加工中心刀库捷径方向选择控制
加工中心换刀装置程序控制
根据换刀方式的不同，加工中心 换刀装置可分为机械手式、刀库 式和组合式等几种类型。
换刀装置的结构与工作原理
结构
换刀装置主要由刀库、选刀机构、刀 具交换机构、驱动装置和控制系统等 组成。
工作原理
在加工过程中，当需要更换刀具时， 控制系统发出指令，驱动装置驱动选 刀机构和刀具交换机构动作，完成旧 刀具的卸载和新刀具的装载。
传统的手动换刀方式效率低下，无法满足现代制造业对高效率、高精度的需求。
因此，研究加工中心换刀装置的程序控制对于提高加工效率、降低生产成本具有重 要意义。
国内外研究现状及发展趋势
国内研究现状
发展趋势
国内在加工中心换刀装置程序控制方面 已有一定研究基础，但主要集中在中低 端产品上，高端产品的研究相对较少。
确保系统稳定性、可靠性、易维护性和可扩展性。
总体设计方案
控制系统架构
采用模块化设计，包括输入模块、 处理模块、输出模块和通信模块。
换刀流程规划
根据加工需求和刀具库信息，规划 合理的换刀流程，包括选刀、取刀、 装刀和还刀等环节。
人机交互界面设计
提供直观、易用的操作界面，方便 用户进行参数设置、状态监控和故 障处理。
随着制造业的快速发展和技术的不断进步， 加工中心换刀装置程序控制将朝着更高精度 、更高效率、更智能化的方向发展。
国外研究现状
国外在加工中心换刀装置程序控制方面 起步较早，技术相对成熟，尤其在高端 产品的研发和应用上具有较大优势。
研究内容与方法
研究内容
本研究将针对加工中心换刀装置的程序控制进行深入探讨， 包括控制算法设计、控制系统搭建、实验验证等方面。
加工。
程序控制的优缺点分析
灵活性高
程序控制可根据加工需求灵活调整，适应性强。
PLC课程设计---加工中心换刀PLC控制
综合成绩优秀（）良好（）中等（）及格（）不及格（）教师（签名）批改日期2012年月日PLC 课程设计报告院系电子与电气工程学院专业电气工程及其自动化2012年11月课程名称：加工中心换刀PLC控制一、控制要求：加工中心换刀装置有16把刀，装置由一台电机正反转拖刀盘使相应的槽位对准换刀装置，正反转每接通2秒断开1秒则沿着相应的方向转过一个位置。
当相应的槽位好对准换刀位置时，放刀流程为：手臂左移（YV1）至SQ1，下摆（YV2）至SQ2，放刀（YV3），3秒后手臂上摆（YV4）至SQ3，右移（YV5）至SQ4结束取刀道流程同放刀（区别是取刀接通YV6）。
有16个按钮确定目标刀号和1个按钮实现手动调节当前的刀号（MW10）。
1）手动按钮持续按下则电动机正转且每接通2秒断开1秒持续工作，且MW10值为1。
2）按下相应目标刀号按钮则先判断应该正转还是反转（以效率为基准），然后确定换刀步数，到目标刀号停止且将MW10值更改为目标刀号值。
二、控制系统设计分析2.2.1 刀套编码方式刀套编码方式是对刀库各刀座预先编码，每把刀具放入相应刀座之后就具有了相应刀座的编码，即刀具在刀库中的位置是固定的。
2.2.2 顺序选刀方式将刀具按加工工序顺序依次放入刀库的每一个刀座中。
每次换刀时，先把已经使用过的刀具放回原来的刀座中，然后刀库顺序转过一个刀座位置，并取出所需要的刀具。
这种法有利于对换刀过程的控制，但是，由于刀具在不同的工序中不能重复使用，如果刀具不按顺序放在刀库中，将会产生严重的后果。
这样就必须增加刀具的数量和刀库的容量，这样降了刀具和刀库的利用率。
2.2.3 刀具编码方式刀具编码方式就是刀具在刀库中不必按照工件的加工顺序排列，可以任意排放的。
每把刀具均编上代码，自动换刀时，刀库旋转，每把刀具都要经过“刀具识别器”接受识别。
当刀具代码与数控机床发出的请求代码相符时，刀库旋转到换刀位置，等待机械手取刀。
