继续向大容量、高效率和低能耗的方向发展。
一方面，炉容量将逐渐增大，以提高生产效率和降低单位产品能耗。
另一方面，高炉配套设备的自动化程度将进一步提高，以实现全程智能化控制和运行优化。
2. 直接还原炼铁技术：传统的高炉炼铁过程消耗大量的焦炭和煤炭资源，同时产生大量的二氧化碳排放，对环境造成了严重影响。
因此，直接还原炼铁技术成为了发展的方向之一。
直接还原炼铁技术通过利用天然气等清洁能源直接还原铁矿石，减少了对焦炭和煤炭的依赖，大幅降低了能耗和环境污染。
3. 电弧炉炼钢技术：电弧炉炼钢技术是一种能够高温直接融化废钢、废铁和铁合金的炼钢方法。
相比传统的高炉炼钢工艺，电弧炉炼钢具有资源利用率高、环境污染小、生产周期短等优点。
随着废钢资源的日益丰富和回收利用的重视程度不断提高，电弧炉炼钢技术将得到更广泛的应用。
4. 超声波技术在炼钢中的应用：超声波技术在炼钢过程中有着很大的潜力。
超声波可以在金属液体中引起超声波振动，进一步改善炼钢过程中的传质和传热效果，提高钢的纯净度和均匀性。
此外，超声波还可以用于检测和监测钢铁产品中的缺陷和杂质，提高质量控制的准确性和效率。
5. 粉煤气化技术：粉煤气化技术是一种利用煤炭资源进行炼钢的新技术。
通过对煤炭进行气化，产生合成气，再利用合成气进行炼钢，既能够提高煤炭资源的利用率，又能够减少对传统能源的依赖和环境污染。
粉煤气化技术属于绿色环保型炼钢工艺，对于改善钢铁行业的能源结构和减少碳排放具有重要意义。
总体来说，炼钢工艺的发展趋势是朝着高效、环保、智能化和资源综合利用的方向发展。
国内外高炉炼铁技术的发展现状和趋势
国内外高炉炼铁技术的发展现状和趋势高炉炼铁技术是金属冶炼工业发展的基础，是保证金属铁质量和产量的关键技术，也是社会经济发展的重要依托。
近年来，随着金属冶炼工业的快速发展，国内外高炉炼铁技术的发展也取得了显著的成就，为保证金属铁质量、提高产量、提高经济效益发挥了重要作用。
首先，国内外高炉炼铁技术取得了重大突破，进一步提高了金属铁质量。
随着科学技术的进步，添加剂和冶炼工艺的改进，使高炉炼铁工艺取得重大进展，不仅能够有效提高铁素体组成，同时也能够改善铁水的流动性，有利于铁块的全面成型。
此外，利用新型炉料和改进的热处理技术，可以有效降低铁水的含氧量，提高铁液的液相容量，从而获得更高品质的铁。
其次，国内外高炉炼铁技术的发展，还大大提高了铁的产量。
传统的高炉炼铁工艺存在着大量的炉料损失，限制了铁的产量。
随着国内外高炉炼铁技术的发展，炉料损失大大减少，产量得到提高。
通过对炼铁工艺及其参数进行优化调整，获得合理的炉料计算和分配，进而有效提高铁的产量。
此外，结合智能技术、自动化技术和智能控制技术，还可以实现远程监控和智能化管理，可以使高炉炼铁效率更高，产量更大。
最后，国内外高炉炼铁技术的发展，对提高经济效益具有重要意义。
国内外高炉炼铁技术的发展，不仅缩短了铁的生产周期，提高了产量，而且可以减少能耗消耗和废气排放，降低了生产成本，有利于提高企业的竞争力，实现更高的经济效益。
此外，国内外高炉炼铁技术的发展还可以改善炼铁终端的工作环境，为炼铁行业的发展创造更加良好的条件。
以上是国内外高炉炼铁技术的发展现状和趋势的概述，未来的发展趋势可以简单地总结为以下几点：继续提高高炉炼铁质量和产量，推广智能技术，进一步优化炼铁工艺，合理设计炉料配比，提高炼铁效率，减少能耗和污染，改善炼铁环境，提高经济效益，实现绿色经济发展。
