开炼机混炼过程
开炼机混炼过程
混炼过程包括三个方面：
三过程：开炼机混炼可分为①包辊②吃粉③翻炼三个阶段。
一、包辊不饱和橡胶在开炼机上加工时，改变辊筒温度会出现四种不同的包辊状态。
温度较低，胶料较硬，弹性高，橡胶主要停留在堆积胶处滑动，延迟生产过程。
温度适宜，橡胶能正常包于辊筒上，既有塑性流动又有适当高的弹性变形，有利于混炼操作。
随着温度的提高，流动性增加，分子间力减小，强度降低，胶片不能紧包在辊筒上，出现脱辊或破裂现象。
橡胶在更高的温度下呈粘弹性流体包于辊筒，并产生塑性流动。
二、吃粉胶料包辊后，为使配合剂尽快混入胶中，在辊缝上应保持适量的堆积胶。
吃粉时，当胶料进入堆积胶的上层时，由于受到阻力而拥塞、折叠起来，在堆积胶的前方形成绉纹沟，粉剂就能进入这些沟纹中，并被带进堆积胶的内部。
如果无堆积胶存在，则配合剂只靠后辊与橡胶间的剪切力将粉剂擦入橡胶中，这样并不能使粉剂深入橡胶内部，影响混炼效果。
而且未被擦入橡胶中的粉剂会被后辊与橡胶挤压成薄片落入接料盘。
如系液体配合剂则会粘到后辊上或流到接料盘上，而使以后混炼发生困难。
在吃粉过程中，堆积胶量必须适中。
如无堆积胶或堆积胶量过少时，一方面配合剂只靠后辊筒与橡胶间的剪切力擦入胶料中，不能深入胶料内部而影响分散效果；另一方面未被擦入橡胶中的粉状配合剂会被后辊筒挤压成片落入接料盘，如果是液体配合剂则会粘到后辊筒上或落到接料盘上，造成混炼困难。
若堆积胶过量，则有一部分胶料会在辊缝上端旋转打滚，不能进入辊缝，使配合剂不易混入。
三、翻炼混炼的第三个阶段为翻炼。
由于橡胶黏度大，混炼时胶料只沿着开炼机辊筒转动方向产生周向流动，而没有轴向流动，而且沿周向流动的橡胶也仅为层流，因此大约在胶片厚度约1／3处的紧贴前辊筒表面的胶层不能产生流动而成为“死层”或“呆滞层”，见图所示。
此外，辊缝上部的堆积胶还会形成部分楔形“回流区”。
以上原因都使胶料中的配合剂分散不均。
由于橡胶粘度大，胶料在辊筒表面近层的流动性较差，剪切力促使橡胶流动仅为层流。
与辊筒面相接触的约1/3厚胶片内层配合剂进不去，形成“死层”。
为了弥补堆积胶对混炼的不良影响，工艺上必须辅以切割翻炼，使“死层”中的胶料不断地被带到堆积胶顶部并进入“活层”，使左右两边胶料互相掺匀，才能破坏死层和回流区，使混炼均匀，确保质地均一。
青岛橡塑机械青岛橡胶机械橡塑设备橡胶设备。
开炼机与密炼机混炼技术
开炼机与密炼机混炼技术一、开炼机混炼技术混炼过程包括三个方面：三过程：开炼机混炼可分为①包辊②吃粉③翻炼三个阶段。
一、包辊不饱和橡胶在开炼机上加工时，改变辊筒温度会出现四种不同的包辊状态。
温度较低，胶料较硬，弹性高，橡胶主要停留在堆积胶处滑动，延迟生产过程。
温度适宜，橡胶能正常包于辊筒上，既有塑性流动又有适当高的弹性变形，有利于混炼操作。
随着温度的提高，流动性增加，分子间力减小，强度降低，胶片不能紧包在辊筒上，出现脱辊或破裂现象。
橡胶在更高的温度下呈粘弹性流体包于辊筒，并产生塑性流动。
二、吃粉胶料包辊后，为使配合剂尽快混入胶中，在辊缝上应保持适量的堆积胶。