2.2.4 随机选刀方式这种方式主要由软件完成选刀, 消除了由于识别装置的移动性和可靠性所带来的选刀误差,大大提高了选刀精度并简化了控制装置。
随机换刀式加工中心刀库的大直径刀具控制
行编码 ， 刀具 在刀 库 中的位置 是随机 的 。
加 工效率 的高低 。
ｌ 刀 库 随 机换 刀控 制 方 式
随机换 刀 一 般 有 机 械 手 ， 实 现 刀具 预 选 ， 可 刀具 号与刀 套号不 一一对应 ，系统有相 应 的刀具
的 ， 刀具 号 则 随 刀 具 的交 换 随时 更 新 。例 如 ， 而
在刀具表 初始 化 后 ， 号 刀 套 中是 Ｎ 号 刀 ， 只 Ｎ 但 要 产生 刀具交换 ， 刀具表 随之进行 数据交换 。 则 目前 我 们 研究 的对 象 为 Ｆ Ｎ Ｃ—Ｏ ＡＵ ｉ ＭＣ 系 统 的 Ｖ １０ ＭＣ １０加 工 中心 ， 用 的是 随 机 式 换 刀 采 的圆盘式刀 库 。
刀具 的搜 索 ， 为刀具 交 换作 准 备 。所 有 刀具 直径
都不超 过 １ ０ｍｍ 为通 常 的标 准 状 态 ， 用 随机 ０ 采 换刀 。个别 刀具 （ 如盘刀 、 刀体 镗 刀 ） 径超 过 大 直
２ 圆 盘式 刀库 控 制 原 理
圆盘式 刀 库 是 Ａ Ｃ随 机换 刀 典 型 的形 式之 Ｔ
表随 时记忆 刀具使 用情 况 ， 刀表 中刀套 号 是 固定
３ 预 选 刀具 的 自动 控 制
刀 库刀具 交换 的 Ｐ ＭＣ控制 程 序设 计 主要 考 虑 搜索 目标刀具 在 刀库 上 的 刀套 位 置 、 刀库 旋 转
方向（ 目标刀套 最短路 径 ） 的判 别 ， 而 完 成 目标 从
自动 换 刀 装 置 （ Ｔ ） 保 证 加 工 中 心 多 工 ＡＣ是
序加 Ｔ 的基本 条件 ， 主 要作 用在 于 减 少加 工 过 其 程 中的非 切 削 时 间 ， 高生 产 效 率 ， 提 降低 生 产 成 本 ， 而提升机 床乃 至 整个 生 产线 的生产 力 。 因 进 而， 加工 中心 自动换 刀 系统性 能 的ｌ 直 接影 响 好坏
加工中心控制方案
加工中心控制方案加工中心是一种重要的机械设备，广泛应用于工业生产中的金属加工领域。
它通过控制加工工具在三个坐标方向上的运动，实现对工件的精确切削加工。
而加工中心的控制方案则是实现其精确加工的关键。
一、数控系统加工中心的控制方案首先离不开数控系统。
数控系统是通过计算机控制加工中心的运动，以完成加工任务。
它包含硬件和软件两个部分。
硬件部分主要由数控装置、伺服驱动器和编码器等组成，这些设备配合工作，确保加工中心的精确控制。
而软件部分则是编程软件，用于生成加工任务的切削路径和加工参数等设定。
数控系统具有高速准确、可靠稳定等特点，是加工中心控制的核心。
二、伺服驱动伺服驱动是加工中心控制方案中的另一个重要组成部分。
伺服驱动可以通过控制电流、电压等参数，精确控制加工工具在各个方向上的运动。
它在加工中心中起到类似于人的神经系统的作用，可以感知并调整工具的位置和运动状态。
伺服驱动的精度和稳定性对加工中心的加工精度有着直接的影响。
三、自动换刀系统加工中心通常需要使用多种不同的刀具进行加工，因此配备自动换刀系统也是控制方案中的一个重要环节。
自动换刀系统能够快速、准确地更换刀具，提高加工效率和自动化水平。
同时，自动换刀系统还需要与数控系统进行无缝衔接，确保刀具的正确选择和切换。
四、切削参数优化除了硬件设备的控制外，切削参数的优化也是加工中心控制方案中的一个关键环节。
不同的工件材料和形状需要不同的切削参数，如切削速度、进给率等。
合理的切削参数能够提高加工质量和效率，降低能耗和损耗。
因此，切削参数的优化也需要在加工中心控制方案中予以考虑。
五、机床的维护保养除了控制方案的设计和优化外，机床的维护保养也是保证加工中心长期稳定运行的关键。