未来，相信国内外高炉炼铁技术将取得更好的发展，为我们社会的经济发展提供更多的依托。
高炉冶炼炼铁技术工艺及应用探讨
高炉冶炼炼铁技术工艺及应用探讨摘要：随着机械自动化水平的不断提升，机械制造行业对钢铁的需求量在不断提升，此外汽车、轮船、高层建筑等行业的快速发展进一步提升钢铁需求量的提升。
作为钢铁生产的关键过程，高炉冶炼炼铁技术工艺及应用的探讨有着非常重要地位及价值。
关键词：高炉冶炼炼铁；工艺流程；工艺实现；发展一、高炉炼铁工艺技术参数高炉冶炼过程是在一个密闭的竖炉内进行的。
高炉冶炼过程的特点是，在炉料与煤气逆流运动的过程中完成了多种错综复杂地交织在一起的化学反应和物理变化，且由于高炉是密封的容器，除去投入（装料）及产出（铁、渣及煤气）外，操作人员无法直接观察到反应过程的状况，只能凭借仪器仪表间接观察。
为了弄清楚这些反应和变化的规律，首先应对冶炼的全过程有个总体和概括的了解，这体现在能正确地描绘出运行中的高炉的纵剖面和不同高度上横截面的图像。
这将有助于正确地理解和把握各种单一过程和因素间的相互关系。
高炉冶炼过程的主要目的是用铁矿石经济而高效率地得到温度和成分合乎要求的液态生铁。
为此，一方面要实现矿石中金属元素（主要为Fe）和氧元素的化学分离――即还原过程；另一方面还要实现已被还原的金属与脉石的机械分离――即熔化与造渣过程。
最后控制温度和液态渣铁之间的交互作用得到温度和化学成分合格的铁液。
全过程是在炉料自上而下、煤气自下而上的相互紧密接触过程中完成的。
低温的矿石在下降的过程中被煤气由外向内逐渐夺去氧而还原，同时又自高温煤气得到热量。
矿石升到一定的温度界限时先软化，后熔融滴落，实现渣铁分离。
已熔化的渣铁之间及与固态焦炭接触过程中，发生诸多反应，最后调整铁液的成分和温度达到终点。
故保证炉料均匀稳定的下降，控制煤气流均匀合理分布是高质量完成冶炼过程的关键。
二、高炉炼铁工艺流程（1）高炉本体。
炼铁生产的关键部分就是高炉本体，其是圆筒形设备，主要包括了由钢铁焊接成的炉壳、由耐火砖砌筑成的炉衬、冷却设备、炉型、立柱、炉体框架以及高炉的基础等部分。
高炉炼铁工艺的演变与创新从传统到现代
高炉炼铁工艺的演变与创新从传统到现代随着科学技术的不断发展，高炉炼铁工艺也经历了漫长的历史发展。
从传统到现代，高炉炼铁工艺在不断演变与创新，以适应和满足时代的需求。
本文将从多个方面探讨高炉炼铁工艺的发展历程，并分析其演变和创新对于铁工业的影响。
一、传统高炉炼铁工艺的特点及问题传统高炉炼铁工艺是指早期的高炉炼铁方法，其特点是炉容相对较小，燃料多为木炭或焦炭，矿石和燃料由上部装料口输入，铁水由炉底出口排出。
传统高炉炼铁工艺在一定程度上满足了当时的铁产量需求，但也存在一些问题：1. 低炉容限制了生产能力：由于传统高炉容积较小，无法进行大规模的生产，限制了铁产量的增长。
2. 能源利用效率低：燃料多为木炭或焦炭，其燃烧效率较低，导致能源浪费。
3. 铁矿石利用率较低：传统高炉炼铁工艺无法充分利用矿石中的铁资源，大量铁含量较低的矿石无法被利用。
二、现代高炉炼铁工艺的创新与改进为了提高铁产量、能源利用效率和矿石利用率，现代高炉炼铁工艺进行了一系列的创新与改进。
1. 高炉容积的增大：现代高炉的炉容相对较大，能够进行大规模的生产，提高了铁产量。
2. 燃料的改进：现代高炉炼铁工艺多采用煤炭作为主要燃料，相比木炭或焦炭，煤炭的燃烧效率更高，能源利用效率得到提升。
3. 热交换技术的应用：现代高炉工艺中引入了热交换技术，将高温废气中的热能回收，用于预热进料和蒸汽发电，提高了能源利用效率。