吃粉时，当胶料进入堆积胶的上层时，由于受到阻力而拥塞、折叠起来，在堆积胶的前方形成绉纹沟，粉剂就能进入这些沟纹中，并被带进堆积胶的内部。
如果无堆积胶存在，则配合剂只靠后辊与橡胶间的剪切力将粉剂擦入橡胶中，这样并不能使粉剂深入橡胶内部，影响混炼效果。
而且未被擦入橡胶中的粉剂会被后辊与橡胶挤压成薄片落入接料盘。
如系液体配合剂则会粘到后辊上或流到接料盘上，而使以后混炼发生困难。
在吃粉过程中，堆积胶量必须适中。
如无堆积胶或堆积胶量过少时，一方面配合剂只靠后辊筒与橡胶间的剪切力擦入胶料中，不能深入胶料内部而影响分散效果；另一方面未被擦入橡胶中的粉状配合剂会被后辊筒挤压成片落入接料盘，如果是液体配合剂则会粘到后辊筒上或落到接料盘上，造成混炼困难。
若堆积胶过量，则有一部分胶料会在辊缝上端旋转打滚，不能进入辊缝，使配合剂不易混入。
三、翻炼混炼的第三个阶段为翻炼。
由于橡胶黏度大，混炼时胶料只沿着开炼机辊筒转动方向产生周向流动，而没有轴向流动，而且沿周向流动的橡胶也仅为层流，因此大约在胶片厚度约1／3处的紧贴前辊筒表面的胶层不能产生流动而成为“死层”或“呆滞层”，见图所示。
此外，辊缝上部的堆积胶还会形成部分楔形“回流区”。
以上原因都使胶料中的配合剂分散不均。
由于橡胶粘度大，胶料在辊筒表面近层的流动性较差，剪切力促使橡胶流动仅为层流。
橡胶的混炼及混炼工艺
橡胶的混炼及混炼工艺混炼就是将各种配合剂借助炼胶机机械力的作用均匀分散于橡胶中的工艺过程。
混炼过程就是将各种配合剂均匀地分散在橡胶中，以形成一个以橡胶为介质或者以橡胶与某些能和它相容的配合组分（配合剂、其它聚合物）的混合物为介质，以与橡胶不相容的配合剂（如粉体填料、氧化锌、颜料等）为分散相的多相胶体分散体系的过程。
对混炼工艺的具体技术要求是：配合剂分散均匀，使配合剂特别是炭黑等补强性配合剂达到最好的分散度，以保证胶料性能一致。
混炼后得到的胶料称为“混炼胶”，其质量对进一步加工和制品质量有重要影响。
混炼常用的设备是开炼机和密炼机。
①开炼机混炼开炼机混炼的必要条件是根据各种橡胶的粘弹性、松弛时间和转变温度等基本性质，选择合适的辊温（下表），使之处于包辊状态，以便进行混炼。
表1各种橡胶开炼机混炼的适用温度加料顺序是提高开炼机混炼质量的一个重要因素。
加料顺序不当会导致分散不均匀，脱辊、过炼，甚至发生早期硫化（焦烧）等质量问题。
原则上应根据配方中配合剂的特性和用量来决定加料顺序，宜先加量少、难分散者。
后加量大，易分散者；硫黄或者活性大、临界温度低的促进剂（如超速促进剂）则在最后加入，以防止出现早期硫化（焦烧）。
液体软化剂一般在补强填充剂等粉剂混完后再加入，以防止粉剂结团、胶料打滑、胶料变软致使剪切力小而不易分散。
橡胶包辊后，按下列一般的顺序加料：橡胶、再生胶、各种母炼胶→固体软化剂（如较难分散的松香、硬脂酸、固体古马隆树脂等）→小料（促进剂、活性剂、防老剂）→补强填充剂→液体软化剂→硫黄→超促进剂→薄通→倒胶下片。
对于某些特殊胶料（如硬质胶、海绵胶等），则需采取与上述一般加料顺序不同的混炼方法。
除了辊温和加料顺序影响开炼机混炼质量之外，在操作上尚需注意：填胶容量不宜过多，否则不易混炼均匀，一般合成胶容量应比天然橡胶小一些。
