高线无孔型轧制难点分析及解决措施
轧制无缝钢管常见缺陷和控制措施
轧制无缝钢管常见缺陷和控制措施广东省广州市 510700摘要：无缝钢管是用钢锭或实心管坯穿孔制成毛管，然后经热轧、冷轧或冷拔制成，一般用外径*壁厚毫米数表示。
主要用来输送流体，如输送石油、天然气、煤气、水及某些固体物料。
无缝钢管的用途非常广泛，涉及建筑、石油化工、电力、机械加工、电信、消防、汽车、船舶等行业。
随着使用范围的推广，无缝钢管自身或加工过程中出现的缺陷对安全生产影响也越来越大，本文结合常见缺陷浅析控制措施。
关键词：无缝钢管；常见缺陷；控制措施引言：我国无缝钢管从无到有经过近70年的发展，无缝钢管在产品结构、质量水平、技术装备等方面有了很大的提升，已成为世界钢管制造大国，总产量占全世界60%左右。
同时，因各种缺陷引起的安全事故也是频繁发生，现就无缝钢管缺陷产生的进行思考，进而提出控制措施，以便促进我国钢管行业的发展。
轧制无缝管常见缺陷产生的原因常见缺陷：裂纹、折叠、结巴、扎折、离层、划伤、内翘皮、夹渣等缺陷。
这些缺陷有时会同时出现，原因也是多方面的。
裂纹产生的原因：环形加热炉中管坯或毛管加热温度较高，加热时间较长，从而导致坯料表面氧化脱碳严重，且基体晶粒相对粗大。
由于脱碳层组织成分为强度较低的铁素体，在轧制过程中使管子表面严重脱碳的薄弱环节产生裂纹。
坯料本身存在夹渣、砂眼等缺陷，在轧制过程中使原有缺陷延伸细化进而形成裂纹。
折叠、夹层产生的原因：当管坯存在非金属夹杂、偏析时，有气孔存在夹杂物周边，在穿孔轧制时不能焊合形成内折叠。
管头切飞边残留物（钢屑）带到内壁形成夹层。
划痕、内翘皮产生的原因：在穿孔阶段，顶头变形在内壁形成划痕、凹坑、离层缺陷等缺陷。
钢管退火温度和冷拉余量的控制是否合理，也是形成内翘皮的原因缺陷形成的原因还包含：原材料管胚炼钢水平高低、管胚加工过程控制。
加工制造过程造成包括工艺加工设备落后原因、检测设备设置原因、工作人员工作态度原因。
常见缺陷无损检测手段主要无损检测手段及检测特点：涡流探伤、磁粉探伤、超声波探伤、水压试验。
钢轨“高点”缺陷的控制措施
钢轨通长方向上局部轨高异常偏高称为"高点"，这是钢轨生产的一种常见缺陷。
"高点"存在会严重影响高速列车的运行安全,是高速铁路用钢轨突出且难解决的质量缺陷。
分析表明：连轧机组中轧件脱离孔型时会出现快速“甩尾”现象，“甩尾”产生的摆动力使下一孔型的金属充填出现瞬间异常，该异常充填反映在轨高方向上即为“高点”。
为此，控制措施是：
1、连轧机组情况
1）优化头底延伸系数
钢轨头底延伸系数尽量一致。
采用矩形坯生产钢轨时可以将不均匀变形集中于开坯轧机，使万能连轧机组头底金属流动一致。
2）调整合理的导卫间隙
导卫控制出钢“甩尾”。
调整轧件出孔型时的侧导板，使轧件“甩尾”幅度控制在40mm左右，可以将“高点”控制在0.3mm以内。
3）增加轧制道次
增加道次保证成品轧机对钢轨进行单独轧制，该方法在国内钢轨长广泛采用，“高点”能控制在0.2mm以下。
4）控制连轧张力
连轧张力加剧了轧机“甩尾”幅度，调整连轧张力可使“高点”控制在0.3mm左右。
以上四种方法，存在不稳定、效率低、表面质量差等问题。
2、非连轧机组情况