4. 炉渣处理技术的改进：现代高炉炼铁工艺采用了先进的炉渣处理技术，通过加入矿粉、炼钢炉渣等辅助剂，可以调整炉渣的性质，提高铁矿石利用率。
5. 连续铸造技术的应用：现代高炉炼铁工艺中广泛使用了连续铸造技术，将熔融的铁水直接注入连续铸造机，实现了自动连续生产，提高了生产效率。
三、高炉炼铁工艺演变与创新的影响高炉炼铁工艺的演变与创新对铁工业产生了深远的影响。
1. 提高产量和效益：现代高炉的产能大大提高，生产效率显著提升，使得铁工业能够满足不断增长的市场需求。
高炉炼铁产业发展趋势
高炉炼铁产业发展趋势高炉炼铁产业发展趋势近年来，随着中国经济的快速发展，高炉炼铁产业也得到了蓬勃的发展。
高炉炼铁是指通过高温将铁矿石还原为金属铁的一种工艺。
作为炼铁产业的核心环节，高炉炼铁在我国的工业生产中具有重要地位。
本文旨在对高炉炼铁产业的发展趋势进行探讨和分析，以期为该行业的发展提供参考。
一、发展历程与现状高炉炼铁技术起源于20世纪初，经过百年的发展，已成为当今炼铁产业的主流工艺。
在我国，高炉炼铁产业经历了起步阶段、扩张阶段和优化阶段三个发展阶段。
起步阶段（20世纪初至20世纪60年代）：我国高炉炼铁产业在本阶段逐步建立起炼铁技术体系和生产基地。
20世纪初，我国开始引进和消化吸收国外的高炉炼铁技术。
到20世纪50年代，我国已具备自主研发高炉炼铁技术的能力，并开始大规模建设高炉。
到20世纪60年代，我国高炉炼铁产能稳步增长，但存在一些技术问题和设备落后的情况。
扩张阶段（20世纪70年代至21世纪初）：我国高炉炼铁产业在本阶段实现了快速发展。
70年代初，我国高炉炼铁产能再次扩大，技术水平也有了一定的提高。
80年代初，我国高炉炼铁产能突破5000万吨，成为世界第一大炼铁国。
90年代至21世纪初，我国高炉炼铁产能进一步提升，技术水平逐步接近国际先进水平。
优化阶段（21世纪至今）：我国高炉炼铁产业在本阶段实施了一系列的技术创新和产业升级。
21世纪初，我国高炉炼铁产量再次出现大幅增长，技术水平和设备质量也有了明显提高。
在优化阶段，我国高炉炼铁产业始终围绕提高效能、降低能耗、减少环境污染等方面进行升级改造。
现在，我国高炉炼铁技术已基本达到国际先进水平，生产效益和环保水平也有了明显提高。
二、发展趋势与问题1. 产量稳步增长：随着国内经济的持续发展和钢铁需求的增加，我国高炉炼铁产业的总体产能仍然保持稳步增长的态势。
根据统计数据，我国高炉炼铁产量在过去十年中基本保持在4亿吨以上。
未来，我国高炉炼铁产量仍有望继续增长，但增速可能会逐渐放缓。
高炉高比例球团冶炼技术推广方案(二)
高炉高比例球团冶炼技术推广方案一、实施背景随着全球钢铁工业的持续发展，高炉-转炉（BF-BOF）流程已无法满足环境保护和资源高效利用的需求。
因此，以球团矿为主要炉料的现代高炉炼铁工艺得到了广泛的应用。
高炉高比例球团冶炼技术以其环保和高效的优势，逐渐成为了钢铁产业转型升级的重要方向。
二、工作原理高炉高比例球团冶炼技术，主要是将球团矿与块矿、焦炭等原料按照一定比例配合，加入高炉进行冶炼。
球团矿是一种经过焙烧处理的预还原物料，具有较高的强度、粒度和活性，能够显著提高炉料的透气性和还原性。
在高炉中，球团矿的预还原度高，能够大量吸收焦炭中的CO 和H2，加速了焦炭的燃烧和挥发。
同时，球团矿的强度高、不易破损，能够提高炉料的透气性和还原性，从而降低了能源消耗和环境污染。
