生产过程检测流程
成品检验流程图
成品检验流程图在生产过程中，成品检验是一个至关重要的环节。
它确保了产品的质量，并防止不合格的产品流入市场。
下面是一个成品检验流程图的示例，它概述了成品检验的主要步骤。
1、准备检验设备在开始成品检验之前，需要准备必要的检验设备，包括测量仪器、检测工具、实验室设备等。
这些设备应按照相关规定进行校准和维护，以确保其准确性和可靠性。
2、接收产品从生产线上接收待检验的产品，并将其放在指定的检验区域。
同时，应记录产品的信息，如型号、规格、批次等。
3、检查外观对产品的外观进行检查，包括是否有划痕、瑕疵、变形等问题。
同时，检查产品的完整性，确保没有明显的缺陷或损坏。
4、检查尺寸和形状使用测量仪器对产品的尺寸和形状进行检测，确保其符合设计要求和规格。
对于关键尺寸和形状，应进行详细的测量和记录。
5、检查材料质量对产品的材料质量进行检查，包括材料的硬度、韧性、耐久性等指标。
对于关键材料，应进行实验室测试和分析。
6、检查功能性能对产品的功能性能进行检查，包括开关、按钮、指示灯等部件的功能测试。
确保产品能够在正常条件下运行，并满足设计要求。
7、审核质量文件查阅产品质量文件，包括生产记录、检测报告、合格证明等。
确保产品质量符合相关标准和客户要求。
8、填写检验报告根据检验结果填写检验报告，记录产品的信息、检测数据和评价结果。
检验报告应准确、完整地反映检验过程和结果。
9、审核检验报告对检验报告进行审核，确认检验结果是否符合要求。
如有不合格的产品，应进行返工或报废处理。
10、交付合格产品将合格的产品交付给下一道工序或客户，确保产品质量符合要求并满足市场需求。
成品检验流程是产品质量控制的关键环节之一。
通过实施严格的成品检验流程，可以确保产品的质量符合标准要求，提高产品的可靠性和安全性。
及时发现并处理潜在问题，有助于降低生产成本和减少质量损失。
成品检验流程图的推广和应用有助于提高企业生产效率和产品质量水平，提升企业的市场竞争力。
在任何生产或制造过程中，原材料的检验都是至关重要的环节。
生产线工序的四个流程
生产线工序的四个流程同学们，今天咱们来聊聊生产线工序里的四个重要流程，这可有意思啦！首先是原材料准备流程。
这就好比做饭前要先把食材准备好一样。
在生产线上，得把需要加工的原材料都收集齐全，检查质量，确保没有瑕疵或者损坏的。
比如说，制造汽车，得先把钢材、玻璃、塑料等各种材料都准备妥当。
而且数量还得足够，不然做到一半没材料了，那可就尴尬啦！接下来是加工制造流程。
这是整个生产线的核心环节。
原材料在这个阶段会被各种机器和工具进行加工，变成我们想要的零部件或者产品的一部分。
就像把蔬菜切成块、肉切成丝，然后开始烹饪。
这个过程中，工人师傅们要严格按照操作规范和工艺要求来进行，保证每个步骤都准确无误。
比如生产手机，要把芯片、屏幕、外壳等进行精细的加工和组装。
然后是质量检测流程。
这一步就像是给产品做“体检”。
加工好的产品或者零部件要经过各种严格的检测，看看是不是符合标准。
有没有尺寸不对的，性能不达标的，外观有瑕疵的。
只有通过检测的产品才能进入下一个流程，不合格的就得返工或者淘汰。
这可是保证产品质量的关键步骤，不能马虎。
比如说，衣服生产出来要检查有没有线头、破洞，尺寸合不合身。
最后是包装出货流程。
产品通过检测没问题了，就要进行包装，让它们漂漂亮亮地准备出发去见客户。
包装要能保护产品在运输过程中不受损坏，还要有清晰的标识和说明。
然后，这些包装好的产品就会被运送到仓库或者直接发给客户。
比如，新买的鞋子会被装在盒子里，里面还会有干燥剂、保修卡等。
给大家举个例子啊，假如在生产玩具的时候，原材料准备环节出了问题，用了劣质的塑料，那后面就算加工再好，检测再严格，生产出来的玩具质量也不会好，小朋友们玩起来可能还不安全。
所以说，这四个流程每一个都很重要，环环相扣，缺一不可。
只有每个流程都做好了，才能保证生产线高效、高质量地运行，生产出让大家满意的产品。
生产流程详细步骤有哪些内容
生产流程详细步骤有哪些内容
在任何制造业中，生产流程都扮演着至关重要的角色。