采用成品轧机脱离连轧机组单独完成对钢轨成品的轧制是减轻甚
至消除轨高“高点”的可靠方法。
国外著名钢轨生产商法国阿央日、日本新日铁均采用万能成品轧机单独布置方式生产高品质钢轨。
这种方法可以使轨高“高点”稳定控制在0.2mm以下。
izaksjw 不锈钢电解抛光设备。
高线轧钢知识
第1讲 连轧与张力在连轧生产中，张力影响其他工艺参数，其他工艺参数亦决定着张力，因此，张力是纽带，张力调节是最敏感的调节量，研究连轧，必须研究张力。
所以对连轧与张力的研究有着重要意义。
1、连轧的基本概念所谓连轧是指轧件同时通过数架顺序排列的轧机进行的轧制，各轧机通过轧件而相互联系、相互影响、相互制约。
从而使轧制的变形条件、运动学条件和力学条件具有一系列的特点。
具体内容如下。
A 连轧的变形条件为保证连轧过程的正常进行，必须使通过连轧机组各架轧机的金属秒流量保持相等，此即所谓连轧过程秒流量相等原则，即====n v F v F v F h n 2h 21h 1 常数或 ====n n n v h B v h B v h B h 2h 221h 11 常数如以轧辊速度v 表示，则式1-17可写成()()()n n n S v F S v F S v F h 2h 221h 11111+==+=+在连轧机组末架速度已确定的情况下，为保持秒流量相等，其余各架的速度应按下式确定，即 n i S F S v F v i i n n n i ，，；）（）（2111h h =++= 如果以轧辊转速表示，则公式1-18可写成()()()n n n n S n D F S n D F S D F h 2h 2221h 111111n +==+=+秒流量相等的条件一旦破坏就会造成拉钢或堆钢，从而破坏了变形的平衡状态。
拉钢可使轧件横断面收缩，严重时造成轧件断裂；堆钢可造成轧件引起设备事故。
B 连轧的运动学条件前一机架轧件的出辊速度等于后一机架的入辊速度，即1H h +=i i v vC 连轧的力学条件前一机架的前张力等于后一机架的后张力，即===+q q q i i 1H h 常数应该指出，秒流量相等的平衡状态并不等于张力不存在，即带张力轧制仍可处于平衡状态，但由于张力作用各架参数从无张力的平衡状态改变为有张力条件下的平衡状态。
高线盘条性能差异原因分析及解决措施
高线盘条性能差异原因分析及解决措施摘要：目前柳钢高线盘条因控温、控冷等变量影响，通条性能差异客观存在，特别是盘螺性能通条差异最大。
通过对轧制前后温度变化、斯太尔摩辊道上风冷条件差异、盘条通条尺寸不均匀等进行原因分析，得出导致盘条通盘性能差异的主要因素，结合现场生产实际情况，提出解决措施。
关键词：通条性能、风冷条件差异、措施1 前言柳钢二高线厂于2011年6月份投产，其主要设备：精轧机组、吐丝机、打包机、控冷系统都是摩根进口设备，主要产品规格以Φ5．5 mm～Φ16mm的光圆钢筋和Φ6.0 mm～Φ12mm螺纹钢筋产品为主。
特别是近年来，随着产品的不断升级，产品种类的不断丰富，用户对产品性能要求越来越严格，通过走访终端客户，市场反馈柳钢高线产品普遍存在产品性能波动大，同圈强度存在偏大的情况，对终端用户的使用、柳钢的产品形象造成一定的影响。