三、实施计划步骤1. 确定实施范围：选择适合的钢铁企业进行高炉高比例球团冶炼技术的推广应用。
2. 技术调研：对目标企业进行实地考察，了解其生产工艺、装备水平、原料来源等情况，为技术方案的制定提供依据。
3. 技术方案制定：根据目标企业的实际情况，制定具体的实施方案，包括球团矿的比例、原料配比、焙烧工艺等。
4. 技术培训：对目标企业的技术人员进行培训，使他们了解和掌握高炉高比例球团冶炼技术的原理、操作规程等。
5. 技术实施：按照制定的技术方案，逐步推广应用到目标企业的生产过程中。
6. 监测与评估：对应用效果进行监测和评估，及时调整技术方案，不断完善和提升技术水平。
四、适用范围高炉高比例球团冶炼技术适用于钢铁企业生产过程中的炼铁环节，特别是对于具有较高环保要求和资源高效利用需求的企业。
同时，该技术也可适用于其他具有类似生产工艺和需求的行业。
五、创新要点1. 高效利用资源：通过提高球团矿的比例，实现了资源的的高效利用，降低了能源消耗和环境污染。
2. 改善冶金性能：球团矿的预还原度高、强度高、不易破损，能够改善炉料的透气性和还原性，提高钢铁产品的质量和产量。
浅谈炼铁高炉冶金技术的应用与发展
浅谈炼铁高炉冶金技术的应用与发展2、江苏清泉化学股份有限公司江苏盐城 224555摘要：为了满足市场上的高数量和多样化的要求，在钢铁制作过程中对钢铁的质量要求正处于一种不断上升的趋势。
目前在钢铁制造领域主要采用高炉技术，高炉技术为钢铁制造领域带来了诸多的裨益。
但目前的高炉冶金技术还存在着一些问题，制约着钢铁冶炼效率的进一步提高，同时也有一些隐患存在，会对钢铁的质量产生深刻的影响。
为了解决钢铁生产制造过程中的各种问题，促进钢铁行业良性可持续发展，许多的领域专家将冶金相关技术引入高炉炼铁技术，将两者相结合，不断提高生产效率和钢铁的质量。
关键词：炼铁高炉；冶金技术1 炼铁高炉冶炼发展现状从整体来看，我国的炼铁高炉冶炼技术起步较晚，但在近年来随着改革开放的深入开展而呈现迅猛发展的趋势，在发展的过程中注重对发达国家先进技术的引进和学习，也对各类先进的冶炼装置进行大规模的采购和引进，对钢铁行业的良性发展有着十分积极的推动作用。
但是由于在钢铁冶炼领域的起步比许多发达国家晚了好久，目前我国在炼铁高炉冶炼领域的成果还和许多发达国家有着较大的差距，尤其在生产钢铁产品过程中的生产效率和产品质量等方面表现得十分明显。
而由于中国的钢铁行业生产效率和生产质量相对落后，当中国的钢铁产品投放到国际市场上时，与许多发达国家相比，在产品的竞争力上会显得明显不足，进而在钢铁冶炼领域的供需关系会产生不平衡的现象。
除此以外，在目前我国的钢铁冶炼领域，冶铁的技术方面几乎全部使用高炉冶铁，这种冶铁技术在存在着一定优势的同时也存在着大量使用的弊端，那就是对能源的消耗十分巨大，而同时冶铁过程中的生产效率也不是很高，这种技术在现阶段对整个冶炼钢铁领域的发展有着一定的阻碍。
2 常见的冶金技术2.1 火法冶金技术火法冶金技术需要在高温环境下进行操作。
首先进行的是加工制作环节，充分利用高温条件，对所有的矿石材料进行，目的是在这一过程中让矿石发生一系列的物理化学反应，进而转化成为需要的金属物质。
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国内外高炉炼铁技术的发展现状和趋势邹忠平、项钟庸、赵瑞海、罗云文1 前言21进入世纪以来，钢铁工业受到金融危机的冲击，世界环境有了很大的变化。