在保证混炼质量的前提下，混炼时间应尽量缩短，以防止胶料因过炼而导致物理机械性能下降和影响生产效率。
考试啦!橡胶成型工艺学试卷
考试啦！橡胶成型工艺学试卷一、填空题1.在C-S-C-、-C-S2-C-、-C-SX-C-三种交联键中，-C-S-C-热稳定性好，-C-SX-C-耐动态疲劳性好。
2.生胶的塑炼方法有，物理增塑法、化学增塑法和机械增塑法；机械增塑法依据设备类型不同又分为三种开炼机塑炼、密炼机塑炼和螺杆式塑炼机塑炼，依据塑炼工艺条件不同，又分为低温机械塑炼和高温机械塑炼。
3.密炼机塑炼的工艺方法有，一段塑炼法、分段塑炼法和化学增塑塑炼法三种。
4.开炼机混炼过程可分为，包辊、吃粉和翻炼三个阶段，其中包辊阶段是关键。
5.胶片的压延包括，压片，压型与胶片的贴合。
6.挤出工艺广泛地用于制造胎面、内胎、胶管以及各种断面形状复杂或空心、实心的半成品。
7.热喂料挤出机的长径比一般在3-8之间，而冷喂料挤出机的长径比为8-17，甚至达到20。
8.混炼工艺是橡胶制品生产过程中的第一步，它的任务就是将配方中的生胶与各种原材料混合均匀，制成符合性能要求的混料胶胶料，包括生胶的塑炼加工和胶料的混炼两个主要加工过程。
9.开炼机混炼时前后辊温应保持5-10℃温差，NR易包热辊，多数合成胶易包冷辊，因合成橡胶混炼时生热量比NR 多，故混炼是两辊温度均应比NR低5-10℃。
10.平衡硫化体系具有优良的耐热老化性能和耐疲劳性能。
11.在混炼准备工艺中，要求称量配合操作必须做到，细致，精确，不漏，不错。
12.胶片压延工艺可分为，压片，压型和胶片的贴合；纺织物挂胶工艺可分为，贴胶，压力贴胶和擦胶。
13.压延和压出时胶料均需热炼，热炼包括粗炼和细炼两个阶段，粗炼的目的使胶料变软，细炼的目的是获得必要的可塑性。
14.一般来说，高温硫化要求硫化速度快，焦烧倾向小，无喷霜现象。
15.生胶塑炼前的准备工作包括选胶，烘胶和切胶处理过程。
16.开炼机塑炼的操作方法主要有包辊塑炼法，薄通塑炼法和化学增塑塑炼法。
17.混炼胶快检的项目有，可塑度，焦烧期和门尼粘度。
18.胶料的包辊性与胶料本身的性质，混炼温度和剪切速率有关。
开炼机操作规程
开炼机操作规程引言概述：开炼机是一种常用于橡胶、塑料等材料加工的设备。
正确操作开炼机对于保证产品质量、提高生产效率至关重要。
本文将详细介绍开炼机操作规程，包括操作前的准备工作、操作过程中的注意事项、常见故障处理以及操作后的清洁和维护。
一、操作前的准备工作：1.1 清洁工作在操作开炼机之前，必须确保设备表面干净无尘。
使用清洁布或刷子清除机器表面的灰尘和杂物。
特别要注意清理开炼机的滚筒，确保其表面光滑且无异物。
1.2 检查设备在操作开炼机之前，应仔细检查设备是否正常运转。
检查传动系统、电气系统和液压系统是否正常工作。
确保所有的控制开关和按钮处于正常位置，并且紧固件是否牢固。
1.3 准备原料根据生产需求，准备好所需的原料，并确保其质量符合要求。
检查原料的储存条件，确保其干燥、无杂质，并按照工艺要求进行称量。
二、操作过程中的注意事项：2.1 设定工艺参数根据产品要求，设定好开炼机的工艺参数，包括温度、时间、转速等。