2、现状分析对同一盘卷上不同部位检测力学性能结果差异。
查询我厂 2017年二高线力学性能台账，主要规格钢种同一盘力学性能（屈服强度）差异统计，分布较离散，30Mpa外差异值占比均为超过50%，而盘螺性能优质率430-470MPa区间不到80%，其中Φ6.0mm、Φ8.0mm盘螺同圈性能差异可以达50MPa，不同批次间性能差异最大值达120Mpa。
3、盘条通条性能差异影响因数分析及对策3.1 开轧温度不均匀小规格钢种，特别是Φ6.5 规格，整个盘条从头部吐丝到尾部吐丝需要84秒，半成品进精轧的时间差很大，约有60秒，造成轧件头尾温差，粗轧入口温度头部一般为1000℃，而尾部一般为960℃；吐丝温度头中部一般为950℃，而尾部一般为920℃。
从而引起成品组织、性能的差异。
解决措施：在出炉辊道安装保温罩，改进粗轧机组出口冷却水管位置以及冷却方式。
该措施实行后，钢坯头尾温差控制在30℃之内。
3.2 水箱不冷段区域温度偏高通常情况下，轧制Φ8.0mm盘螺整个盘条经过精轧机后经过4个水箱冷却，每个水箱的控制方式，设置的不冷段长度不一样，水箱控制阀门相应时间不一头部经过水箱后，存在一段温度稍微高的区域，我们称之为不冷段这段区域一般在1-3秒钟时间，如轧制速度80米每秒，相当于有50-100圈左右的高温区域，终轧入口温度头部一般为 1050-880℃，而中尾部一般为870-880℃，如果头部过渡段区域没有修剪干净引起成品组织、性能的差异。
高线减径机常见堆钢原因分析及解决措施
高线减径机常见堆钢原因分析及解决措施摘要：通过对高速线材生产线在生产带肋钢筋盘条时减径区堆钢原因进行分析，找到引起堆钢的主要原因，对成品孔型、导卫和轧制参数进行了优化，从而使减径机区域堆钢故障大幅度减少。
关键词：减定径堆钢改进1.前言广西钢铁集团有限公司高速线材生产线是由国内设计，关键设备均是国内制造，全线共28架轧机，粗轧6架，中轧8架，预精轧4架；精轧机8架，减径机组2架，精轧机与减径机均是模块轧机，精轧机组由1台交流电机通过1个组合齿轮箱驱动2架∮230mm轧机，减径机组由1台电机带动1个组合齿轮箱驱动1架∮230mm轧机，最大轧制力为 330kN, 最大轧制速度为105m/s，生产钢种主要以HRB400E、HPB300为主，但是在轧制小规格带肋钢筋盘条时，减径机组堆钢事故频繁, 平均每班2支以上，每次处理时间60分钟以上，严重制约着生产组织。
为此，对减径区堆钢产生的原因进行了分析并进行了相应的解决措施，使减径机区域堆钢故障大幅度减少。
1.减径机区堆钢原因分析1.螺纹成品孔盘螺成品辊环一般使用牌号为YGR55、硬度HRC80.0硬质合金辊环，硬度太高的辊环加工螺纹成品孔难度大、月牙槽难加工，而且容易崩孔。
轧制8mm盘螺成品辊环加工参数：由于成品速度较高 (90m/s)，横肋深度0.9mm，造成横肋顶部充满度不够，横肋根部宽度较窄，横肋深度较深, 横肋与钢筋轴线的夹角较大，因此受到轴线方向金属流动的阻力较大，不利于轧件脱槽。
1.1.轧件头部不进减径机堆钢轧制轧制10mm盘螺在减径机入口机架堆钢问题较为突出，对堆钢原因进行分析有：（1）精轧机出来料控制不好，轧件头部局部尺寸大于入口机架滚动导卫开口度时，在过钢的瞬间，轧件头部受阻弯曲变形从而在咬入入口机架发生堆钢。