它不仅指导着产品从原材料到最终成品的转换过程，还确保了生产的效率和质量。
下面将详细介绍生产流程中的各个步骤及其内容。
1. 原材料准备阶段
•原材料收集：生产流程的第一步是收集所需的各种原材料，包括主要原材料和辅助原材料。
•检验原材料：对原材料进行质量检验，确保其符合生产要求。
2. 生产计划阶段
•制定生产计划：根据订单需求和库存情况，确定生产计划和排产方案。
•资源调配：确定所需人力、设备和其他资源，并进行合理分配。
3. 生产加工阶段
•生产准备：准备生产所需的设备、工具和生产指导书。
•生产加工：按照工艺流程进行原料的加工、组装或处理。
•质量检验：对生产出来的产品进行质量检验，确保符合标准要求。
4. 产品包装阶段
•产品包装设计：设计合适的包装方案，保护产品不受损坏。
•产品包装：将产品按照设计方案进行包装，增加产品的附加值。
5. 成品检验阶段
•成品检验：对包装后的成品进行终检，确保产品完整无损、符合质量标准。
6. 成品存储阶段
•成品入库：将符合标准的成品存放到仓库中，进行分类、整理和记录。
•物流配送：安排产品的发货，确保及时送达客户。
7. 售后服务阶段
•售后服务：对已交付的产品进行跟踪服务，及时解决客户提出的问题。
以上是生产流程中的主要步骤及其内容。
通过严谨的生产流程管理，企业能够提高生产效率、降低成本、保证产品质量，从而提升竞争力。
车间自检互检流程表
车间自检互检流程表下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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包装车间质量检验流程
包装车间质量检验流程一、目的配合公司质量文件要求，根据包装车间质量控制要求，确保包装车间各项质量检验得到有效控制二、适用范围本程序适合包装车间的原材料、半制品、成品木箱的检验三、内容1、原材料检验1.1生产部包装车间仓管员接收外协单位的《送货清单》，确认物料已送货到公司包装厂无误后，将《送货清单》移交包装厂来料检验质检员，要求质检员对清单所列货物做出检验；1.2来料检验质检员接收清单后，按清单所列物料的品种、数量，从质检资料中找到相应的检验程序和相关检验图纸，按照检验程序和检验图纸要求以及抽检比例检验物料；1.3来料检验质检员在检验过程中，应及时填写《来料检验报告》，《来料检验报告》中的各项检验项目和检验记录数据不能遗漏，记录字体应清晰，使用单位应符合检验程序文件或检验图纸的要求（单位相同或符合国际通用使用单位标准）；1.3.1新版《来料检验报告》未制定完成前，暂时仍使用目前现有的《五金类——来料检验报告》、《夹板——来料检验报告》、《木方、木板——来料检验报告》、《防水布——来料检验报告》；1.4来料检验质检员检验完物料后，应尽可能在10分钟内按照检验资料的标准判断供应商所送物料是否符合质量要求，判断后应立即将《来料检验报告》交质检小组负责人再次评估；1.5质检小组负责人应尽快对《来料检验报告》确认（以不影响来料货物接收为宜）；1.5.1评估结果合格，将《来料检验报告》交回来料检验质检员，质检员即时将《来料检验报告》的相关结果反馈仓管员；1.5.2对不能根据检验标准判断的物料，质检小组负责人应立即向资料编制人或工艺小组人员反馈，会同工艺人员即时对物料做出评估；1.5.3如仍不能对物料进行有效的判断，应立即向本部门领导反映情况；1.6本部门领导应视乎情况和生产需求，及时对问题做出处理，处理结果应及时反馈质检小组负责人；1.7来料检验质检员收到质检小组负责人反馈后，应即时向仓管员反馈，《来料检验报告》其中一联应归档存放；1.8仓管员接收到《来料检验报告》，应即时依据《来料检验报告》结果，按《来料接收程序》对来料进行处理；1.9来料检验质检员应在仓管员接收完物料后，对物料的每一堆垛贴上“合格”、“让步接收”标识；1.10具体操作流程可参见附表《原材料检验流程图》；2、生产过程检验2.1生产班组人员对本工序已完工产品应按车间生产图纸或工艺要求进行自检，自检分为首检和批检，首检指操作者最先加工的一定数量的产品进行检查，