压铸模的基本结构

一、压铸模的基本结构（难点）
（5）侧抽芯机构 当压铸件侧面有侧凹或侧凸结构时，则需要设置 侧抽芯机构，如图中的斜销12、侧型芯13、侧滑座10以及楔紧块11、 限位块7、拉钉8、弹簧9。
（6）其它 除以上各结构单元外，模具内还有其它用于固定各相关 零件的内六角螺栓31以及销钉等。
（7）排溢系统，温控系统，等
1、确定模具分型面：分型面往往是模具设计和制造的基准 面。
① 选择有利于模具加工的基准面。 ② 选择有利于压铸成型的基准面。 ③ 确定型腔数量及布局形式，测算投影面积。 ④ 确定压铸件的成型位置，分割定模和动模各自所包含的成型部分的
一、压铸模的基本结构（难点）
小结：
定模 压铸模具
动模
直浇道 模架 型腔
连通压室或喷嘴至横浇道，包括浇口杯及分流锥 连接及固定定模部件，包括套板、座板等 镶件构成的空间，形成压铸件几何形状
浇注系统 金属液进入型腔的通道，包括内浇口、横浇道及直浇道 排溢系统 排出气体及存储金属冷渣及涂料灰烬等
温度控制系统 控制压铸模具温度，包括冷却/加热管道元件
步骤2：基于CAE步排的气骤浇点3注：）系基统于设C计AE（的进排气系统设计（预测 浇方案）
一、压铸模的基本结构（难点）
案例1：直杆及其模具
步骤4：分模——模具三维图
模架及模仁 斜导柱滑块机构
2.定模（套）板；3.定模镶件1；5.复位杆；7.垫块；8.顶针；9.顶针底板；10.顶针板；11.动 模镶件1；12.动模镶件2；13.侧型芯（滑块型芯）；14.定模镶件2；15.滑块（座）；17.斜导 柱；18.导柱；19.导套；20.浇口套；21. 流道镶件（分流锥）；22.真空阀 23.真空阀连接插
三、金属压铸模设计的基本原则
（2）结合实际，了解现场模具实际的加工能力， 如现有的设备和可协作单位的装备情况，以及操 作人员的技术水平，设计出符合现场实际的模具 结构形式。
（3）模具应适应压铸生产的各项工艺要求，选择 符合压铸工艺要求的浇注系统。
三、金属压铸模设计的基本原则
（4）充分体现压铸成型的优越性能，尽量压铸成型出 符合压铸工艺的结构，如孔、槽、侧凹、侧凸等部 位，避免不必要的后加工。
要求。 4. 压铸成型能否达到尺寸精度、形位精度及压铸件表面的技术
要求。
四、压铸模的设计依据与步骤
5. 有无侧抽芯的部位，有无改变结构避免侧抽芯的可能性。 6. 有无型芯交叉现象，怎样避免。 7. 压铸件的基准面是否有利于模具制造和后加工的定位需
要。 8. 对小孔、深孔、螺纹等的压铸能否满足压铸工艺的要求。
四、压铸模的设计依据与步骤
（三）拟定模具总体设计的初步方案
拟定模具结构方案，应先绘制装配草图，初步确定各部分 的结构状况。
为达到直观效果，在绘制装配草图时，所有相互配合的结 构及零件都应以局部剖视的形式在图中表现出来，以便于 及时发现问题。
四、压铸模的设计依据与步骤
拟定模具结构的初步设计方案，可从以下几个方面入手。
一、压铸模的基本结构（难点）
（3）模架（模体）结构（包括导向）： 各种模板、座架等构架零件按一定程序和位置加以组合和固定，将模 具的各种结构件组成一个模具整体，并能够安装到压铸机上，如图中的 垫板2、支撑板6、动模板27、定模板22、定模座板21和动模座板32等。 导柱23和导套26是导向零件，又被称为导准零件。它们的作用是引导 动模板和定模板在开模和合模的时能沿导滑方向移动，并准确定位。
顶复机构：18—顶针；28—流道顶针；3—推 板（顶针、面针、推杆底板）；4—推杆固定 板（顶针、面针板）；29—推板导柱；30— 推板导套；5—复位杆；1—限位钉； 侧抽芯机构：7—限位块；8—拉钉；9—弹 簧；12—斜导柱（斜销）；10—侧滑块； 11—楔紧块；13—侧型芯；
排溢系统，温控系统 其他：31—内六角螺钉；连接紧固件等
有时成型零件还构成浇注系统的一部分，如内浇口，横浇道、溢口和排 气道等。
一、压铸模的基本结构（难点）
（2）浇注系统： 浇注系统是熔融金属由压铸机压室进入压铸模形成空腔的通道，如图中 的浇口道24、浇道镶块25以及横浇道、内浇口、排溢系统等。 由于成型零件和浇注系统的零件均与高温的金属液直接接触，所以它们 应选用经过热处理的耐热钢制造。
三、金属压铸模设计的基本原则
（11）模具设计应在可行性的基础上，对经济性进 行综合考虑。
① 模具总体结构力求简单、实用，综合造价低廉； ② 应选取经济、实用的尺寸配合精度； ③ 注意减少浇注余料的消耗量。
三、金属压铸模设计的基本原则
（12）设法提高模具的使用寿命。
提高压铸模的使用寿命是压铸技术的重要课题。
四、压铸模的设计依据与步骤
压铸模设计的依据
1. 压铸零件图。全面了解压铸件结构，是进行压铸模具设计的基础。 2. 压铸件技术要求。清楚对压铸件的各种要求，在设计时予以相应
