宜家老尼龙三件套终检规范
家具验收规范和标准最新
家具验收规范和标准最新家具验收是确保家具质量、安全和功能性符合用户需求的重要环节。
以下是家具验收规范和标准的最新内容：一、家具验收的基本原则1. 家具验收应遵循公平、公正、公开的原则。
2. 验收过程应确保家具符合国家和行业的相关标准。
3. 验收应由具备相应资质的专业人员进行。
二、家具验收的准备工作1. 确认家具的型号、规格、数量与合同或订单一致。
2. 准备必要的验收工具，如尺子、水平仪、螺丝刀等。
3. 确保验收环境符合家具安装和使用的条件。
三、家具外观检查1. 检查家具表面是否有划痕、凹陷、脱漆等损伤。
2. 检查家具的色泽是否均匀，无明显色差。
3. 检查家具的接缝是否紧密，无明显缝隙。
四、家具结构检查1. 检查家具的结构是否稳固，无松动或摇晃现象。
2. 检查家具的连接件是否牢固，无脱落风险。
3. 检查家具的承重能力是否符合设计要求。
五、家具功能检查1. 对于可调节的家具，检查其调节功能是否顺畅。
2. 对于带有抽屉、门板的家具，检查其开启和关闭是否顺畅。
3. 对于带有电子设备的家具，检查其电子功能是否正常工作。
六、家具安全性能检查1. 检查家具是否有尖锐边角，是否符合安全标准。
2. 检查家具的材质是否符合环保要求，无有害物质释放。
3. 对于儿童家具，检查其设计是否符合儿童安全标准。
七、家具安装检查1. 检查家具的安装是否符合安装规范。
2. 检查家具安装后的稳定性和安全性。
3. 确保家具安装后不影响其正常使用功能。
八、家具验收后的记录与反馈1. 验收完成后，应详细记录验收结果。
2. 对于发现的问题，应及时反馈给供应商或制造商。
3. 确保所有问题得到妥善解决后，方可进行最终验收。
九、家具验收的后续服务1. 提供家具使用和维护的指导。
2. 确保家具在保修期内提供必要的维修服务。
3. 对用户提出的家具问题给予及时响应和解决。
十、家具验收的法律与责任1. 明确家具验收过程中各方的法律责任。
2. 确保家具验收过程中遵守相关法律法规。
产品出货检验流程规范标准
产品出货检验流程规范标准下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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出厂检验规范
出厂检验规范
出厂检验规范是指对产品在出厂前进行全面检测和测试的工作，以确保产品的质量和性能符合标准和客户的要求。
出厂检验规范通常包括以下内容：
1. 检验对象：明确要进行检验的产品范围和种类，包括产品的名称、型号、规格等。
2. 检验原则：确立检验的原则和目的，例如验证产品是否符合标准要求、确认产品的可靠性和性能等。
3. 检验方法和内容：明确具体的检验方法、步骤和检验项目，包括外观质量检验、功能性能检验、安全性能检验、环境适应性检验等。
4. 检验设备和工具：列出所需的检验设备、试验仪器和工具，并规定其使用和校准要求。
5. 检验标准：明确产品的检验标准和技术要求，包括国家标准、行业标准、企业内部标准等。
6. 检验结果评定：规定对产品的检验结果进行评定和判定的标准和方法，包括合格、不合格、待处理等。
7. 检验记录和报告：记录检验过程中的相关数据和结果，并编制检验报告和相关文件。
8. 不合格品处理：规定不合格品的处理方法和流程，包括返修、报废、重新检验等。
9. 检验责任和管理：明确相关人员的检验责任和权限，规定检验人员的培训和管理要求。
10. 检验周期和频次：规定产品的检验周期和频次，以及特殊
情况下的抽样检验要求。
11. 检验文件保存：规定检验文件的保存期限和方式，以保证
后续产品溯源和质量追溯的需要。
以上是出厂检验规范的一些基本内容和要求，根据不同的产品和企业情况，可以进行相应的调整和补充。
出厂检验规范的制定和执行，可以确保产品的合格率和稳定性，提升产品的市场竞争力和用户满意度。
首检三检管理规定
1.0目的和范围：为了使首件三检作业规范化，预防生产过程中不良品的发生，从而更好地控制生产过程中的产品品质。
特制定本规定。
2.0定义：①自检：指操作员对首件半成品（或成品）按照工艺标准规定进行尺寸、重量、外观等方面的检验。
②互检：指车间生产的组长、科长对操作员已经检验过的首件半成品（或成品）按照工艺标准规定对尺寸、重量、外观等方面进行的再次检验。
③专检：指现场IPQC对经过操作员、组长、主管检验的首件半成品（或成品）按照工艺标准规定及其质量检验标准对尺寸、重量、外观等进行全面的检验。
④正常动作条件：机器设备参数符合工艺规定，机器动动作无异常。
3.0相关文件和资料：《生产工艺标准》《品质控制计划》《生产作业指导书》实物样品和其他辅助三阶文件4.0职责：操作员：机器在正常动作条件下，对首件进行自检。
生产组长：机器在正常动作条件下，对首件进行互检。
IPQC：机器在正常动作条件下，对首件进行专检。
生产主管、IPQC组长：定时抽检首检情况，并须有书面记载。
品质经理/主管、生产总监/经理、研发总工：随机性地对首检状况进行抽查。
5.1 程序：5.2 首检时机：①开机时；②换材料（换型号）时；③修机（换模）后；④调整设备参数后；⑤突发性停电，恢复用电开机时；⑥人员调换时。