批检指操作者完成一定数量的加工产品并形成一个批次后的检查，自检合格后的产品方可流到下一生产工序；2.1.1不合格产品应即时在本岗位进行反修，对不合格产品应按《车间工序不合格产品处理程序》进行处理；2.1.2对于工序中要求需质检人员检验确认的产品，生产班组人员应填写《半制品质检报检单》，交生产车间质检员进行检验；2.2车间质检员对生产工序人员提交的《半制品质检报检单》应及时进行检验(以不影响生产为宜)；2.2.1检验时应按照产品的生产工艺要求或生产图纸进行检验，检验过程中应及时填写《半制品质检报检单》，《半制品质检报检单》中的各项检验项目和检验记录数据不能遗漏，记录字体应清晰，使用单位应符合检验程序文件或检验图纸的要求（单位相同或符合国际通用使用单位标准）；2.2.2车间质检员应有足够的能力判断半制品是否符合质量要求,并能独立处理车间半制品质检工作,无需报质检小组负责人决定；2.2.3检验后应对已检验物料贴上“合格”、“不合格”、“让步接收”标识，《半制品质检报检单》应归档存放；2.3生产过程检验中如发现重大不合格或连续两批次不合格,车间质检员应及时发出《纠正和预防措施控制要求通知》，要求相关责任班组整改，具体参见《纠正措施控制程序》；2.4具体操作流程可参见《生产过程检验流程图》3、部件成品检验3.1生产班组人员对已完工部件成品应按车间生产图纸和工艺要求进行自检（此自检定义为批检）；3.1.1不合格产品应即时在本岗位进行反修，对不合格产品应按《车间工序不合格产品处理程序》进行处理；3.2自检合格部件成品应填写《部件成品质检报检单》，填写完毕后交车间质检员进行检验；3.3车间质检员对生产工序人员提交的《部件成品质检报检单》应及时进行检验(以不影响生产为宜)；3.3.1检验时应按照产品的生产工艺要求或生产图纸进行检验，检验过程中应及时填写《部件成品质检报检单》，《部件成品质检报检单》中的各项检验项目和检验记录数据不能遗漏，记录字体应清晰，使用单位应符合检验程序文件或检验图纸的要求（单位相同或符合国际通用使用单位标准）；3.3.2车间质检员应有足够的能力判断半制品是否符合质量要求,并能独立处理车间半制品质检工作,无需报质检小组负责人决定；3.3.3检验后应对已检验物料贴上“合格”、“不合格”、“让步接收”标识，《部件成品质检报检单》应归档存放；3.4部件成品检验中如发现重大不合格或连续两批次不合格,车间质检员应及时发出《纠正和预防措施控制要求通知》，要求相关责任部门整改，具体参见《纠正措施控制程序》；3.5具体操作流程可参见《部件成品检验流程图》；4、拼装木箱成品检验4.1拼装人员（包括客户厂的我司人员）对已完工木箱成品应按生产图纸和工艺要求进行自检（此自检定义为每一个木箱成品）；4.1.1不合格产品应即时在本岗位进行反修；不能反修成品应即时通知当班主管；当班主管应即时对木箱成品做出是否更换决定，并通知我司包装厂负责人增加生产计划；4.2自检合格部件成品如在我司包装厂拼装，即按本程序中程序第4部份执行，如拼装在客户厂，则应按客户厂的质检程序执行；4.3对于在客户厂拼装的木箱成品，生产车间质检小组外协质检员应定时及不定时对木箱成品进行抽检，抽检的检验单按《部件成品质检报检单》书写；4.4成品木箱检验的《部件成品质检报检单》应归类存档；4.5成品木箱检验中如发现重大不合格或连续两批次不合格,质检小组外协质检员应及时发出《纠正和预防措施控制要求通知》，要求相关责任部门整改，具体参见《纠正措施控制程序》；4.6包装厂应及时跟踪客户厂对于我司拼装木箱的质量检验情况；及时跟进客户厂提出的质量问题处理，并对问题归类存档；4.7对客户厂提出的质量问题,执行本程序的5.5规定；4.8具体操作流程可参见《木箱成品检验流程图》；5、质检抽样方法5.1质检抽样方法采用美国军用标准MIL-STD-105E方法抽样,一般检查水平Ⅱ级标准抽取样品,具体标准参见附表《批次性抽样样本代字表》、《批次性减量检验单次抽样计划表》、《批次性正常检验单次主抽样计划表》；5.2比较质量AQL值（以AQL值评定批次检验的结果：合格/不合格）：致命缺陷（Critical） 0严重缺陷（Major）……………………………… 1.5轻微缺陷（M inor）……………………………… 4.0 致命缺陷：对产品功能、安全产生严重影响或如存在质量问题可能对人体安全产生隐患的检查项目；严重缺陷：对产品功能、安全、外观产生较严重影响的检查项目；轻微缺陷：对产品功能、外观只产生轻微影响的检查项目；。