（2）精轧机滚动导卫使用对中仪进行开口度调整，调整导卫开口度后跟上一机架的料型高度一致，由于精轧机至减径机距离较长，轧件不能很好地扶持住，使咬入角变大造成堆钢。
热轧的缺点及解决方案(3篇)
第1篇一、热轧的缺点1. 表面质量差在热轧过程中，金属表面容易产生氧化、裂纹、麻点、划伤等缺陷。
这些缺陷不仅影响金属的外观，还会降低其使用寿命和耐腐蚀性能。
2. 内部组织不均匀热轧过程中，金属内部的晶粒大小、形状、分布等均存在不均匀现象。
这种不均匀性会导致金属力学性能下降，如强度、韧性、耐磨性等。
3. 热变形热轧过程中，金属在高温下发生塑性变形，导致金属尺寸、形状、表面质量等发生变化。
热变形现象容易导致产品尺寸精度降低、表面质量变差。
4. 热裂纹热轧过程中，金属在高温下容易发生热裂纹。
热裂纹的产生与金属成分、热处理工艺、轧制速度等因素有关。
5. 热疲劳热轧过程中，金属在高温、高压、高应力作用下，容易发生热疲劳现象。
热疲劳会导致金属表面产生裂纹、剥落等缺陷。
二、解决方案1. 表面质量差的解决方案（1）优化轧制工艺：通过调整轧制温度、轧制速度、轧制道次等参数，降低金属表面氧化程度，提高表面质量。
（2）采用保护气氛：在热轧过程中，采用氮气、氩气等惰性气体保护，减少金属表面氧化。
（3）表面处理：对热轧产品进行喷丸、抛光、化学处理等表面处理，提高其表面质量。
2. 内部组织不均匀的解决方案（1）优化轧制工艺：通过调整轧制温度、轧制速度、轧制道次等参数，使金属内部组织均匀。
（2）控制冷却速度：在热轧过程中，合理控制冷却速度，使金属内部组织均匀。
（3）采用特殊轧制工艺：如多道次轧制、变形诱导析出等，提高金属内部组织均匀性。
3. 热变形的解决方案（1）优化轧制工艺：通过调整轧制温度、轧制速度、轧制道次等参数，降低金属热变形程度。
（2）采用预变形工艺：在热轧前对金属进行预变形处理，降低热变形。
（3）控制冷却速度：在热轧过程中，合理控制冷却速度，降低金属热变形。
4. 热裂纹的解决方案（1）优化金属成分：选择合适的金属成分，提高其抗热裂纹性能。
（2）控制轧制工艺：通过调整轧制温度、轧制速度、轧制道次等参数，降低热裂纹产生。
轧机设备典型故障及解决方法分析
轧机设备典型故障及解决方法分析发布时间：2021-07-12T01:14:58.968Z 来源：《中国科技人才》2021年第11期作者：刘化佳[导读] 例如轧机液压系统。
液压装置受损通常是在液压系统深层位置，液压系统体积大，无法及时拆卸，检测条件有限，无法直接观测表面症状判断故障。
山钢股份莱芜分公司检修事业部山东省济南市 271104摘要：轧机是冶金生产企业的关键设备，一旦出现故障，就会导致生产被迫中断，直接造成巨大的经济损失，有时还很可能会产生连锁反应，导致整个设备损坏，更严重地会造成人员安全事故。
故障诊断法是综合信息处理技术和计算机技术等多种技术的方法，广泛使用在轧机设备维护过程中。
使用故障诊断法一方面可以延长轧机使用期限，节省维护费用和时间，一方面可以提高轧机使用效率。
基于此，本文对轧机设备典型故障及故障诊断方法进行了探讨。
关键词：轧机设备；典型故障；故障诊断方法1轧机故障特殊性分析1.1故障点隐蔽例如轧机液压系统。