定期的保养维护可以延长机床的使用寿命，减少故障发生的概率。
同时，机床操作员的培训和技术支持也是不可或缺的。
只有通过全面的维护保养，加工中心才能发挥其最佳性能。
六、智能化控制随着信息技术的快速发展，加工中心的控制方案也呈现出了智能化的趋势。
加工中心刀库调试方法
加工中心刀库调试方法以下是加工中心刀库调试的一般步骤和方法：1.刀位校准：首先，需要将刀具放入刀库中，然后打开刀具管理系统，选择相应的刀位号进行校准。
校准的目的是将刀位和实际刀具进行对应，确保刀具被正确地放置在刀位上。
2.刀具长度测量：在校准刀位后，需要使用刀具长度仪或激光测距仪测量刀具的长度。
在测量之前，需要先将刀库位置移动到测量台上，并确保测量台处于水平状态。
然后，将测量仪器放置在刀库上，根据仪器的操作指导进行测量。
3.刀具半径校准：除了刀具长度外，刀具半径也是需要校准的。
校准刀具半径的目的是为了将刀具的几何参数正确地输入到控制系统中，以保证加工的精度和质量。
校准刀具半径的方法通常是通过专用的刀具半径仪进行测量。
4.刀具调整：在刀具校准完成后，可能需要对刀具进行一些调整，以保证刀具的正确安装和使用。
调整的方法包括刀具夹紧力的调整、刀具的地位调整等。
5.刀具补偿：根据实际需要，可能需要对刀具进行补偿。
补偿是为了纠正刀具的磨损或变形，以保证加工效果的稳定和一致性。
补偿的方法通常是在控制系统中设置相应的刀具补偿参数。
6.刀具测量和标定：为了确保加工的准确性和稳定性，需要定期对刀具进行测量和标定。
刀具测量可以使用刀具长度仪、半径仪等仪器，标定是根据测量结果来确定刀具的几何参数。
总结：对加工中心刀库进行调试是确保加工中心正常运行和加工质量的关键环节。
在调试过程中，需要校准刀位、测量刀具长度、校准刀具半径、调整刀具、补偿刀具，以及定期测量和标定刀具。
通过以上的调试步骤和方法，可以保证刀具库的正常使用和加工质量的稳定性。
加工中心刀库调试方法
加工中心刀库调试方法前言：我司常用的加工中心的刀库分为两大类：1、圆盘刀库;也叫刀臂式刀库；2、斗笠刀库..斗笠刀库常用的两种：1、气动式；2、电动式一、圆盘刀库的调试1、检查刀臂的平直度将百分表固定在主轴上;检测刀臂两端是否平直;如果不平直则必须校正或通知刀库厂家处理..平直度在0.10mm以内..刀臂检测没有问题后;再把三段式校刀器A件、B件分别装在主轴和刀臂上;用C件的松紧度作为参照来调整刀库位置..A件B件C件三段式校刀器2、大体校正刀库位置将刀臂摆到扣刀位置即在主轴下面;注意观察位置是否已经到位：刀臂将有一段时间保持固定不动;就可以确认已到达扣刀位置;大体校正刀臂和主轴中心孔的位置..3、调整刀库的水平度把百分表固定在工作台上;通过支架和刀库的调整块来校正刀臂前后、左右的水平度水平度在0.15mm以内如果左右水平度超差;可以用铜箔垫在刀库支架底部来调整..4、准确校正刀库位置准确校正校正好刀臂和主轴中心孔的位置标准的位置应当是;Ｃ件可以轻松通过Ｂ件而进入Ａ件的内孔..注意：刀臂位置相对主轴要往前0.1mm-0.2mm;坚决不能往后;否则换刀时刀臂容易将主轴打坏..5、再检查刀库水平度校正好刀臂和主轴中心孔的位置后;再检查刀臂前后、左右的水平度..若水平度超差;则需要重新校正;如此重复第3和第4步;直到符合要求水平度在0.15mm 以内..6、检查刀盘电机和刀臂电机的旋转方向检查刀盘和刀臂的旋转方向是否正确..刀盘正转正确的方向应当是刀套号在递增；刀臂正确的旋转方向应当是刀臂的缺口往前走注意：刀臂没有反转..8、检查刀套信号 用手按动刀套上下的电磁阀;检查刀套上检测到位、下检测到位的信号是否正确..