确保设定的参数符合产品工艺要求，并且能够保证产品的质量和生产效率。
2.2 加料和混炼按照设定好的工艺参数，将准备好的原料加入开炼机中。
注意加料的顺序和速度，避免原料堆积和堵塞。
在混炼过程中，要保持设备的稳定运行，避免过高的温度和过大的转速。
2.3 观察和调整在操作开炼机的过程中，要时刻观察设备的运行情况。
注意观察温度、压力、转速等参数的变化，及时调整工艺参数以保持设备的稳定运行。
同时，要密切注意设备的安全状态，确保操作人员的人身安全。
三、常见故障处理：3.1 温度过高如果开炼机的温度过高，可能会导致原料烧焦或产生其他质量问题。
此时，应及时停机检查，排除故障原因。
可能的原因包括温度控制器故障、冷却系统故障等。
根据具体情况采取相应的修复措施。
3.2 压力异常开炼机的压力异常可能会导致设备损坏或产品质量下降。
如果发现压力异常，应立即停机检查。
常见的原因包括液压系统故障、密封件老化等。
根据具体情况采取相应的修复措施。
炼胶工艺
橡胶的混炼
开炼机混炼 开炼机混过程中。为提高效益，椐根胶料
的硬度，可将软化剂分出一部分与炭黑，白 色填料一齐加入。
过薄时，要保证两辊筒间有较多积胶：增 加胶料之间的相粘，提高了胶料的剪切力， 有利于分散。对于难包辊的胶料，可先加一 部分炭黑。
橡胶的混炼
开炼机混炼 开炼机混炼总结： 1.加料的顺序 2.装胶容量与辊距 3.辊温 4.混炼的时间 5.辊筒的转速与速比
开炼机混炼 C 加入软化剂，加软化剂时，要量少，从辊筒 中部加入，加软化剂时，不能划胶，让软化剂随 辊筒的转动自然进入胶料。加软化剂时，注意观 察两辊间的胶料：如胶料呈小碎粒在两辊间翻 滚，可适当加大软化剂的加量。加完软化剂，打 厚三角包5个。过薄2-3次，拉片冷却。
橡胶的混炼
开炼机混炼 D 加硫促剂 将冷却的混炼胶进行预热后，辊距 2.5MM-6MM让胶料包辊，控制两辊间的积胶量， 缓慢加入硫促剂。加完硫促剂后，打后三角包5—8 个，辊距0.3MM-0.5MM过薄，打三角包3—6次。 此环节注意：三角包的次数不能少，动作流利，以 最短的时间完成过程，防止胶料早期硫化，并及时 将胶散开降温。
3.添加塑解剂
橡胶的塑炼
不同的胶种塑炼条件不同 NR：低温塑炼，开炼机40~60℃，采用薄通 法较好；密炼机采用多段塑炼，温控130℃ 内。两都均可采用化学法塑炼。 NBR：低温塑炼，采用薄通较好，尽可能采 用低温（30℃~50℃）分段塑炼。不宜采用密 炼机塑炼。
橡胶的塑炼
BR：一般不塑炼，门尼超50的生胶需进行 塑炼，密炼机塑炼温控150℃*8分钟。为防止 凝胶生成，可放入胺类防老剂。
SBR：软丁笨，可不进塑炼，但适当的塑炼 可改善压延压出的加工性能，开炼机塑时辊 距越小，效果越好。温控35~50℃。用密炼机 塑炼时，温控139℃内。为控制温度，可加入 塑解剂，缩短塑炼时间。
开炼机操作规程
开炼机操作规程
标题：开炼机操作规程
引言概述：
开炼机是橡胶工业中常用的一种设备，用于橡胶混炼、塑炼和精炼等工艺过程。
正确的操作规程对于确保生产过程的顺利进行和提高产品质量至关重要。