液压装置受损通常是在液压系统深层位置，液压系统体积大，无法及时拆卸，检测条件有限，无法直接观测表面症状判断故障。
如果在轧机的液压系统中，筏板内有堵塞的情况出现，就会影响到轧机液压系统的运行，阻碍故障点诊断和查找。
1.2故障因果关系烦琐压轧机设备故障症状和原因之间存在重叠关系，某个故障可能由于多方原因导致出现问题，或者可能是由于多种故障诱发产生的问题，阻碍后续故障诊断和排查。
1.3故障影响因素特征轧机设备在运行时会受到多种因素影响，比如电网电压，工作任务温度等，故障发生点和方向也存在着随机性，增加了诊断故障和处理故障的难度。
1.4故障分散性故障失效分布有着分散性特征，同时它也和设计的使用环境、加工材料有关系，轧机内部的元件在使用时可能会出现严重磨损，甚至轧机内部的关键元件使用期限也存在差异，让故障处理效果受到影响。
2轧机设备典型故障2.1轧机传动系统故障（1）张力波动大比较常见。
高速线材轧机吐丝异常产生原因及整改措施
为应力裂纹 。从图 1 中可以看出，螺栓帽檐出直
观察裂纹周边有无氧化特征不是唯一的判定标
径最大，冷镦加工过程中帽檐处金属的塑性应变最
准，还要分析裂纹的形貌和走向。通过对过程中
大，所承受的拉应力最大，最容易产生开裂缺陷。
工艺参数进行优化，工件的合格率达到≥99.3%，
此时，如果材料表面存在某些缺陷，则会在缺陷处
5 结
语
综上所述，吐丝机出现异常的原因是多方面
的，对线圈生产影响较大。在分析导致日照某高线
机、夹送辊以及减定径机（TMB）之间的速度匹配性
吐丝机异常的诱发因素后，有针对性地提出了解决
不好，则极易造成不同扎件之间的恒微张力状态无
法稳定存在，这就导致扎件出现速度忽快忽慢的现
产出不同钢种、规格、尺寸的线圈，有效的缓解了集
为保证产品质量，较少表面缺陷，采取了以下
措施［J］.武汉科技大学学报，
2008（5）：
539-542.
Analysis of Cold Heading Cracking of ML20MnTiB Steel
HAN Lijuan, YIN Yancheng, WEI Xinyan
（Testing Institute of Qingdao Special Steel Co., Ltd., Qingdao 266400, China）
产中出现问题时要先排除 A-B-C-D 逐一排查只有
这样才会找到原因对症下药。
3.2 小规格线材吐的卷形不规则（乱卷）
线材吐的卷形不规则主要指在小规格线材的
生产中，
吐丝圈形不良、乱卷的现象。
1）吐丝机的速度和张力变化。若吐丝机、精轧
2021 年第 3 期
高线建材负偏差轧制的控制要点
２１ 切 分 轧制 时两 条纵 肋高 度不 一致 ．Ｏ 特 征 ：二 切 分 轧 制 时 两 条 钢 的纵 肋 尺 寸 高
度不一致 ，有一条线纵肋尺寸超正偏差 ，一条
线纵 肋 尺寸超 负偏 差 或无 纵肋 。
这是 由于 Ｋ ４预 切 时 ，进 口导 卫偏 造 成 切 分
Ｋ ４孔 。
节奏，掌握辅助设备运行情况。
（） 轧 辊 和 导 卫 预 装 必 须 严 格 遵 守 工 艺 操 ３ 作规 程 。 （） 当孔 型 磨 损 或 损 坏 ，不 能 满 足 轧 制 要 ４