三菱系统： X20A 刀套上到位检测信号;X209刀套下到位检查信号 发那科系统：X8.5刀套上到位检测信号;X8.6刀套下到位检查信号 9、检查刀臂信号 用扳手旋转刀臂电机尾端;检查刀臂刹车信号、扣刀信号是否正确..刀盘正转刀臂的正确旋转方向A 类刀B 类刀三菱系统：X203扣刀;刀臂在主轴底下的位置;X204原点;刀臂在初始的位置发那科系统：X8.1扣刀;刀臂在主轴底下的位置;X8.0原点;刀臂在初始的位置注意：用扳手旋转刀臂时;一定要将刀臂电机的刹车拉环拉起才能用扳手去旋转..10、调节打刀量..将刀柄装到主轴上;用手顶住刀柄;选择一个参考点;按松刀按钮;目测刀柄被打下多少距离;然后调节打刀缸的调节螺丝;如此重复;一直调到标准值为止..调好之后;将刀柄取下..标准的打刀量为1.5mm..11、调整松、紧刀信号检测开关和检测信号信号检测开关的触点应当刚好被压到圆弧的位置;如下图未被压被压下三菱系统：X20C紧刀到位信号;X20D 松刀到位信号发那科系统：X3.5紧刀到位信号;X3.6松刀到位信号12、设定主轴定向将三段式校刀器Ｂ件装在刀臂上;不断调节参数;一直到符合标准为止..标准的主轴定向位置应当是：将主轴卡钉卡进三段式校刀器Ｂ件后;Ｂ件还有可以左右旋转的间隙..三菱系统：3108主轴定向发那科系统：4077主轴定向注意：重新设定主轴定向时;一定要先将主轴抬高;直至卡钉离开三段式校刀器的Ｂ件;否则会出现不可预料的后果..13、设定第二参考点..三菱系统： 2038第二参考点发那科系统： 1241第二参考点标准的第二参考点位置应当是;刀臂卡进刀柄后;刀臂的凸槽和Ｂ件的凹槽上下缝隙正好合适..注意：第二参考点的位置必须是将机械坐标抄进参数;切勿看错坐标;否则会损坏主轴或刀臂14、试运行以上所有步骤都完成后;不要急着把刀柄装上;先试运行刀库换刀的动作是否正确..动作正确之后再进行下一步..如果出现刀套没有下来;就要检查刀套电磁阀上、下两头的电线是否互换了..圆盘刀库正确的换刀动作是：主轴定向→Z 轴移动至第二参考点→刀库选刀→刀套动作下→刀臂扣刀→主轴松刀→刀臂交换刀具→主轴紧刀→刀臂回到原点→刀套动作上→换刀完成15、换刀换刀动作正确之后;逐一将刀柄装上主轴;然后执行换刀;换刀过程中注意观察换刀的声音是否偏大;是否有明显的金属撞击声;或其他的异常声音..连续换刀校刀器Ｂ刀20分钟后;检查刀库有无乱刀现象和刀臂电机是否发烫..注意：换刀测试当中;一定要有两个刀柄同时交换的情况出现..二、斗笠刀库的调试斗笠刀库的调试方法和圆盘刀库一样;只是要注意以下几点：1、检查刀盘的平直度..2、将刀盘开到主轴底下;然后再检查刀盘的水平度..3、刀盘开出时;一定要先将主轴抬高..4、三菱系统：X20A刀库退到位;X209刀库进到位发那科系统：X8.2刀库退到位;X8.3刀库进到位斗笠刀库正确的换刀动作是：主轴定向→Z轴移动至第二参考点→刀库出来→主轴松刀→Z轴移动至机床原点→刀库选刀→Z轴移动至第二参考点→主轴紧刀→刀库退回→动作完成。
加工中心刀具库及其控制系统
加工中心刀具库及其控制系统
加工中心刀具库是指用于存储不同类型和规格的刀具，以便在加工过程中自动更换工具的设备。
刀具库通常由刀具柜、刀位夹具和刀具传感器组成。
刀具库的控制系统主要包括刀具管理系统、刀具标定系统和刀具卡接系统。
在刀具管理系统中，通过扫描系统读取刀具信息，将其存储在数据库中，并管理刀具的数量、位置和更换历史记录等信息。
刀具标定系统用于确保刀具的位置和工具长度的准确性。
刀具卡接系统则负责将选中的刀具安装到机床主轴中。
在加工过程中，控制系统可以根据不同的加工任务，自动选择合适的刀具，并实时传输刀具信息，以保证加工的准确性和效率。
加工中心常用刀库类型有哪些？推荐学习！
加⼯中⼼常⽤⼑库类型有哪些？推荐学习！⼀、⽃笠式⼑库⼀般只能存16~24把⼑具，⽃笠式⼑库在换⼑时整个⼑库向主轴移动。