坯布检验工作流程
坯布检验工作流程一、前期准备工作1. 准备检验设备：包括检验台、光源、放大镜、验布筒、卷布尺等。
2. 准备检验标准：根据国家标准或客户要求，确定坯布的各项指标，如密度、克重、规格等。
3. 准备样品：从生产车间提取坯布样品，保证样品代表性和完整性。
4. 确定检验人员：确定检验人员以及其责任范围，保证检验工作的质量和效率。
二、检验准备工作1. 样品准备：对样品进行分类整理，记录样品信息，如批号、编号、颜色等。
2. 设备校准：检查检验设备是否完好，对光源、放大镜等设备进行校准和调试，保证检验结果的准确性。
3. 检验标准准备：准备好国家标准或客户的技术要求和规范，以便确认坯布的各项指标。
三、实际检验工作1. 外观检查：对坯布的外观进行检查，包括色泽、瑕疵、修边等，确保坯布外观符合标准要求。
2. 尺寸测量：使用卷布尺对坯布的长度、宽度等尺寸进行测量，记录检测数据。
3. 克重测定：使用克重计对坯布的克重进行测定，以验证坯布的克重是否符合要求。
4. 密度测定：使用验布筒或其他设备对坯布的密度进行测定，保证坯布的密度符合要求。
5. 其他指标检验：根据实际情况，对坯布的其他指标进行检验，如纱线密度、拉力等。
四、数据记录与结果分析1. 数据记录：对坯布的检验数据进行记录，包括外观、尺寸、克重、密度等检验数据，确保数据的准确性和完整性。
2. 结果分析：根据国家标准或客户要求，对检验结果进行分析，确定检验结论，判定坯布是否合格。
五、检验结论与报告1. 检验结论：根据检验结果，对坯布的合格与否进行判定，并做出相应结论。
2. 报告编制：根据检验结论，编制相应的检验报告，记录检验过程和结果，报告中包含的内容要真实可靠。
3. 报告审核：对编制的检验报告进行审核，确保报告的准确性和规范性。
4. 报告签发：经过审核确认无误后，对检验报告进行签发，并交由相关部门存档。
六、相关记录与整理1. 检验记录保存：将检验报告和相关数据记录进行保存，作为生产管理的重要参考依据。
品检的工作流程
品检的工作流程引言品质检验是生产过程中不可或缺的步骤，它有助于确保产品的质量符合标准要求，并确保产品的可靠性和性能。
本文将介绍品检的工作流程，包括准备工作、样本采集、样品测试和结果分析等内容。
步骤一：准备工作在进行品检之前，需要做一些准备工作以确保检验过程的顺利进行。
以下是准备工作的主要步骤：1.制定品检计划：在开始品检之前，制定一个详细的品检计划是非常重要的。
品检计划应包括要检验的产品类型、数量、检验标准和参数等要求。
2.定义品检流程：根据品检计划，明确定义品检流程。
品检流程应包括样品采集、样品测试和结果分析等步骤。
3.确定检测设备和工具：根据品检的要求，确定适用的检测设备和工具。
例如，如果需要进行尺寸测量，可以使用千分尺或量规。
4.培训品检人员：确保品检人员具备必要的技能和知识，以便他们能够正确使用检测设备和工具，并正确执行品检过程。
步骤二：样本采集品检过程中的一个重要步骤是样本采集。
样本采集应确保样品代表了整个批次产品的质量。
以下是样本采集的主要步骤：1.确定采样方法：根据品检计划，在产品批次中选择适当的采样方法。
常用的采样方法包括随机抽样和系统抽样。
2.采集样品：根据采样方法，采集样品。
确保样品采集过程中的环境和条件与实际使用环境尽可能一致。
3.样品标识：对每个样品进行标识，以便在后续的测试过程中能够准确追踪和识别。
4.样品运输：将采集到的样品妥善包装并运输到实验室或检测场所，以便进行后续的测试。
步骤三：样品测试样品测试是品检过程中的核心步骤，它可以帮助确定产品是否符合质量标准和要求。
以下是样品测试的主要步骤：1.准备测试设备和工具：根据品检计划，准备适用的测试设备和工具。