求或达到规定的轧制量 时 ，必须进行换孔 、不
得拖 延 。
（）切分 轧制 时 ，Ｋ ２ ３出 口导卫磨损严 重 ，
ｌ ■
高线建材负偏差轧制的控制要点
郭 志 强
摘
要 点。
要 ：总结影响棒线厂 高速线材生产线建材 高线 负偏差轧制控制工艺
Ｃｏ ｔ ｏ ｌ ｇ Ｐｏ ｎ ｓｆ ｒ Ｍ ｉ ｕ － ｅ ｉ ｔｏ ｌ ｎ ｆＷ ｉｅ Ｒｏ ｓ ｄ ｎ ｒ ｌ ｎ ｉ ｔ ｏ ｎ ｓ ｄ ｖ ａ ｉ ｎ Ｒｏ ｌ ｇ ｏ ｒ ｄ ｕ ｅ ｉ ｉ
２ 操作水平 ． ４
要进行 负偏差轧 制 ，首先要 确定 目标值 ， 即内控标准 （ 见表 １。 ）
３ 轧件尺寸控制的标准化 ． ２
高线生产控制 中正公差 的轧件尺寸要 比负 公差大 １ ２ ｍ，辊缝值要相对小一些 ，通常 — ｍ 将预精轧 １ 号机料型尺寸 （ ８ 进精轧机前）作为
根轧机）— 吐丝 （ 品） 成 。
在负偏差 轧制调整方式上受轧机型号 、员工操 作 、钢温等 因素影响 。特别是成品热检工如不 按 负偏差 目标值 去控制尺寸公差 ，就会 出现零 公差或正公差和质量超负等不合格现象 。因此 ， 对 高线 负偏差轧制的关 键 问题 ，应制定 和执行
高线轧机齿轮箱轴承故障分析及改进措施
高线轧机齿轮箱轴承故障分析及改进措施摘要：某高线生产线为全连轧热轧生产线，主要产品为Φ5-Φ12盘条和盘螺，设计年生产产量50万吨。
本文主要介绍了该生产线由于设计、制造、控制等一系列问题而进行了主电机励磁控制系统的优化改造。
从励磁控制系统保护不完善、励磁线圈的设计线径较细、电流检测元件检测出现偏差等问题着手，对电机励磁控制程序、WinCC画面和6RA70箱参数进行修改，轧机直流主电机保护得到完善，解决了励磁电流原因引起的电机烧损故障，同时，直流电机运行温度正常，电机振动减少，并且降低了运行噪音。
关键词：高线；轧机直流主电机；励磁控制系统由于部分电控设备不能够正常运行，该生产线生产不能够稳定进行，生产作业率较低。
轧机主电机励磁控制部分故障尤为突出，主要表征为：主电机励磁部分发热打火，致使轧机直流主电机系统报故障，电机励磁部分绝缘下降，甚至出现电机烧毁故障。
经研究分析，以上故障是由于在产前调试过程中，直流主电机传动控制参数设定出现问题，同时设计选型和电机保护控制联锁不完备，从而引起主电机不能稳定的运行，故障率高，直接影响该生产线生产的稳定进行。
依据上述原因，如果不及时解决以上问题，会经常发生设备故障，生产作业率将大大降低。
1 生产过程中轧机直流主电机励磁控制系统遇到的问题直流电机是将直流电能转换为机械能量的电机。
因其良好的调速性能而在轧钢生产中得到广泛应用。
励磁是向电机提供定子电源的装置，是直流电机的重要组成部分。
励磁在直流电机中的作用是产生励磁电流形成磁场来保证直流电机能够进行调速控制。
下面是该高线生产线生产过程中轧机直流主电机励磁控制系统遇到的问题：1）电气设备的长期运行，很多在线检测元件灵敏度下降，励磁保护控制联锁不完备，致使直流电机励磁线圈烧损。
2）直流主电机励磁线圈线径细，无法承载较大的运行电流。