当主轴上的⼑具进⼊⼑库的卡槽时，主轴向上移动脱离⼑具，这时⼑库转动。
当要换的⼑具对正主轴正下⽅时主轴下移，使⼑具进⼊主轴锥孔内，夹紧⼑具后，⼑库退回原来的位置。
⼆、圆盘式⼑库圆盘式⼑库通常应⽤在⼩型⽴式综合加⼯机上。
'圆盘⼑库'⼀般俗称'盘式⼑库'，以便和'⽃笠式⼑库'、'链条式⼑库'相区分。
圆盘式的⼑库容量不⼤，顶多⼆、三⼗把⼑。
需搭配⾃动换⼑机构ATC(AutoToolsChange)进⾏⼑具交换。
三、链条式⼑库链条式⼑库的特点是可储放较多数量之⼑具，⼀般都在20把以上，有些可储放120把以上。
它是藉由链条将要换的⼑具传到指定位置，由机械⼿将⼑具装到主轴上。
换⼑动作均采⽤马达加机加⼯中⼼使⽤的⼑库最常见的形式是圆盘式⼑库和机械⼿换⼑⼑库。
⼀、⾃动换⼑装置的形式 1．回转⼑架换⼑ 回转⼑架是⼀种最简单的⾃动换⼑装置，常⽤于数控车床。
可以设计成四⽅⼑架、六⾓⼑架或圆盘式轴向装⼑⼑架等多种形式。
回转⼑架上分别安装着四把、六把或更多的⼑具，并按数控装置的指令换⼑。
回转⼑架在结构上必须具有良好的强度和刚度，以承受粗加⼯时的切削抗⼒。
由于车削加⼯精度在很⼤程度上取决于⼑尖位置，对于数控车床来说，加⼯过程中⼑具位置不进⾏⼈⼯调整，因此更有必要选择可靠的定位⽅案和合理的定位结构，以保证回转⼑架在每次转位之后，具有尽可能⾼的重复定位精度（⼀般为0.001～0.005mm）。
⼀般情况下，回转⼑架的换⼑动作包括⼑架抬起、⼑架转位及⼑架压紧等。
2．更换主轴头换⼑（⼑具旋转为主运动） 更换主轴换⼑是带有旋转⼑具的数控机床的⼀种⽐较简单的换⼑⽅式。
这种主轴头实际上就是⼀个转塔⼑库，如图7-15所⽰。
主轴头有卧式和⽴式两种，通常⽤转塔的转位来更换主轴头，以实现⾃动换⼑。
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电气控制课程设计
专业：自动化
班级：动1502
姓名：军辉
学号：201509421
指导教师：香菊
交通大学自动化与电气工程学院
2018 年 7月6日
加工中心刀库捷径方向选择控制
1 设计目的
本次PLC课程设计，强调实际应用技能训练，要求我们能够自主地设计一个综合系统，在此过程中培养从事设计工作的整体观念。
其主要目的是将所学的基础知识运用到实际中，让我们能够灵活运用所学的知识。
在本次课程设计中，用到的软件有step7 (Simatic Manager)和它的仿真软件（S7-300PLCSIM），通过仿真来验证程序的正确性，可行性和可靠性。
2 课程设计的基本容
2.1 设计容
数控加工中心的刀库由步进电机或直流电机控制，回转式刀库加工中心刀库工作台上面设有8把刀具，分别在1，2，……，8个刀位，每个刀位设有霍尔开关一个。
刀库由小型直流减速电机带动低速旋转，转动时，刀盘上的磁钢检测刀位信号，反映当前刀号的位置，同时换刀指示灯亮，反映当前的旋转方向。
2.2 设计要求
开机时，刀盘置于1号检测刀位，到位指示灯亮，此时操作者可以任意选择刀号。
比如，现在选择3号刀位，程序判别最短路径，是正转还是反转，那这时，刀盘应该正转到3号刀位，到位后，到位信号灯亮，此时，表明已完成选刀。
同理，如选择6、7、8号刀，情况相反。
3设计基本步骤
3.1 问题分析及解决方案
刀库捷径方向选择的原则是采用最近的方向选择，即选择时都要向距离换刀位置<180°的方向旋转，以减少换刀时间，提高加工中心的工作效率和经济效益。
按照设计要求，初始状态下PLC记录1号检测刀位，当刀位选择信号输送给PLC时，PLC记录该请求刀号，然后PLC通过控制继电器-接触器来控制电机，使其按照距请求刀号<180°方向旋转，同时旋转指示灯亮。