随着我国钢铁产能的增加（图1），炼铁原料质量下降，资源和能源价格上扬，二氧化碳排放等问题，炼铁作为钢铁工业集中消耗能源、资源的部门首当其冲。
在德国，钢铁企业已经承诺将在2012年前比1990年降低CO 2排放量22%；在京都议定书中日本计划钢铁厂排放的CO 2量比1990年减少10.5 %。
我国生铁产量已经超过世界产量的一半，必然会对我国高炉炼铁提出相应的要求。
在新世纪对炼铁技术的展望，离不开资源、能源和经济等形势的变化，这些主要课题。
21世纪也是高炉炼铁“变革的世纪”，期望在新时期钢铁产业能够进入资源、能源和环境的和谐，这是确立炼铁业持续发展的重要关键，也必须从这个理念和观点展开高炉炼铁技术的研究和开发。
529625211954495541785410057641574306039365039721317810786779946039267097411052910721115111185212532131031489317074213662518540416471424706773787491745978527498745281097884808982098297830784278677861751298330400100002000030000400005000060000700008000090000100000199419961998200020022004200620082010年份生铁产量/万t世界中国日本图1 世界、我国和日本的生铁产量我国许多高炉已经感到当前形势的变化，并采取了相应的措施。
对高炉炼铁技术发展的方向有了新的认识，为振兴炼铁工业打下了基础。
为此很有必要综观世界高炉炼铁技术发展及今后的方向十分必要。
我国高炉在大型化、高效化、低排放过程中，对高炉设计、生产出现了一系列的新问题已经得到各方面的重视，并正在进行研究，更需要多方协作。
2炼铁资源和能源的充分利用在钢铁企业炼铁系统的资源消耗和能耗消耗约占70%，在炼铁系统中削减CO2排放量是迫切的任务。
理论上一吨铁水最少需要414kg的碳，或者465kg的焦炭，333kg的碳或者80％的焦炭将用于化学反应。
各厂高炉采取了降低燃料比、焦比，提高热效率、还原效率，喷吹煤粉、喷吹塑料，回收一切可能回收的热量等等降低CO2排放的措施。
我国提出以精料为基础，“高效、优质、低耗、长寿、环保”的炼铁生产技术方针[1]。
2.1高效利用资源、能源近年来，我国高炉生产理念已经发生了根本变化，过去单纯强调高产，如今转变为“高效”，亦即，高效利用资源、高效利用能源、高效利用设备。
图2为德国在降低燃料比方面的取得的成就。
通过过去几年降低燃料比方面的进步，可以清楚的看到未来减少燃料比还存在着潜在的空间。
图2德国近60年来降低燃料比的成绩[2]2.2喷煤技术去年我国煤炭由出口国转变为进口国，在此之前，我国焦煤早已成为进口国了。
我国早在1963年就开发了喷煤技术，是最早采用喷煤的国家之一。
近年来，为了降低原燃料的成本，大力提倡喷吹煤粉，宝钢等厂长期维持超过200kg/t大量喷吹。
可是由于矿石和煤的品位降低喷吹量维持在120~200kg/t。
为了提高喷煤量，除了改善原燃料条件以外，适当发展中心气流、控制炉顶温度和压力降、避免软熔带透气性恶化，由于未燃炭和焦粉采取活跃炉缸中心和死料堆等等，例如采取中心加焦控制气流分布，采用混合配煤等措施提高煤粉燃烧率，改善矿石高温还原性等措施。
由于各高炉的生产条件不同，在高利用系数，低燃料比的条件下，提高煤比必须采用焦炭强度高，低SiO2、低Al2O3和高温还原性良好的烧结矿。