例如，如果需要进行物理性能测试，可以准备万能试验机。
2.样品准备：根据测试要求，对样品进行必要的准备工作。
例如，如果需要进行拉伸测试，可以切割样品为特定的形状和尺寸。
3.进行测试：使用适当的测试设备和工具对样品进行各项测试。
生产过程质量控制程序
生产过程质量控制程序一、引言生产过程质量控制程序是为了确保产品质量的稳定性和一致性而制定的一系列操作步骤和控制措施。
本文将详细介绍生产过程质量控制程序的各个环节和具体要求，以确保产品在生产过程中的质量得到有效控制。
二、质量控制流程1. 前期准备阶段在生产过程开始之前，需要进行前期准备工作，包括制定质量控制计划、确定生产工艺和技术要求、准备生产所需的原材料和设备等。
同时，需要对生产人员进行培训，使其熟悉质量控制标准和操作规程。
2. 原材料检验在生产过程中，原材料的质量直接影响产品的质量。
因此，需要对原材料进行严格的检验，包括外观检查、化学成份分析、物理性能测试等。
惟独符合质量要求的原材料才干进入生产环节。
3. 生产过程控制生产过程控制是确保产品质量的关键环节。
在生产过程中，需要监控关键工艺参数，如温度、压力、速度等，以确保产品符合质量要求。
同时，需要对生产设备进行定期维护和保养，以保证其正常运行。
4. 在线检测为了及时发现生产过程中的质量问题，需要进行在线检测。
通过使用各种检测设备和仪器，对产品进行实时监测和分析，以确保产品质量的稳定性和一致性。
如果发现异常情况，需要及时采取纠正措施，以避免不合格品的产生。
5. 抽样检验除了在线检测，还需要进行抽样检验。
通过在生产过程中抽取一定数量的样品进行检验，以评估产品的质量水平。
抽样检验可以匡助发现生产过程中的潜在问题，并及时采取措施进行改进。
6. 最终产品检验在生产过程结束后，需要对最终产品进行全面的检验。
这包括外观检查、尺寸测量、性能测试等。
惟独符合质量标准的产品才干出厂。
7. 不合格品处理如果在质量控制过程中发现不合格品，需要及时处理。
不合格品可以进行返工修复，或者进行废品处理。
同时，需要对不合格品进行分析，找出产生问题的原因，并采取措施进行改进，以避免类似问题的再次发生。
8. 数据分析和持续改进生产过程质量控制程序的最后一步是数据分析和持续改进。
通过对生产过程中的数据进行统计和分析，可以评估质量控制的效果，并找出改进的方向。
产品质量检验流程及操作指南
产品质量检验流程及操作指南一、引言在现代化的生产制造过程中，产品的质量一直是企业和消费者关注的重要问题。
为了确保产品质量符合标准和消费者期望，建立一个严格的产品质量检验流程是必要的。
本文将介绍产品质量检验的基本流程和操作指南，以帮助企业确保产品质量，提升竞争力。
二、质量检验流程1. 接收检验产品在从供应商处到达企业之前需要进行接收检验。
这一步骤的目的是确保供应商提供的原材料或零部件符合企业的规定要求。
接收检验的步骤包括：- 检查产品外观是否完好，无损坏或有缺陷；- 进行尺寸测量，比对规格书的要求；- 进行必要的化学或物理性能检测，验证产品材料的质量。
2. 在线检验在线检验是指在产品生产过程中对关键节点进行检验，以及对产品参数进行实时监测。
这有助于尽早发现生产过程中可能出现的问题，减少后续的不良品数量和改善成本。
在线检验的步骤包括： - 对关键部件进行尺寸和外观检查；- 检测部件装配的合格性；- 通过仪表或传感器监测产品关键参数，比如温度、压力或质量；- 对生产过程中产生的样品进行抽检和实验室测试。
3. 出厂检验出厂检验是在产品生产完成后进行的最后一道工序，目的是判断产品是否符合规范要求，并确保出厂产品质量可靠。
出厂检验的步骤包括：- 对产品外观、尺寸、重量等进行全面检查；- 进行必要的功能性测试和性能评估；- 对产品做漏水、耐久性、稳定性等方面的测试；- 对产品进行包装、标识，准备出厂。
三、操作指南1. 成立质量检验团队企业应成立专门的质量检验团队，负责制定质量检验流程和标准，并进行实施和监督。
2. 制定详细的检验标准根据产品的特点和要求，制定详细的检验标准，包括外观、尺寸、重量、质量、功能等方面的要求，并确保所有相关人员理解并执行这些标准。