本文将详细介绍开炼机的操作规程，帮助操作人员正确操作设备，提高生产效率。
一、设备准备
1.1 确保开炼机的各个部件完好无损
1.2 检查开炼机的润滑油是否充足
1.3 确保开炼机的电气设备正常工作
二、操作步骤
2.1 打开开炼机的电源开关
2.2 调整开炼机的温度和时间参数
2.3 将橡胶原料放入开炼机内并关闭料斗
三、操作注意事项
3.1 在操作过程中要注意安全，避免发生意外
3.2 注意观察开炼机的运行状态，及时调整参数
3.3 避免操作人员过度疲劳，保证操作质量
四、清洁维护
4.1 操作结束后及时清洁开炼机内部和外部
4.2 定期检查开炼机的各个部件，确保设备正常运行
4.3 遵循开炼机的维护保养规程，延长设备寿命
五、故障处理
5.1 如果发现开炼机有异常情况，应立即停机检查
5.2 根据故障情况采取相应的处理措施
5.3 在处理完故障后，重新调试设备并进行试生产
结论：
正确的开炼机操作规程能够确保生产过程的顺利进行，提高生产效率和产品质量。
操作人员应严格按照规程操作设备，做好设备的维护保养工作，及时处理设备故障，保证生产的顺利进行。
希望本文的介绍对开炼机操作有所帮助。
橡胶厂家是如何控制混炼的？
橡胶厂家是如何控制混炼的？一．概念1．混炼：指在炼胶机上将各种配合剂均匀地加入具有一定塑性的生胶中的这一工艺过程。
（混炼的目的：将各种配合剂混入生胶中，并通过捣炼制造出质量均匀一致的混炼胶。
）2．焦烧：是一种胶料早期硫化的现象。
即胶料在硫化前的操作中或停放中发生的不应有的提前硫化现象。
（出现焦烧时，胶料表面不光滑，出现麻面、有胶疙瘩，可塑度降低。
）3．喷霜：这是一种由配合剂喷出胶料表面形成一层类似于“白霜”的现象。
二．常见的混炼方法1．开炼机混炼：指在开炼机上将各种配合剂加入生胶中，然后捣炼成质量均匀的混炼胶。
开炼机混炼包括包辊、吃粉、捣炼三个阶段。
特点：需要的设备简单，灵活性大，适用于小规模、小批量的生产；缺点：是生产效率低，劳动强度大，环境卫生差，操作不安全，胶料质量不高，因此已经逐渐被淘汰掉了。
工艺条件：辊温：50~60℃；容量：50~65kg；辊距：4~8mm；加料顺序：塑炼胶、再生胶、母炼胶固体软化剂促进剂、活性剂、防老剂补强填充剂液体软化剂硫磺、超促进剂；混炼时间：一般为20~30min。
2．密炼机混炼：指在密炼机内将生胶和各种配合剂按一定的顺序加入到密炼室中，在压铊的压力下，通过密炼机转子的捏炼，制造出质量均匀一致的混炼胶。
特点：装胶容量大，混炼时间短，生产效率高，易于机械化、自动化，劳动强度低，环境卫生好，操作安全，胶料质量好；缺点：设备投资较高需配备压片机或挤出机。
3．分段混炼：为提高混炼胶质量，将生胶、小料、补强填充剂和软化剂投入密炼机中，混炼一定的时间后排胶，下片冷却，停放至少四小时以后，再投入密炼机中混炼，然后加入后效性促进剂、超促进剂、防焦剂和硫磺等，捣炼均匀后再下片冷却。
特点：胶料性能好，缺点是浪费人力、物力，设备利用率低。
三．开炼机捣炼方法：1．三角包法：此法是将辊筒上的胶片横向割断，然后将胶片左右交替向中央折叠起来，在前辊上打成三角形的胶包，再将胶包推入辊距中，如此反复几次进行混炼。