3）轧机直流主电机励磁调节为闭环调节，在生产调速过程中，由控制系统向6RA70控制箱发出励磁电流给定值，同时电流检测元件检测实际运行的电流值，并将实际电流值反馈至控制系统与给定值进行比较，若实际电流值小于控制系统的给定电流值，控制系统将增大励磁给定电流值，6RA70控制箱增大励磁电流；若实际电流值小于控制系统的给定电流值，控制系统将减小励磁给定电流值，6RA70控制箱减小励磁电流。
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２２ 轧制稳定 性不好 ．
１ 前
言
孔 型 轧辊 自身对 轧件 有找 正 和夹持 扶正 作用 ， 而 无 孔 型光 面 轧辊 对 轧件 无 任何 找 正 和 夹持 扶 正
山东 石 横特 钢 集 团有 限公 司 ２０ ０４年 ９ 建成 月 投产 的摩 根六 代 机 型 （ 带有 减 定 径机 ） 高速 线 材 生 产线 （ 简称 石 横 高线 ）产 品规 格 为 ５ ２ ｍ， ， ～ ５ｍ 设计 年 产量 ５ 万 ｔ最 小保 证速 度 １２ｍｓ ０ ， １ ／。主要 生 产 品种为 ６ １ ～ ０ｍｍ超 细晶粒 带肋钢筋 盘条 、 硬 线 钢 、 承钢 、 轴 易切 削 钢 、 焊丝 钢 等 。粗 中轧 １ ４ —１ 架 为高 刚度短应 力 线平立 交替 轧机 ，５～ ０ 为摩 １ ３架
加工专业 ；０ ７ ２０ 年毕业 于辽 宁科技大学材 料科 学与工程 专业 。现 为 山东石横特钢集 团有 限公 司轧 钢厂技 术科科 长 ， 高级工程师 ， 从
收稿 日期 ：０ ２ Ｏ — ４ ２ １一 １０ 作者简介 ： 肖立军 ， ，９ ７ 男 １７ 年生 ，９９年毕业 于沈阳大学金属压力 １９
石 横 高 线 粗轧 机 组带 孔 型轧 制 时 的轧 制 特 点 为 ： 辊 直径 为 ６０一 ５０ｍ 使 用边 长 为 １５ 轧 １ ２ ｍ， ６ ｍ ｍ的连铸坯 ，峰Ｌ ６ 机断 面为 （７ ６ 架 的总延 １１ ） ｍｍ，机
不 扭 ， 型设计 、 是料 导卫设计 的关 键 。
２３ 料型 宽展 控制难 度大 ．
孔 型轧辊 的轧 件 宽展为 孔 型限制 宽展 ， 无孔 而
型光 面 轧辊 的轧 件宽 展 由滑动 宽展 、 平 宽展 、 翻 鼓 形宽展 ３ 分组 成 。鼓 形宽展 又有单 鼓形 和双鼓 形 部 之分 ， 且不 同 的压下 量 ３ 部分 的组成 有差别 ， 新轧 辊
角 ２ｏ ２。 ， 型 孔 道 次 孔 型 辊 最 大 咬 入 角 ２ ４ 箱
２ ｏ ３ 。 ， 面辊 允 许 最 大 咬入 角低 ６ 。 国 内 ８ ４ 光 ｏ 有采 取表 面堆 焊 的办法 改善 光 面轧辊 咬人 的方 式 ，
３ 解决措施
３１ 合理 设计料 型尺寸 ．
而优 特钢生产 不允许采 取这种方 式 。
根六代 全连续 无扭轧机 。 自２ ０ 年 开始 ， ０９ 石横高 线开始 致力 于无孔 型轧 制工 艺技术 开发 ， 过 １ 多的 时间 ， 经 ａ 通过技术 改进 ，
作用 ， 这样控制转钢只能依靠合理的料型宽高比设 计和导卫功能 ， 而轧件横移只能依靠进口导卫和出 口导 卫 的 间 隙设计 和安 装来 保 证 。 如何 做 到不 倒