5.3 作业细则：5. 2.1操作员、生产组长、生产主管及现场IPQC确认设备是否正常运作（若否，应通知工程部及其它相关人员进行调整）确认机器正常运作后，方可开始首件三检作业。
6. 2.2操作员据《生产作业指导书》《生产工艺》进行首件生产，取5〜IOPCS不等（根据实际需要）按照工艺标准对首件半成品（或成品）尺寸、重量、外观等进行测量，确认合格后，转交生产组长进行互检。
并在《首件三检记录表》相关栏目中填写相关记录。
7. 2.3生产组长或主管接到操作员转交的首件，必须重新确认机器设备运作是否正常，且按照工艺标准做进一步的尺寸、重量、外观等确认，并在《首件三检记录表》指定的位置签名，同时把首件送检现场IPQC做专检。
家具产品质量检验管理规范
产品质量（工序）检验管理1、目的：确保原辅材料，产品工（序）艺流程转接自检、互检、普检和各车间质量（工序）抽检、工厂质量管理联检等规范化管理，制定原辅材料、产品工艺流程转接、车间质量（工序）抽检、工厂质量管理联检规范。
2、产品质量（工序）检验管理范围2.1.原辅材料、外协（加工）件进厂检验、查验；2.2.产品部件、半成品、产成品流程转接工序间自检、互检；2.3.大工序车间流程转接（质量、数量）车间主任、质检普检；2.4.车间（主任、质检）质量（工序）抽检；2.5.产成品（实木、板式、软体）组（试）装普检；2.6.工厂质量管理联检；3、产品质量（工序）检验标准3.1.A类原辅材料、外协（加工）件质量检验标准,见附件QC/YJ502《进料检验、查验标准》；3.2.产品部件质量（机加工工序）检验标准，见附件QC/YJ503《产品部件（工序）质量标准》；3.3.半成品质量（木工组装、油工、软体大工序车间工序）检验标准，见附件QC/YJ504《半成品（工序）质量标准》；3.4.产成品质量（实木、板式、软体组装，打包工序）检验标准，见附件QC/YJ505《产成品（工序）质量标准》和QC/YJ501《成品质量国家标准》；4、产品质量（工序）检验工具及标准4.1.盒尺4.1.1测量原材料、产品部件规格(长*宽*高)尺寸，公差≤0.2mm；4.1.2.测量半成品、产成品结构方正，对角线公差＜2mm；4.1.3.产品外形规格尺寸等，公差≤3mm；4.2.直角尺：判断平刨刨平直角面是否垂直，调整刀刃、靠山；4.3.平台、塞尺：测量地脚稳定性，公差≤1.5mm；4.4.卡尺（千分尺）：测量孔（轴）径配合，位置公差≤0.2mm；4.5.角度尺：测量结构割角45°角、外严内松；4.6.含水率测试仪：测量木材含水率≤10.5%；4.7.油漆颜色样（色）板：目测漆膜颜色是否符合样（色）板；4.8.测光仪：测量油膜表面光泽，亮度公差烤漆±5°开孔+5°；5、A原辅材料进厂检验、查验管理5.1. 原辅材料、外协（加工）件进厂检验、查验，入材料库执行QC/YJ502《进料检验、查验标准》；5.2.材料品种、规格（尺寸）型号、数量同物控部采购计划的材料品种、规格（尺寸）型号、数量等查验；5.3.木材、板材、胶等材料库管会同质检员于振来检验、查验：5.3.1.检测木材含水率，查验木材材质、规格等是否符合并检尺；5.3.2.查验中密度、刨花板等是否有外观包装破损、磕碰划伤等；5.3.3.查验乳胶、光洋胶等的品牌、型号、出厂日期等是否符合；5.4.油漆、底擦色、色精等材料库管会同质检员戴大育查验：5.4.1.查验油漆桶外观密封，冬夏季稀释剂符合油漆使用要求；5.4.2.底擦色、面色色精浓度、色花、出厂日期等符合使用要求；5.5.软体材料库管会同质检员高凤洁检验面料、皮革等瑕疵5.5.1.查验弹力带、蛇簧规格尺寸、松紧度、弹力一致等；5.5.2.查验海绵厚度、表面撕裂、大气泡、回弹性等；5.5.3.查验鸭毛、弹性体（珍珠棉）形状外观、洁净度、味道等；5.5.4.查验软体面料针织克重、色差、跳丝、断线、污迹等；5.5.5.查验沙发皮革薄厚、色差、龟裂、破损、松面、手感等；5.6.组装五金、外协（加工）件库管会同宋振铎查验5.6.1.查验外协（加工）件钢架腿规格尺寸、外观漆膜项目等；5.6.2.查验组装五金件规格尺寸、功能效果、表面涂饰等；5.7.无论哪批A类原辅材料质量瑕疵不符合QC/YJ502《进料检验、查验标准》，不能满足远建产品质量和环保标准的原辅材料、外协（加工）件，必须逐级上报解决直至厂长决策；5.8. A类原辅材料检验、查验如实填写原辅材料、外协（加工）件《进料检验、查验管理》记录，库管和质检员分别签字并签署意见；6、产品部件、半成品、产成品工（序）艺流程转接自检、互检管理6.1.产品工艺流程单标识工序流程转接产品自检、互检状态；6.2.大工序车间接收者签字属已检验上（大）工序车间（材料库）原辅材料（外协加工件）、产品部件、半成品、产成品质量检验合格，本（大）工序车间自身处于工序待加工状态或已派活的接活人工序的正在加工状态；6.3.工序（接活人）操作者签字属本工序加工、自检已完成的待流程转接状态或正在流程转接状态；6.4.流程转接下工序接收（即操作者）者签字属已互检上工序产品质量合格，自身处于工序待加工状态或正在加工状态；6.5.工序自检有轻微质量瑕疵的产品部件、半成品、产成品单独码放，2小时内返修完毕直至二次流程转接、交验合格为止；6.6.车间工序间下工序互检出的产品质量瑕疵需报告车间（主任、质检），车间（主任、质检）与工序岗位当事人确认质量瑕疵责任属实后、登记并退回上工序返修，2小时内返修完毕直至二次流程转接、交验合格为止；6.7.