3. 提供合适的检验设备和工具准备适合的检验设备和工具，确保其准确性和可用性。
例如，对于尺寸检测，可以使用测量仪器、卡尺或量规等。
4. 培训质量检验人员质量检验人员应接受相关的培训，掌握正确操作检验设备和工具的技能，了解产品质量标准和检验流程。
物料检验流程
物料检验流程一、引言。
物料检验是生产过程中非常重要的环节，通过对原材料和成品进行检验，可以有效地控制产品质量，保证产品符合标准要求，提高生产效率和降低生产成本。
本文将介绍物料检验的流程和注意事项，希望对大家有所帮助。
二、物料检验流程。
1. 接收物料。
当原材料到达工厂时，首先需要进行接收检验。
检验人员应根据检验标准和要求，对物料进行外观检查、尺寸测量等，确保物料完好无损。
2. 取样检验。
接收物料后，需要进行取样检验。
根据取样计划，检验人员应从不同批次、不同供应商的物料中取样，进行化学成分分析、物理性能测试等，确保物料符合要求。
3. 检验记录。
在检验过程中，检验人员应及时记录检验结果，包括取样情况、检验方法、检验结果等，确保检验过程可追溯。
4. 不合格处理。
如果发现物料不符合要求，需要及时通知供应商，并按照不合格品控制程序进行处理，防止不合格物料进入生产环节。
5. 合格放行。
经过检验合格的物料，可以进行合格放行。
检验人员应及时向生产部门通知，确保合格物料按时投入生产。
6. 过程检验。
在生产过程中，还需要进行过程检验，确保各道工序符合质量要求，防止不合格品进入下道工序。
7. 成品检验。
最终产品生产完成后，需要进行成品检验。
检验人员应对成品进行全面检查，确保产品质量符合标准要求。
8. 检验报告。
检验完成后，检验人员应编制检验报告，包括检验结果、检验记录、不合格处理情况等，确保检验结果可靠可信。
三、注意事项。
1. 严格执行检验标准和要求，确保检验结果准确可靠。
2. 检验人员应具备专业的技术和丰富的经验，确保检验过程顺利进行。
3. 检验过程中应注意安全，避免发生意外事故。
4. 不合格品处理应及时有效，防止不合格品流入生产环节。
5. 检验报告应及时编制和归档，确保检验结果可追溯。
四、结语。
物料检验是生产过程中不可或缺的环节，对产品质量起着至关重要的作用。
通过严格执行检验流程和注意事项，可以有效地控制产品质量，提高生产效率，保障产品质量，为企业的可持续发展提供有力保障。
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生产过程检测流程
保证各工序的不合格半成品不得流入下道工序，防止对不合格半成品的继续加工和出现成批半成品不合格，确保正常的生产秩序。
由于过程检验是按生产工艺流程和操作规程进行检验，因而能起到验证工艺和保证工艺规程贯彻执行的作用。
过程检验通常有首件检验、巡回检验（或流动检验）和完工检验三种形式。
1、首件检验。
首件检验是在生产开始时（上班或换班）或工序因素调整后（调整工艺、工装、设备等）对制造的第一件或前几件产品进行的检验。
目的是尽早发现过程中的系统因素，防止产品成批报废。
在首件检验中，可实施“首件三检制”，即操作人员自检、班组长检验和专职检验员检验。
首件不合格时，应进行质置分析，采取纠正措施，直到再次首件检验后才能成批生产。
检验员对检验合格的首件应按规定进行标识，并保留到该批产品完工。
2、巡回检验。
巡回检验是检验员在生产现场按一定的时间间隔对有关工序的产品质量和加工工艺进行的监督检验。
巡回检验员在过程检验中应进行的检验项目和职责是：
①巡回检验的重点是关键工序，检验员应熟悉所负责任检验范围内工序质量控制点的质量要求、检测方法和加工工艺，并对加工后产品是否符合质量要求检验指导书规定的要求及负有监督工艺执行情
况的责任。
②做好检验后的合格品、不合格品（返修品）、废品的专门存放处理工作。
3、完工检验。
完工检验是对一个工序一批完工的产品进行全面的检验。
完工检验的目的是挑出不合格品，使合格品继续流人下道工序。
注：生产过程检验不是单纯的质量把关，应与质量控制、质量分析、质量改进、工艺监督等相结合，重点做好主导质量要素的效果检查。