图3表示宝钢、浦项和日本等国高炉燃料比与煤比的关系。
特别是，上海宝钢1号高炉、浦项3号高炉，达到了界限的过剩氧气比0.6，矿焦比6.0的操作。
图3世界各国燃料比与煤比的关系[3]3高炉操作界限的研究高炉稳定顺行是充分利用资源、能源的有效途径。
所以各国大力开发各种操作技术，采用人工智能等辅助操作工具，使用专家系统来指导高炉操作。
由于目前专家系统主要是总结有经验操作人员的知识，加以条理化，往往在炉况正常时专家系统能够给予正确指导。
由于高炉的复杂性，而在高炉失常时，有经验的操作专家也主要是依靠高炉的各种表象临场发挥处理，这就成为提高控制水平的障碍。
因此必须把表象的内在因素弄清楚，这是研究高炉操作界限的动因。
对高炉强化界限研究的目标是，燃料比降低到450kg/t，削减CO210.5%。
实现低燃料比操作的障碍在炉身、死料堆、炉缸部分形成悬料、崩料、液泛、出铁和出渣不顺等异常现象。
这些都是自古以来炼铁界急待解决的问题，而对降低燃料比起着重大的作用，已经到了非解决不可的程度。
研究揭示其发生机理和解明主要原因，以及缓和动力学界限发生的技术，迫在眉睫。
探索界限并不是限制生产，而是利用规律，由必然走向自由的必由之路。
随着高炉大型化，下料的不稳定因素增加，发生悬料、崩料可能性的频率增高，为了确保稳定生产，对高炉下料的行为的研究越来越重要。
高炉下部受风口前循环区内焦炭供应的漏斗流区域与炉缸中心死料堆的影响非常大。
确保高炉下部死料堆的透气性和透液性对维持稳定生产非常重要。
此外，关注死料堆1~2周的更新，在更新的机理中由于贮铁时铁水的浮力炉缸内焦炭层的上升运动。
包括死料堆在内的炉料运动对高炉长寿和稳定操作至关重要。
为了弄清强化的界限及下料异常现象，分三个方面进行研究（1）煤气的界限流量及流态化和液泛现象；（2）悬料、崩料和管道发生的原因及高炉稳定顺行的研究；（3）死料堆结构的变化与煤气、熔体的偏流及不稳定传热机理。
3.1煤气的界限流量及流态化和液泛现象[3]最近对高炉滴落带产生液泛，及其极限的定量化进行了更深入的研究，综合许多作者的研究成果绘成图14。
此外，由液滴的力学分析导出滞留量的推算式，确认了其妥当性（图15）。
进一步，明确了在低燃料比的操作条件下，颗粒直径、颗粒的浸润性和填充结构对滴落带液体的偏流、液泛和渣铁滞留的影响。
图14液泛数据曲线（左下角的图例为已经发表的作者名；上部表格中为Y.Bando等人的试验）图15液体总滞留量的实验数据与计算结果的比较[4] 我国高炉工作者了也对宝钢高炉条件下粉末的流态化和液泛进行了研究，并说明高炉强化存在界限，同时提出了控制炉腹煤气量，提高高炉强化的方法。
进而，提出了以炉腹煤气量指数为准绳的高炉设计新体系[5]。
3.2悬料、崩料和管道发生的原因及高炉稳定顺行的研究研究了高炉循环区周期性的崩料与压力变动的关系（图13），由控制炉料结构来防止悬料的方法。
根据高炉解剖调查配合实物模型和数学模型分析了高炉内料柱压力，循环区上部区域煤气和固体流及空隙率周期变化[17]。
弄清了维持循环区的稳定、确保中心气流、防止炉腹、炉腰炉墙附着物的形成是得到炉料稳定下降重要因素。
此外，用微波对实际高炉循环区进行了调查，死料堆形状及循环区深度及循环区与死料堆的间距对高炉顺行有很大的影响。