凡车间内部流程转接工序互检登记的产品质量瑕疵（一事一议）属车间（主任、质检）质量管理范畴，只报批责任当事人质量瑕疵事实和执行5-10元/次的标准处罚；7、大工序车间流程转接（质量、数量）车间（主任、质检）普检管理7.1.产品工艺流程单标识大工序车间流程转接（质量、数量）车间（主任、质检）的普检状态；7.2. 大工序车间流程转接车间（主任、质检）在接收者栏签字属已检验上（大）工序车间（材料库）原辅材料（外协加工件）、产品部件、半成品、（产成品）质量（数量符合）检验合格，本（大）工序车间自身处于待加工状态或车间主任已指派了工序接活人的（工序）正在加工状态；7.3.本（大）工序车间质检签字并标注产品部件、半成品、产成品的完成日期属本（大）工序车间加工已完成，车间质检员检验也已完成的待流程转接状态或正在与下（大）工序车间的流程转接状态；7.4.大工序车间之间自检、互检的产品质量瑕疵，车间（主任、质检）与工序岗位当事人确认质量瑕疵责任属实后、登记并退回上工序返修， 2小时内返修完毕直至二次流程转接、交验合格为止；7.5. 凡大工序车间流程转接自检、互检登记的产品质量瑕疵（一事一议）属车间（主任、质检）质量管理范畴，只报批责任当事人质量瑕疵事实和执行10-20元/次的标准处罚；8、车间（主任、质检）质量（工序）抽检管理8.1. 车间主任主持、质检参与共同对本车间产品部件、半成品、产成品质量（工序）抽检，每周抽检1-2次，每月不得少于6次；8.2.车间质量（工序）抽检产品数量：产品部件不得少于20件，半成品、产成品不得少于5件，受检样本条件允许可适当增加；8.3.车间质量（工序）抽检产品一次合格率95%，即：∑抽检合格数量/∑抽检数量*100%；8.4车间质量（工序）抽检岗位操作者正在加工状态的产品部件、半成品、产成品一次合格率（合格数量/抽检数量）并记录；8.5.车间质量（工序）抽检岗位操作者正在加工状态的产品质量瑕疵，确属上工序的质量瑕疵，本工序产品工艺流程单接收栏签字的承担质量连带责任、上工序承担直接质量责任，计算产品质量瑕疵所属同批产品一次合格率指标，同时计入上、下工序岗位产品一次合格率统计范畴、列入考核；8.6.车间内部工序间流程转接、操作者互检报告的质量瑕疵，经车间（主任、质检）共同确认属实，计算产品质量瑕疵所属同批产品一次合格率指标，只计入上工序岗位产品一次合格率统计范畴、列入考核，工序岗位操作者互检提出的质量瑕疵给予表扬；8.7.车间质量（工序）抽检产品一次合格率95%考核8.7.1.工序岗位操作者月综合统计产品一次合格率低于95%的，每降低1%、减少计件工资*1%；8.7.2.车间质量（工序）抽检属车间（主任、质检）质量管理范畴，月末统计、上报车间工序、岗位产品一次合格率明细及考核结果；9、产成品组（试）装、包装普检；9.1.实木、板（包厢）式组（试）装、包装普检：9.1.1.大工序车间流程转接车间（主任、质检）在接收者栏签字属已检验上（大）工序车间（材料库）原辅材料（外协加工件）、产品部件、半成品、（产成品）质量（数量符合）检验合格，本（大）工序车间自身处于待加工状态或车间主任已指派了工序接活人的（工序）正在加工状态；9.1.2.实木、板（包厢）式组（试）装过程查验产品部件标准同产成品（工序）质量标准5.41同5.21.产品部件检验质量标准（产品部件库白茬检验标准）；9.1.3.实木、板（包厢）式组（试）装过程查验木工组装胶合标准同产成品（工序）质量标准5.42.同5.22.木工组装胶合标准（半成品库白茬检验标准）；9.1.4.实木、板（包厢）式组（试）装过程查验开孔PU清面漆标准同产成品（工序）质量标准5.43.同5.24.3.PU清面漆检验标准；9.1.5.实木、板（包厢）式组（试）装过程查验PU色面漆标准同产成品（工序）质量标准5.44.同5.27.1.PU（七种）色面漆检验标准；9.1.6.实木、板（包厢）式组（试）装过程查验PU清（透明）面漆标准同产成品（工序）质量标准5.45.同5.27.2.PU（色面）罩清（透明）面漆检验标准；9.1.7.实木、板（包厢）式组（试）装过程查验五金件标准同产成品（工序）质量标准5.47.1.五金件查验质量标准同QB/T2189-1995家具五金杯状暗铰链及其安装底座要求和检验、QB/T2454-1999家具五金抽屉导轨要求和检验；9.1.8.实木、板（包厢）式组（试）装过程查验外协（加工）件钢（底）架、腿质量标准同产成品（工序）质量标准5.47.2.查验钢（底）架、腿质量标准同QB/T1951.2-1994《金属家具质量检验及质量评定》检验标准9.1.9. 实木、板（包厢）式组（试）装产成品质量标准同产成品（工序）质量标准5.48. 组（试）装产成品质量标准；9.1.10.实木、板（包厢）式组（试）装产成品后流程转接包装，包装产成品质量标准同产成品（工序）质量标准5.49.包装检验标准；9.1.11.实木、板（包厢）式组（试）装产成品工序（车间）质检宋振铎签字并标注产成品完成日期属实木、板（包厢）式组（试）装产成品普检已完成的待流程转接状态或正在与下工序产成品包装工序的流程转接状态；9.1.12.产成品组（试）装普检要求：对实木、板（包厢）式组（试）装产成品检验项目做质量判定并填表记录，每周至少对两件不同产品做质量判定记录；9.1.13.