硅橡胶混炼工艺
硅橡胶混炼工艺硅橡胶混炼工艺：1．开炼机混炼双辊开炼机辊筒速比为1.2～1.4:为宜，快辊在后，较高的速比导致较快的混炼，低速比则可使胶片光滑。
辊筒必须通有冷却水，混炼温度宜在40℃以下，以防止焦烧或硫化剂的挥发损失。
混炼时开始辊距较小（1～5mm），然后逐步放大。
加料和操作顺序：生胶（包辊）—→补强填充剂—→结构控制剂—→耐热助剂—→着色剂等—→薄通5次—→下料，烘箱热处理—→返炼—→硫化剂—→薄通—→停放过夜—→返炼—→出片。
胶料也可不经烘箱热处理，在加入耐热助剂后，加入硫化剂再薄通，停放过夜返炼，然后再停放数天返炼出片使用。
混炼时间为20～40分钟（开炼机规格为φ250mm×620mm）。
如单用沉淀白炭黑或弱补强性填充剂（二氧化钛、氧化锌等）时，胶料中可不必加入结构控制剂。
应缓慢加入填料，以防止填料和生胶所形成的球状体浮在堆积胶的顶上导致分散不均。
如果要加入大量的填料，最好是分两次或三次加入，并在其间划刀，保证良好的分散。
发现橡胶有颗粒化的趋势，可收紧辊距以改进混炼。
落到接料盘上的胶粒应当用刷子清扫并收集起来，立即返回炼胶机的辊筒上，否则所炼胶料中含有胶疙瘩而导致产品外观不良。
增量性填料应当在补强性填料加完之后加入，可采用较宽的辊距。
装胶容量（混炼胶）：φ160mm×320mm 炼胶机为1～2 kg；φ250mm×620mm炼胶机为3～5kg。
硅橡胶在加入炼胶机时包慢辊（前辊），混炼时则很快包快辊（后辊），炼胶时必须能两面操作。
由于硅橡胶胶料比较软，混炼时可用普通赋子刀操作，薄通时不能象普通橡胶那样拉下薄片，而采用钢、尼龙或耐磨塑料刮刀刮下。
为便于清理和防止润滑油漏入胶内，应采用活动挡板。
气相白炭黑易飞扬，对人体有害，应采取相应的劳动保护措施。
如在混炼时直接使用粉状过氧化物，必须采取防爆措施，最好使用膏状过氧化物。
如在胶料中混有杂质、硬块等，可将混炼胶再通过滤胶机过滤，过滤时，一般采用80～140目筛网采用开炼机混炼，它包括：1）包辊：生胶包于前辊；2）吃粉过程：把需要加入的助剂按照一定的顺序加入，加入时要注意堆积胶的体积，少了难于混合，多了会打滚不容易混炼。
开炼机操作规程
开炼机操作规程一、概述开炼机是一种常用的橡胶加工设备，用于将橡胶原料进行混炼、塑炼、压炼等加工过程。
本操作规程旨在规范开炼机的操作流程，确保操作人员的安全，提高生产效率和产品质量。
二、操作人员要求1. 操作人员必须经过专业培训，具备相关操作证书。
2. 操作人员必须熟悉开炼机的结构、性能和操作流程。
3. 操作人员必须穿戴好个人防护装备，包括安全帽、防护眼镜、防护手套等。
三、操作流程1. 准备工作a. 检查开炼机的各项安全装置是否完好无损。
b. 检查开炼机的电气系统是否正常，无漏电现象。
c. 检查开炼机的冷却水系统是否畅通。
d. 清理开炼机工作区域，确保无杂物。
2. 开机操作a. 打开主电源开关，确保电源供应正常。
b. 按照开炼机的启动顺序，逐一打开相应的电源开关。
c. 检查开炼机的润滑系统是否正常运行。
d. 按照工艺要求，调整开炼机的温度和转速。
3. 加料操作a. 将橡胶原料按照配方要求称量好。