图13循环区大小与不连续性之间相对应[15]首钢4号高炉进行风口取样，根据焦炭取样的研究结果，分析了循环区焦炭带的长度与实际风速、风口焦炭粒度及焦炭质量的关系；通过炉缸风口循环区径向煤气压差分析对高炉焦炭负荷、上下部制度的合理调整提出了建议[6]。
3.3死料堆结构的变化与煤气、熔体的偏流及不稳定传热机理根据高炉解剖调查和实际生产操作发现循环区对死料堆的状况及其透液性有重大影响。
实物模型和数学模型分析了循环区发生粉末的积蓄行为对死料堆透液性有重大影响（图16）。
此外，开发了炉缸部份熔体流动、传热、反应模型，明确了降低燃料比时，渣铁流动、残留渣铁量与温度变化的关系。
根据高炉解剖调查配合数学模型分析研究了死料堆漂浮的状况（图）[7]。
同时，为了稳定出铁、出渣克服炉缸环流研究了出铁的操作制度（图17）。
图16未燃烧煤粉和粉焦的体积分数[23]图17各种炉内条件对最高煤气－炉渣界面的相对高度至出铁口的影响图根据死料堆漂浮条件和克服炉缸环流的研究，世界各国都提出了加深死铁层至炉缸直径25~30%的建议，在我国也有相同的建议[1]。
对高炉操作技术和设计技术的定量化已经提上日程。
这是高炉技术由粗放型转变到集约型和精细化的必由之路。
对高炉失常等难于定量化的现象开始进行系统的研究，开发新的强化高炉功能的实验方法及现象的模型和分析方法等。
此外，关于炉况波动的力学因素也得到了重要的认识，迫切希望以此为基础进一步展开指导操作和设计技术的研究。
4高炉大型化近年来，我国高炉的大型化有了很大进步。
随着高炉大型化，高炉装备水平有了很大提高，装备技术也有长足进步，装备的本地化率不断提高。
世界上4000m3以上高炉大部分集中在日本，日本仅5000m3高炉12有座，主要集中于大分、福山、鹿岛、君津、名古屋、京浜、仓敷、千叶、加古川等厂。
欧洲主要集中于德国施威尔根、俄罗斯斯维尔德罗夫和克里瓦洛格、意大利塔兰托、法国敦刻尔克、英国雷德卡、荷兰艾莫依登。
还有美国的内陆和雀点，巴西的图巴朗，以及韩国浦项、光阳。
在世界上，我国新建大型高炉具有领先的装备水平。
在装备技术方面采用了无料钟炉顶、铜冷却壁、高压炉顶、喷煤装置、水渣粒化装置、炉前烟气除尘装置、高温热风炉、富氧鼓风、脱湿鼓风等等装备。
高炉大型化除了对高炉炉内现象进行了更精细的研究外，为此，必须弄清各种炉内现象，并合理控制循环区及死料堆的形成行为和焦炭粉化及产生堆积的行为对炉料透气性和下料有重大的影响。
进一步有必要寻求重要操作因素合适的送风制度和装料制度。
高炉大型化不仅是装备的大型化，更重要的是必须了解不同容积高炉炉内过程特征，对于操作者是一个重新认识的过程，只有充分了解炉内过程才能用以指导高炉操作。
大型高炉的设计特征是依靠先进的技术手段来实现高炉的强化，依靠自动控制采用精细的管理来控制高炉过程。
不能单纯依靠鼓风，依靠强制的方法，粗放型的手段实现高产。
5高炉长寿及快速大修由于高炉大型化高炉大修对整个钢铁企业的影响巨大，由于金融危机的影响设备更新资金短缺，由于高炉稳定操作和炉体维修技术的发展，各国都在大力研究高炉的长寿技术。
5.1高炉长寿世界各国都十分重视高炉的长寿技术。
15超过年的长寿高炉不断增加，我国也出现了15超过年的长寿高炉，宝钢3号高炉正在向20年的高寿迈进。
图11为日本大型高炉寿命的实绩，表明由于近年来高炉操作技术和维护技术的进步，高炉寿命越来越长，近年来出现了超过20年的长寿高炉，其中有巴西图巴朗1号4415m3高炉超过26年（2009年月停炉，整个炉役情况尚未见报导），水岛4号4826m3高炉差2个月达到20年，千叶6号4500 m3高炉寿命20年。