产成品（实木、板（包厢）式）组（试）装普检对照10项质量标准、查出的质量瑕疵，由质检部戴大育根据产品工艺流程单标识的状态，落实工厂职能管理部门、各生产车间、质检的直接、连带管理责任，落实工序岗位操作者的直接、间接加工质量瑕疵责任，综合产品质量瑕疵的严重程度和造成的经济损失分别予以50-200元/次的处罚，例外原则另行处理；9.2.沙发产成品组装，包装普检9.2.1.大工序车间流程转接车间（主任、质检）在接收者栏签字属已检验上（大）工序车间（材料库）原辅材料（外协加工件）、产品部件、半成品、（产成品）质量（数量符合）检验合格，本（大）工序车间自身处于待加工状态或车间主任已指派了工序接活人的（工序）正在加工状态；9.2.2.沙发产成品组装过程查验沙发内框标准同半成品（工序）质量标准5.32.组装胶合沙发内框架半成品质量标准；9.2.3.沙发产成品组装过程查验沙发内框钉弹力带标准同半成品（工序）质量标准5.33.钉弹力带、蛇簧检验标准；9.2.4.沙发产成品组装过程查验裁剪、拼粘贴海绵标准同半成品（工序）质量标准5.34.裁剪、拼粘贴海绵检验标准；9.2.5.沙发产成品组装过程查验裁剪（面料、皮革）标准同半成品（工序）质量标准5.35．裁剪（面料、皮革）检验标准；9.2.6.沙发产成品组装过程查验缝纫标准同半成品（工序）质量标准5.36.缝纫检验标准；9.2.7.沙发产成品组装过程查验沙发包制标准同产成品（工序）质量标准5.46.（沙发）包制检验标准同5.37.包制检验标准9.2.8.沙发产成品组装过程查验开孔漆沙发、椅类木制件标准同半成品（工序）质量标准5.31.开孔漆沙发、椅类半成品质量标准9.2.9.沙发产成品组装过程查验五金件标准同产成品（工序）质量标准5.47.1.五金件查验质量标准同QB/T2189-1995家具五金杯状暗铰链及其安装底座要求和检验、QB/T2454-1999家具五金抽屉导轨要求和检验；9.2.10.沙发产成品组装过程查验外协（加工）件钢（底）架、腿质量标准同产成品（工序）质量标准5.47.2.查验钢（底）架、腿质量标准同QB/T1951.2-1994《金属家具质量检验及质量评定》检验标准；9.2.11. 沙发组装产成品质量标准同产成品（工序）质量标准5.48. 组（试）装产成品（实木、板式、软体）质量标准；9.2.12. 沙发产成品组装后流程转接包装工序，包装产成品质量标准同产成品（工序）质量标准5.49.包装检验标准；9.2.13. 沙发产成品组装工序（车间）质检高凤洁签字并标注产成品完成日期属沙发产成品组装普检已完成的待流程转接状态或正在与下工序产成品包装工序的流程转接状态；9.2.14.沙发产成品组装普检要求：对沙发组装产成品检验项目做质量判定并填表记录，每周至少对两件不同产品做质量判定记录；9.2.15.产成品沙发组装普检对照12项质量标准、查出的质量瑕疵，由质检部戴大育根据产品工艺流程单标识的状态，落实工厂职能管理部门、各生产车间、质检的直接、连带管理责任，落实工序岗位操作者的直接、间接加工质量瑕疵责任，综合产品质量瑕疵的严重程度和造成的经济损失分别予以50-200元/次的处罚，例外原则另行处理；10、工厂质量管理联检10.1.联检人员分布及分组10.1.1.厂长10.1.2.生产部：总调，车间主任：机加工、木工组装、油漆、沙发、组装打包；10.1.3.技术部：经理，设计、工艺主管；10.1.4.质检部：经理，机加工、油漆、沙发、组（试）装等质检；10.1.5.物控部经理；10.1.6.综合办：人事主管；10.1.7.第一组：厂长庚雪琴、技术部工艺主管张建中、物控部经理陈守勇、组装包装车间主任郭振来、油漆车间质检马效辉、沙发打板师徐龙（6人）；10.1.8.第二组：生产部总调邵世军、技术部设计主管刘月平、综合办人事主管陆利锋、沙发车间主任李瑞昌、机加工质检于振起（5人）；10.1.9.第三组：技术部经理祝海龙、质检部经理戴大育、机加工车间主任刘艳平、木工组装祝秋宽、沙发车间质检高凤洁（5人）；10.2.A、B、C组联检工序岗位分布10.2.1.A组联检工序岗位分布A10.2.1.1.机加工：查吊截锯、实木拼粘机、吊（立）铣、立铣（倒角）、冷压机（六工序）；A10.2.1.2.木工组装：查赵增芹、王建营、张顶、宋亚峰、祝东江、王海棠（6人）；A10.2.1.3.开孔漆：白茬打磨、修补，清理、底擦色、修（刮涂）色，查刘春妮、刘光飞（2人）；A10.2.1.4.开孔漆：PU底、砂磨、修补，面修色、修补、砂磨，清面漆，查李宁组；A10.2.1.5.封闭漆：白茬打磨，PE底砂磨、修补，PU色底砂磨、修补，PU色面修补、砂磨，查黄保运、秦雪芹、钱雪娟；A10.2.1.6.封闭漆：PE底、PU色底；查纪宗学、纪平；A10.2.1.7.封闭漆：色面漆（部分砂磨），清面漆，查张玉庆；A10.2.1.8.沙发内胆：钉弹力带、钉海绵，查路秀辉；A10.2.1.9.裁剪海绵：裁剪，查车荣兴；A10.2.1.10.沙发裁剪：裁剪（面料、皮革），查王雪斌；A10.2.1.11.沙发缝纫：内套、锁边、外套，查方秀红、闫凤英；A10.2.1.12.沙发包制、组装：整包、灌羽绒内套、座背垫活套，沙发产成品组装，查徐宁；全组协助检验员对沙发成品检验项目做质量判定并填表记录；A10.2.1.13.产成品组（试）装：实木、板（包厢）式组装，查宋振铎；全组协助检验员对实木、板（包厢）式组（试）装成品检验项目做质量判定并填表记录；A10.2.1.14.