在刀具旋转过程中，请求选择的刀位与当前检测到的刀位一致时，电机停转，到位指示灯亮，换刀结束。
在该设计中，输入设备是开关量，所以输入模块选择为直流数字量输入模块，电压等级为24V；输出设备指示灯和电机都是由直流供电的，所以输出模块选择为直流数字量输出模块，电压等级为24V。
3.2 PLC选型及硬件配置
电源模块：PS 307 10A，占用1号槽。
CPU模块：CPU315-2PN/DP，占用2号槽。
数字量输入模块：DI16×DC24V，占用4号槽。
数字量输出模块：DO16×
DC24V/0.5A，占用5号槽。
因为没有接口模块，将3号槽空置。
3.3 分配I/O口地址表
PLC的I/O地址分配表如表1所示。
表1 I/O地址分配表
3.4 硬件PLC外部电路接线图
PLC外部接线图如图1所示。
图1 PLC外部接线图
3.5主电路接线图
加工中心刀库捷径方向选择控制系统的主电路如图2所示。
图2 主电路
3.6控制流程图
控制流程图见附录1。
3.7梯形图程序设计
基于S7-300 PLC的加工中心刀库捷径方向选择控制系统的梯形图见附录2。
3.8系统运行调试及仿真
编写完梯形图程序之后，单击STEP7的SIMATIC管理器选项中的模块仿真，打开S7-PLCSIM仿真窗口，对程序进行仿真PLC调试。
接通仿真PLC电源，令仿真PLC处于STOP状态下，将块对象下载到仿真PLC中，然后将方式开关置于RUN 状态下，运行程序。
（1）初始状态：开机时，刀盘应置于1号检测刀位，到位指示灯亮，如图3所示，此时可以进行选刀。
（2）电机正转选刀实例：若选择刀位为3号，电机正转，正转指示灯亮，如图4所示。
当检测刀位与3号选择刀位匹配时，电机停转，到位指示灯亮，如图5所示，此时选刀结束。
（3）电机反转选刀实例：若选择刀位为6号，电机反转，反转指示灯亮，如图6所示。
当检测刀位与6号选择刀位匹配时，电机停转，到位指示灯亮，如图7所示，此时选刀结束。
图3 初始状态下的仿真图
图4 电机正转选刀时的仿真图
图5 电机正转选刀结束时的仿真图
图6 电机反转选刀时的仿真图
图7 电机反转选刀结束时的仿真图
4心得体会
通过本次课程设计使我对《电气控制与PLC应用项目教程》这门课程有了进一步的认识并且在一定程度上开阔了自己的思维。
将书本上的理论知识和软件的实际使用结合起来，更好的巩固了书本上的理论知识。
同时通过理论知识，对step7软件的学习起到了促进和推动的作用。
本设计利用PLC实现了加工中心刀库捷径方向自动选择的控制，通过合理的软件设计、仿真和程序调试，实现了它们的可靠运行。
对于梯形图的编程，经历了由手稿到软件编程，再到仿真验证的过程。
在设计的过程中，熟悉了更多PLC 的功能，很大程度提高了自己的动手实践能力，并学到了许多解决实际问题的宝贵经验，让自己对于知识的了解不再局限于理论，同时对控制设计产生了更大的兴趣。
参考文献
[1] 顾桂梅,王庆贤.电气控制与PLC应用项目教程[M].:机械工业,2010.
[2] 万忠.电器与PLC控制技术[M].:化学工业,2003.
[3] 廖长初.S7-300/400PLC应用技术[M].: 机械工业,2005.
[4] 华满香,小春.电气控制与PLC应用[M].:人民邮电,2009.
附录1
1.1控制流程图
控制流程图如下图所示。
开始刀盘置于1号检测位，到位指示灯亮
一号刀位？
当前检测刀位距换刀位置≤180º？
电机不动
电机正转，正转指示灯亮
电机反转，反转
指示灯亮
选择刀位号
到位指示灯亮
结束
完成选刀
N
Y
Y
N
附录2
2.1系统的梯形图程序
基于S7-300 PLC 的加工中心刀库捷径方向选择控制梯形图程序如下所示。
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