能 太大 ； 面轧 辊 咬入能 力 比孔 型轧辊 小 ３ ｍ左 光 ０ｍ 右 。根 据 轧制 理论 ｎ， 截 面轧 机光 滑 辊最 大 咬人 ］ 小
孔 型轧辊 冷却 水基 本可 以控 制在 轧槽 内 ， 而无 孔 型 轧辊冷 却水 沿辊 面流 失 ， 辊 实际冷 却效 果下 轧 降 。冷却水 沿辊 面流 下后 ， 轧机 轴承 密封难 度增 使 加， 轧辊 冷却装置需 改造 。
和 Ｉ ￣ 辊 轧件 的宽 度差别 变 大 ， 有现 成 的料型 宽 ＥＬ Ｉ 没 展模 型可 以直 接 使 用 。这 也 造成 轧 机 之 间张 力设 定难度增 大 。 ２４ 轧制缺 陷难 控制 ．
解 决 无孔 型轧 制过 程 中的 咬人 难 、 制稳 定 性 差 、 轧
轧制缺陷、 轧辊冷却难度大等诸 多技术难题 ， 成功
（ 山东石横特钢集团有 限公 司 ， 山东 肥城 ２ １ １ ） ７ ６ ２
摘
要： 石横 高线通 过对无孔型轧制生产过程 中的难 点分析 ， 采用合理料型设计 、 改进导 卫、 增设 刻痕装置和方法设计 、 轧
辊水冷装 置改型等 ， 解决 了无孔型轧制过 程中的咬人难 、 轧制稳定性差 、 轧制缺陷 、 轧辊冷却难度 大等诸 多技术难题 ， 成功 实现无孔 型轧制技术在高线生产线 的稳定 生产 ， 成材率 由９ ． ％提高到 ９ ． ％， ８５ ５ ８ １ 轧辊 消耗 由Ｏ ５ ｋ ／ ８ ． ４ ｇ 降低 到０１ ｋ ／ 年 ２ ｔ ． ｇ， ０ ｔ 降低工艺更换时间 ｌ ４ ０ ｉ １６ ｎ ｍ 。 关键 词： 高线 ； 无孔型轧制 ； 技术难点 ； 咬人 ； 稳定性 中图分类号： Ｇ ３ ． ３ Ｔ ３５ ６ 文献标识码 ： Ｂ 文章编号 ： ０ — ６ ０２ １ ）３ ０ １— ２ １ ４ ４ ２ （０ ２ ０ — ０ ８ ０ ０
实 现无孔 型轧制技术 在高线生 产线 的稳 定生产 。
２ 无孔型轧制 难点分 析
２ １ 轧辊 咬入条 件差 ． 石横 高线用 坯断面 尺寸为 １ ５ ｍ Ｘ１５ｍ 为 ６ ６ ｍ， ｍ
根据有 关研 究 ， 无孔 型轧 制易 发生 角部 尖化 现 象 ， 鼓 形 凹 面 中心 易 产 生纵 向拉 应 力微 裂 纹 。 双 采 取 何对 策 从 而使 产 品 尤其 是 优 特钢 棒 线材 符 合
第３ ４卷 第 ａ Ｍ
２ １年 ６ ０２ 月
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Ｓ ａ ｄ ｎ Ｍｅａ ｌｒ ｙ ｈｎｏｇ ｔｌｕ ｇ
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高线无孑 型￣ ， 难点分析及解决措施 Ｌ ＬＩ Ｊ
肖立 军 ， 王长 生 ， 周志 军 ， 马长亮 ， 大伟 李
下 游用户 的要 求成为难 点之一 。
２５ 轧辊冷 却难度大 ．
同类 型 机 组 国 内外 最 大钢 坯 断 面 。采 取无 孔 型 轧 制工艺 ， 轧辊 直径下 降 明显 ， 最大 降低 １０ｍｍ， 件 ０ 轧 咬人 角 增 加 ， 咬入条 件 恶 化 ； 线 采取 低 温开 轧 工 高 艺 ， 飞剪设 计能力 偏小 ， ｌ 限制 了 ６ 机轧 出断 面不 ＃ 轧