产成品包装：查郭振来；10.2.2.B组联检工序岗位分布B10.2.2.1.机加工：查平刨、实木指接机、开榫机、精密锯、三排钻（五工序）；B10.2.2.2.木工组装：查刘艳兵、赵文超、李开友、王承亮、祝东建、白元（6人）；B10.2.2.3.开孔漆：白茬打磨、修补，清理、底擦色、修（刮涂）色，查吴美华；B10.2.2.4.开孔漆：PU底、砂磨、修补，面修色、修补、砂磨，清面漆，查范旭生组；B10.2.2.5.封闭漆：白茬打磨，PE底砂磨、修补、砂磨，PU色底砂磨、修补、砂磨，PU色面修补、砂磨，查梁孟景、赵胜利；B10.2.2.7.封闭漆：色面漆（部分砂磨），清面漆，查刘国军；B10.2.2.8.沙发内胆：钉蛇簧、卡钢丝夹码，查路秀辉；B10.2.2.8.裁剪海绵：拼粘贴海绵，查车荣兴；B10.2.2.11.沙发缝纫：内套、锁边、外套，查孙艳梅；B10.2.2.12.沙发包制组装：整包、灌羽绒内套、座背垫活套，沙发产成品组装，查吕东亚；全组协助检验员对沙发成品检验项目做质量判定并填表记录；B10.2.2.13.产成品组（试）装：实木、板（包厢）式组装，查宋振铎；全组协助检验员对实木、板（包厢）式组装成品检验项目做质量判定并填表记录；B10.2.2.14.产成品包装：查郭振来；10.2.3.C组联检工序岗位分布C10.2.3.1. 机加工：压刨、带子锯、铣（打）眼机、封边（直、曲）机、砂光机（五工序）；C10.2.3.2.木工组装：权红军、王璐璐、宋占军、王树英、李秋旺、蔡涛涛（6人）；C10.2.3.3.开孔漆：白茬打磨、修补，清理、底擦色、修（刮涂）色，查罗先桂；C10.2.3.4.开孔漆：PU底、砂磨、修补，面修色、修补、砂磨，清面漆，查张学凤组；C10.2.3.5.封闭漆：白茬打磨，PE底砂磨、修补、砂磨，PU色底砂磨、修补、砂磨，PU色面修补、砂磨，查高英杰、王焕珍、张国良；C10.2.3.7. 封闭漆：色面漆（部分砂磨），清面漆，查袁照朋；C10.2.1.8.沙发内胆：钉海绵，查路秀辉；C10.2.3.10.沙发裁剪（面料、皮革）查：向云召；C10.2.3.11.沙发缝纫：内套、锁边、外套，查王丽娟；C10.2.3.12.沙发包制、组装：整包、灌羽绒内套、座背垫活套，沙发产成品组装，查李瑞波；全组协助检验员对沙发成品检验项目做质量判定并填表记录；C10.2.3.13.产成品组（试）装：实木、板（包厢）式组(试)装，查宋振铎；检验员对实木、板（包厢）式组装成品检验项目做质量判定并填表记录；C10.2.3.14.产成品包装：查郭振来；10.3.第一、二、三组人员与A、B、C组联检工序岗位分布轮换制10.3.1.年度第一轮第一、二、三组人员与A、B、C组，1次/每2个月轮换10.3.1.1.2012年4-5月：第一组人员—— A组联检工序的项目分布第二组人员—— B组联检工序的项目分布第三组人员—— C组联检工序的项目分布10.3.1.2.2012年6-7月：第一组人员—— B组联检工序的项目分布第二组人员—— C组联检工序的项目分布第三组人员—— A组联检工序的项目分布10.3.1.3.2012年8-9月：第一组人员—— C组联检工序的项目分布第二组人员—— A组联检工序的项目分布第三组人员—— B组联检工序的项目分布10.3.2.年度第二轮第一、二、三组人员与A、B、C组，1次/每2个月轮换10.3.2.1.2012年10-11月：同9.3.1.1.10.3.2.2.2012年12-2013年1月：同9.3.1.2.10.3.2.3.2013年2-3月：同9.3.1.3.10.4.工厂质量管理联检实际状况、责任判定、考核记录10.4.1.联检原辅（五金件）材料、外协（加工）件等的实际状况不符合的，深入外协厂调查研究、区别对待、制定整改计划、短期内得到解决10.4.1.1.外协（加工）件图纸不全、技术要求不明确的，技术部限制3天内完成，初次或新产品技术部要直接同外协件厂技术交底；10.4.1.2.物控部当天或最迟第二天将技术文件送达外协（加工）件厂并交代清楚，跟踪一个工艺流程；10.4.1.3.质检部外协（加工）件进厂检验按图纸、技术要求验收；10.4.1.4.远建工厂各职能管理部门对外协厂加强技术和环保信息的交流传递；10.4.1.5.外协（加工）件厂无论工装卡具、还是工艺技术等需帮扶的，我们也有能力帮扶的、要加大投入：切实从工艺技术、质量管理等方面给予帮扶，切磋交流提升外协（加工）件的质量尽快达到远建产品要求；10.4.1.6.外协（加工）件的质量控制前移到外协加工厂的出厂检验环节或生产环节更合理，确属不合格的及早发现、及时返修，坚持不合格的不接收；外协厂家努力做不到、质量不可控的，考虑换厂家或工厂增添设备自己加工生产，例如：贴木皮选材、透胶等老大难；10.4.1.7.确属文安弯曲木加工厂类木皮层间离骨、木皮表层搓裂、大面积透胶、弯曲形状反弹等质量瑕疵现状，不可救药、却很难改变的，只能寻找新的厂家、不能迁就影响远建产品整体质量；10.4.2.联检大工序车间内部（工序）岗位正在加工状态的产品部件、半成品、产成品质量状况并记录，作为考核车间（主任、质检）工序质量管理的点评，提出1-3项工序质量改进科目，下次联检检查有无改进的措施和行动效果，再次考评：既无措施又无行动的或没有充分原由的车间（主任、质检）管理层分别予以50-100元/次处罚，例外原则另行处理；10.4.3.