考虑。 3. 压铸件材料。了解压铸件材料的收缩性等工艺性能，正确确定缩
尺等。 4. 压铸机状况。了解压铸机模板尺寸、压射位置、压室尺寸及压铸
二、压铸模的分类（重点）
2、卧式冷压室压铸机用压铸模
中心浇口压铸模
1-限位钉；2-动模座板；3-推 板；4-推杆固定板；5-复位杆； 6-垫块；7-支承板；8-动模镶 块；9-动模板；10-限位块；11定模板；12-定模座板；13-限位 杆；14-定模镶块；15-主型芯； 16-分流锥；17-推杆；18-浇口 套；19,20-导套；21-导柱
成开合模动作。 也有更复杂的模具，不止两个半模。
一、压铸模的基本结构（难点）
案例1：直杆及其模具
步骤1：产品结构分析 A处——有凹槽，需采用抽芯机构脱模。 C处——四个侧孔，可采用抽芯机构成型，但会增加模具结 构长度，宜采用压铸后机加工成型。 B处——筋板较薄，中间有孔，对应的模具型腔部位深、窄, 有阻挡，不利排气。 ——综上分析，建议采用真空压铸工艺生产。
对那些不适合压铸工艺的因素或没有必要采用特殊模具结 构和特殊工艺措施的结构形式，要与用户协商使其合理 化，以基本满足压铸成型工艺的需要和简化模具结构为目 的。
四、压铸模的设计依据与步骤
对压铸件进行工艺性分析，一般应注意分析以下几 个问题。
1. 合金种类及技术性能能否满足使用性能。 2. 压铸件的结构是否有利于金属液的填充。 3. 压铸件壁厚、壁的连接方式、肋等结构能否满足压铸工艺的
① 模具结构件应耐磨耐用，特别是受力较大的部位或相对 移动部位的结构件，应具有足够的强度和刚性，并进行 必要的强度计算。
② 重要的承载力较大的模体组合件应进行调质等热处理方 法，并提出必要的技术要求。
③ 易损部位的结构件应易于局部更换，提高整体的使用寿 命。
三、金属压铸模设计的基本原则
（13）设置必要的模温调节装置，达到压铸生产的模具热平 衡，以提高压铸生产的效率。
（8）压铸模的设计和制造应符合压铸件所规定的 形状和尺寸的各项技术要求，特别是保证高精度、 高质量部位的技术要求。
三、金属压铸模设计的基本原则
（9）相对移动部位的配合精度，应考虑模具温度变化带来 的影响。应选用适宜的移动公差，在模具温度较高的压铸 环境下，仍能移动顺畅、灵活可靠地实现各移动功能。
（10）根据压铸件的结构特点、使用性能及模具加工的工艺 性，合理选择模具的分型面、型腔数量和布局形式、压铸 件的推出形式和侧向脱模形式。
四、压铸模的设计依据与步骤
压铸模设计的具体步骤（工厂）
（一）研究、消化原始资料
1. 收集有关资料，并加以整理、汇总、消化，以备在模具 设计时借鉴应用。
2. 对压铸件蓝图进行充分的研讨和消化。 3. 了解和熟悉现场的实际状况。
四、压铸模的设计依据与步骤
（二）对压铸件进行工艺性分析
从压铸成型工艺的角度分析压铸件的结构状况。
一、压铸模的基本结构（难点）
案例2：典型压铸模的基本结构形式
成型部分： 13—侧型（模）芯；14—动模 （后模、B板）镶件；15，16—小型芯；17— 主模芯；20—定模（前模、A板）镶件（模腔 镶件）；19—型腔（成型空腔）； 浇注系统：24—浇口套；25—流道镶块（分 流锥）；
模架部分：2—垫块；6—支承板；22—定模 （套）板（前模板、A板）；27—动模板（后 模板、B板）；21—定模座板（面板）；32— 动模座板（底板）；23—导柱；26—导套
机性能等，保证压铸模具与压铸机匹配并能够进行有效生产。 5. 加工设备状况。了解加工设备的加工能力是否满足压铸模具的加
工要求。 6. 压铸现场状况。了解现场生产及作业水平、习惯以及辅助设备情
况，使压铸模具设计尽量符合实际生产状况。 7. 生产批量。了解生产批量，合理选择压铸模具结构、材料、热处
理措施等，保证生产经济性。
（5）在保证压铸件质量稳定的前提下，压铸模应： ① 结构先进合理，运行准确可靠； ② 操作方便，安全快捷。
三、金属压铸模设计的基本原则
（6）设计的压铸模应在安全生产的前提下，有较 高的压铸效率，实现充模快、开模快、脱模机构 灵活可靠以及自动化程度高等特点。
（7）模具结构件应满足机械加工工艺和热处理工 艺的要求，选材适当。
二、压铸模的分类（重点）
小结
从以上各种类型的压铸模可以看出：
基本结构，如各功能单元基本相同；
随着压铸机压铸形式的不同，浇注系统的形式随之也略有 不同；
安装位置，只有全立式压铸机用压铸模是垂直安装的，其 它均为卧式安装。
三、金属压铸模设计的基本原则
（1）模具设计时，应充分了解压铸件的主要 用途和与其它结构件的装配关系，以便于 分清主次，突出模具结构的重点，以获得 符合技术要求和使用要求的压铸件。
抽芯机构 完成活动型芯的抽出及插入动作 顶出机构 将压铸件从型腔中顶出 模架 连接及固定动模部件，包括套板、支撑板等