b. 打开开炼机的进料口，将橡胶原料均匀地加入到开炼机内。
c. 关闭进料口，确保橡胶原料不会外溢。
4. 混炼操作a. 根据工艺要求，设置开炼机的混炼时间和混炼速度。
b. 在混炼过程中，观察橡胶原料的状态，如发现异常情况，及时停机检修。
c. 混炼结束后，关闭开炼机的混炼功能。
5. 压炼操作a. 根据工艺要求，设置开炼机的压炼时间和压炼压力。
b. 在压炼过程中，观察橡胶原料的状态，如发现异常情况，及时停机检修。
c. 压炼结束后，关闭开炼机的压炼功能。
6. 卸料操作a. 打开开炼机的卸料口，将混炼好的橡胶料取出。
b. 将卸料口关闭，确保橡胶料不会外溢。
7. 关机操作a. 挨次关闭开炼机的各项电源开关。
b. 关闭主电源开关，切断电源供应。
c. 清理开炼机的工作区域，确保无杂物。
四、安全注意事项1. 操作人员在操作开炼机时，必须集中注意力，严禁分心操作。
2. 操作人员禁止将手、头发等物体挨近开炼机的运转部件。
3. 操作人员禁止随意调整开炼机的电气设备和液压设备。
⑤开炼 - 高分子,聚合物成型加工实验报告
聚合物加工实验报告实验五天然橡胶开炼机混炼姓名：张涵学号：1514171034 班级：2班年级：2015级专业：高分子材料与工程实验时间：2018年5月31日目录一、实验目的 (3)二、实验原理 (3)(一)胶料的混炼 (3)(二)橡胶配合剂 (4)(三)开炼机混炼的工艺方法 (4)(四)开炼机混炼的工艺条件 (5)三、主要设备及原料 (6)四、注意事项 (9)五、实验步骤、现象及分析 (9)(一)实验准备工作 (9)(二)实验步骤 (9)六、实验结果及分析 (12)七、思考题 (13)2一、实验目的（1）掌握橡胶制品配方设计的基本知识，熟悉开炼机进行橡胶混炼工艺；（2）了解开炼机基本结构及操作方法；（3）掌握橡胶物理机械性能测试试样制备工艺及性能测试方法。
二、实验原理(一)胶料的混炼混炼就是将各种配合剂与塑炼胶在机械作用下混合均匀，制成混炼胶的过程。
混炼过程的关键是使各种配合剂能完全均匀地分散在橡胶中，保证胶料的组成和各种性能均匀一。
对混炼胶的质量要求主要有两个方面：一是胶料能保证制品具有良好的物理机械性能；二是胶料本身要具有良好的工艺加工性能。
为了获得配合剂在生胶中的均勿混合分散，必须借助炼胶机的强烈机械作用进行混炼。
混炼胶的质量控制对保持橡胶半成品和成品性能有着重要意义。
混炼胶组分比较复杂，不同性质的组分对混炼过程、分散程度以及混炼胶的结构响很大的影响。
本实验混炼是在开炼机上进行的。
当胶料加到辊筒上时，由于两个辊筒以不同的线速度相对回转，胶料在被辊筒挤压的同时，在摩擦力和粘附力的作用下，被拉入辊隙中。
形成楔形断面的胶条。
在辊隙中由于速度梯度和辊筒温度的作用致使胶料受到强烈的碾压、撕裂，同时伴随着橡胶分子链的氧化断裂作用。
从辊隙中排出的胶片，由于两个辊筒表面速度和温度的差异而包覆在一个辊筒上，又重新返回两滚筒间，这样多次反复，完成炼胶作业。
为了取得具有一定的可塑度且性能均匀的混炼胶，除了控制辊距的大小、适宜的辊温小于90℃之外，必须按一定的加料混合程序操作。