联检大工序车间内部（工序）岗位正在加工状态的产品部件、半成品、产成品质量瑕疵，确属上工序质量瑕疵；本工序产品工艺流程单接收栏签字的承担质量连带责任、上工序承担直接质量责任，作为考核车间（主任、质检）产品工艺流程转接工序质量管理的点评；车间根据点评制定、落实早会质量培训和日常工序流程转接巡视的密度，提升车间工序间自检、互检的实际效果和自觉性；（上工序计件工资九折计算，二次交验仍存在瑕疵取消计件工资）重点讨论此条是否进入考核10.4.4.联检大工序车间（产品部件、半成品、产成品）流程转接过程或已流程转接到下（大）工序车间、直至产成品组装流程转接包装的产成品质量瑕疵，作为联检直接考核工厂职能管理部门、车间主任、质检、工序岗位操作者的范围和依据10.4.4.1.联检原辅材料、外协（加工）件质量瑕疵，流程转接到产品部件（工序）加工过程或已流程转接到下（大）工序车间；本（大）工序车间产品工艺流程单接收栏（车间主任、质检）签字的承担质量连带管理责任，上（大）工序车间主任、质检承担直接质量管理责任；分别核实原辅材料、外协（加工）件质量瑕疵进厂检验、查验管理责任和工厂职能管理部门（生产部、技术部、物控部、质检部等）日常管理的直接、间接管理责任，综合产品质量瑕疵的严重程度和造成的经济损失分别予以50-100元/次的处罚，例外原则另行处理；通报、追究原辅材料、外协（加工）件厂家供货的质量责任并寻求弥补措施；10.4.4.2.联检大工序车间待流程转接过程的产品部件、半成品、产成品质量瑕疵（包括遗漏工序），落实工序岗位操作者加工质量瑕疵责任，考核车间主任、质检的质量管理责任，凡涉及工厂职能管理部门（生产部、技术部、物控部、质检部等）的直接、间接管理责任的同时列入考核；根据本次联检大工序车间整体待流程转接出现的质量瑕疵的严重程度和经济损失分别予以20-50元/次处罚；返修工序岗位的产品计件工资九折计算，二次交验仍不合格免除计件工资（不赞成）；例外原则另行处理；10.4.4.3.联检产品部件、半成品、产成品已流程转接到下（大）工序车间、直至产成品入成品库，确属上（大）工序车间质量瑕疵（包括遗漏工序）的，本（大）工序车间产品工艺流程单接收栏（车间主任、质检）签字的承担质量连带管理责任，上（大）工序车间主任、质检承担直接质量管理责任；分别落实各大工序车间工序岗位操作者直接、间接加工质量责任；凡涉及工厂职能管理部门（生产部、技术部、物控部、质检部等）的落实部门、岗位直接、间接管理责任；10.4.4.4.根据本次联检已流程转接到下（大）工序车间、直至产成品入成品库，确属上（大）工序车间质量瑕疵（包括遗漏工序）的，产品质量瑕疵落实的工厂各职能管理部门和车间（主任、质检）的直接、间接连带管理责任，根据工序岗位操作者自检、互检的直接、间接加工产品质量瑕疵责任，综合产品质量瑕疵的严重程度和造成的经济损失分别予以50-200元/次的处罚，例外原则另行处理；10.5.联检考核10.5.1. 联检查出的原辅材料、外协（加工）件质量瑕疵程度、多少、批次都作为评价合格供应商的重要指标，分别工厂管理部门、。
来源、制作、最终产品抽样检验规范标准
来源、制作、最终产品抽样检验规范标准
本文档旨在制定来源、制作过程以及最终产品抽样检验的规范标准。
以下是相关内容的概述：
1. 来源规范标准
- 所有原材料应符合国家相关标准，且由合法供应商提供。
- 原材料的清单和来源应在制作过程中进行记录，以备将来的追溯。
- 包装上应有清晰可见的标签，标明原材料的来源和相关认证信息。
2. 制作过程规范标准
- 制作过程应符合国家和行业相关的卫生、安全和质量标准。
- 相关制作设备应得到定期维护和保养，并进行有效的清洁和消毒。
- 制作过程中应有严格的记录和监控，包括温度、时间和其他必要参数的测量和记录。
3. 最终产品抽样检验规范标准
- 根据国家和行业的相关标准，应对最终产品进行抽样检验。
- 抽样检验应涵盖关键的质量指标和安全要求。
- 检验结果应进行记录并保存一定期限，以备将来的参考和追溯。
以上是来源、制作、最终产品抽样检验规范标准的概述。
本文档应作为相关工作人员参考的准则，并在需要时进行更新和修订。
成品检验规范
成品检验规范成品检验规范一、目的和范围1.1 目的：制定成品检验规范，确保成品质量稳定可靠，满足客户需求。
1.2 范围：适用于公司生产的所有成品。
二、检验准则2.1 外观检验：成品外观应整洁、无划痕、无变形、无色差、无异味等。
2.2 尺寸检验：成品尺寸应符合设计要求，误差不超过允许范围。
2.3 功能检验：成品应能正常使用，性能达到设计标准。
三、检验方法3.1 外观检验：采用目测法，仔细观察成品外观。
3.2 尺寸检验：采用测量仪器，按照设计要求进行尺寸测量。
3.3 功能检验：采用实际操作方法，检验成品功能是否正常。
四、检验要求4.1 外观要求：成品外观无划痕、无变形、无色差、无异味。
4.2 尺寸要求：成品尺寸误差不超过设计要求。
4.3 功能要求：成品功能正常、稳定，满足设计标准。
五、检验记录5.1 检验记录应详细记录检验项目、检验结果和检验人员等信息。
5.2 检验记录应保存至少2年，以备查阅和参考。
六、异常处理6.1 发现不合格品时，应立即停止生产，并进行追溯和排查原因。
6.2 对于不合格的成品，应分类处理，包括修复、返工、报废等。
6.3 对于出现质量问题的原材料或工艺，应进行调查研究，尽快解决问题，确保类似问题不再发生。
七、质量改进7.1 定期评估成品检验结果，分析质量问题的原因，制定改进措施。
7.2 加强对员工的培训，提高检验技能和质量意识。
7.3 参与相关行业协会和组织，了解最新的质量管理方法和标准。
八、附则8.1 本规范自颁布之日起施行，由质量管理部负责解释和修订。
8.2 对于特定的产品，可以根据实际情况进行调整和补充，但必须经过相关部门的批准。
以上为成品检验规范，按照该规范进行成品检验，能够确保成品质量稳定可靠，满足客户需求。
成品质量是企业核心竞争力的体现，通过遵守检验规范，不断优化质量管理，可提升产品市场竞争力，实现长期可持续发展。
床品检验流程及标准规范
床品检验流程及标准规范下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
文档下载后可定制随意修改，请根据实际需要进行相应的调整和使用，谢谢!并且，本店铺为大家提供各种各样类型的实用资料，如教育随笔、日记赏析、句子摘抄、古诗大全、经典美文、话题作文、工作总结、词语解析、文案摘录、其他资料等等，如想了解不同资料格式和写法，敬请关注!Download tips: This document is carefully compiled by theeditor.I hope that after you download them,they can help yousolve practical problems. The document can be customized andmodified after downloading,please adjust and use it according toactual needs, thank you!In addition, our shop provides you with various types ofpractical materials,such as educational essays, diaryappreciation,sentence excerpts,ancient poems,classic articles,topic composition,work summary,word parsing,copy excerpts,other materials and so on,want to know different data formats andwriting methods,please pay attention!床品检验流程及标准规范详解床品，作为我们日常生活中不可或缺的一部分，其质量直接影响到我们的睡眠质量和健康。
产品终检包装检验规程
产品终检包装检验规程
文件编号：HD/GC002-2015
编制：
审核：
批准：
年月日发布凌海航达航空科技有限公司
1、目的
保证出厂产品进行了规定的检验，达到相关规定或标准及客户的要求，使最终产品完好地提交给客户。
2、范围
我公司外协零部件、试装件、合同项目中的产品。
3、职责
3.1 由质控部终检产品的质量，并在产品的合格证上盖章确认。
3.2所有用于验收产品及其零件的工程资料必须按适航部门的规定进
行批准，并且是现行有效的。
4、检验规定、流程要求
4.1 产品或零件的性能必须符合批准的工程资料的要求
4.2 产品与标识、生产任务单、合同中的项目必须一致。
4.3 标识一定要清晰、黏贴必须牢固。
4.4 包装一定要稳妥，必要时填充软质材料，以保护产品不被撞击破损。
4.5 检查产品须附带的已盖章的《合格证》、装箱单、放行/批准标签、总装箱单等重要文件。
4.6 外包装一定要封严、捆扎。
4.7 外包装上必须有明显的放置方向标识。
4.8 外包装必须有详细的发货地址及产品装箱清单。
5、参考文件
5.1《质量手册》
5.2《程序手册》
检验系统管理程序(PM-QCP-006)
质量记录控制程序(PM-QCP-008)
产品标识和追溯控制程序(PM-QCP-014)
6、相关记录
无
——————————————————————End。
服装厂成品检验规范标准
服装厂成品检验规范标准成品检验规一、成品规格尺寸应严格按照工艺单要求1 班组出来的成品必须严格按要求测量尺寸，做到每天至少量3件以上，并且做好登记，填写质量检验报告，对于尺寸超过公差围的视为不合格产品处理，并且及时跟班长汇报情况，及时加以解决，如果连续新出的产品超过两天或以上应该汇报给主任或以上管理，直到解决问题为止2上衣测量部位和方法一般情况下见下表格：二、检验的顺序1检验产品必须按照一定的顺序才能把衣服做到不漏验，每个人拿到一件衣服必须从头到尾检验完成，有问题必须在布条上注明，不管是有几个问题，一次性检验完成才不会导致重复检验，造成工作量加大；2车间员工修活完成一条划一条，二次检验只需要对着布条验返修的部位；3检验的顺序是先从里到外，从左到右，从上到下。
三、检验基本要求1. 面料、辅料品质优良，符合客户要求，大货得到客户的认可；2. 款式配色准确无误；3. 尺寸在允许的误差围；4. 做工精良；5. 产品干净、整洁、卖相好。
四、外观要求1. 门襟顺直、平服、长短一致。
盖门平服、宽窄一致，里襟不能长于门襟。
有拉链唇的应平服、均匀不起皱、不豁开。
拉链不起浪。
纽扣顺直均匀、间距相等。
2. 线路均匀顺直、止口不反吐、左右宽窄一致。
3. 开叉顺直、无搅豁。
4. 口袋方正、平服，袋口不能豁口。
5. 袋盖、贴袋方正平服，前后、高低、大小一致。
里袋高低。
大小一致、方正平服。
6. 领嘴大小一致，驳头平服、两端整齐，领窝圆顺、领面平服、松紧适宜、外口顺直不起翘，底领不外露。
7. 肩部平服、肩缝顺直、两肩宽窄一致，拼缝对称。
8. 袖子长短、袖口大小、宽窄一致，袖袢高低、长短宽窄一致。
9. 背部平服、缝位顺直、后腰带水平对称，松紧适宜。
10. 底边圆顺、平服、橡根、罗纹宽窄一致，罗纹要对条纹车缝。
11. 各部位里料大小、长短应与面料相适宜，不吊里、不吐里。
12. 车在衣服外面两侧的织带、花边，两边的花纹要对称。
13. 加棉填充物要平服、压线均匀、线路整齐、前后片接缝对齐。
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产品名称尼龙三件套货号50137581/40146388客户名称
技术要求检验标准缺陷类别允收判定AC/RE检测工具
粗糙度测试手柄Ra max=0.80μm；数量：1套/批；符合“粗糙度测试”要求。（查看本批次进料“粗糙度测试报告”）合格/不合格0 1粗糙度测试
仪
盐水浸泡测试整体6小时盐水浸泡测试后，除切口焊接位置允许有轻微锈斑外，其它部位不允许有锈斑。数量：1套/批；符合“盐水浸泡测试”要求。（查看本批次进料“盐水浸泡测试报告”）合格/不合格0 1盐水浸泡测
试机
整体热冲击1.将产品平放在烘箱内，220℃温度保持5分钟。2.塑胶无变形、无脱落、无起泡等现象。数量：1套/批符合“热冲击测试”要求。（查看本批次进料“热冲击测试报告”）合格/不合格0 1鼓风式烘箱
托盘1）托盘表面整齐，无杂物及污迹；2）打包带松紧合适，每托上面转角处放置纸护卡，缠绕膜包裹、纸底托脚、托盘等完好无损；3）托盘要符合四向叉车要求。发现异常及时要求打包人员调整。可接收/不可接收0 1目测/卷尺
标签条码1）标签粘性强，贴上后整张标签不易撕下；2）标签表面无明显的皱痕、污垢；3）条码能正常被扫出；4）ULL标签&外标&单包装上标签印刷及粘贴位置正确，贴上后整张标签不易撕下，三者周期章一致，方向正确。检验时手试能不能整张撕下，用扫描仪看能不能正常扫出条码,并核对条码数据是否正确。可接收/不可接收0 1手试/扫描仪
托盘+货物尺寸114×80×91.5㎝±1cm出货检查时用卷尺测量是否符合要求。可接收/不可接收0 1卷尺
每托箱数16箱出货检查时每托为16箱。可接收/不可接收0 1点数
外箱尺寸57×40×21㎝±0.5cm须在公差范围内。可接收/不可接收0 1卷尺
产品测试报告/自我声明/洗碗机测试记录：查验此在有效期内，超出有效期判整批货不合格。
检验项目
检验等级
托盘
宁波永强不锈钢制品有限公司
最 终 检 验 规 范 Q/YY3/09
宜家
抽样计划：依据 Q/YQ/F/3-12；如果待检数量超过该批量上限数量时，则重复之前的
抽样水平和对应的件数。
水平Ⅰ（2-8件） □ 水平Ⅱ（9-15件） □
水平Ⅲ（16-25件）□ 水平Ⅳ（26-50件）□
A 终检需根据产品品质要求和KPI信息来决定检验等级，抽样数量即为检验等级所对应的数量，除特殊检验件
数外（如下表抽样数量一栏中已规定的几项抽样数量）。
B 接收准则：接受=0缺陷，拒收=1个缺陷（即检验产品合格要求为0缺陷，发现一个不可接受的缺陷即为整批
产品不合格）。
装箱数量32套出货检查时抽2箱点数看是否符合要求。可接收/不可接收0 1点数
单包装要求1）表面干净，整体无破坏； 2）条码扫描读数：货号+20615+9； 3）周期章位置正确（竖直标示周数章-年年周周)和清晰。肉眼观看外观，用扫描仪看能不能正常扫出条码,并核对条码数据是否正确。可接收/不可接收0 1目测/扫描仪
外箱要求1)表面干净，标签应为白色,外箱FP标签, 2)外箱条码扫描读数：货号+20615+2； 3）周期章位置正确（竖直标示周数章-年年周周)和清晰。肉眼观看外观，用扫描仪看能不能正常扫出条码,并核对条码数据是否正确。可接收/不可接收0 1目测/扫描仪
颜色与样件无明显色差。合格/不合格0 1
与“客户签
样”对比
不锈钢手柄1.表面光滑、光亮，无黑斑、无压痕。2.孔边沿光滑，无利边、利角。可接收/不可接收0 1目视/手感
勺1.尼龙部件与手柄结合牢固，无松动脱落，包胶部位不能露金属件；2.整体无飞边、无缩水、无缺料、无明显浮纤、无明显流纹；3.进料口、合模线手感光滑；4.标志刻字清晰。可接收/不可接收0 1目视/手试
铲1.尼龙部件与手柄结合牢固，无松动脱落，包胶部位不能露金属件；2.整体无飞边、无缩水、无缺料、无明显浮纤、无明显流纹；3.进料口、合模线手感光滑；4.标志刻字清晰；5.塑料件与平面贴合平整。可接收/不可接收0 1目视/手试
调羹1.尼龙部件与手柄结合牢固，无松动脱落，包胶部位不能露金属件；2.整体无飞边、无缩水、无缺料、无明显浮纤、无明显流纹；3.进料口、合模线手感光滑；4.标志刻字清晰。可接收/不可接收0 1目视/手试
尺寸量外形尺寸按图纸或参照“客户签样”。可接收/不可接收0 1卷尺/卡尺
备注
编制/日期：审批/日期：
1.不清楚地方以确认样品为判断标准。2.细微问题（比如表面光洁、光滑、色差、划伤等不良）一托内不允
许超过3个（超过返工）。
包装
产品
参照实物样