做鞋的工序及流程
制鞋工序流程
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皮鞋的制造工艺流程
皮鞋的制造工艺流程(总3页)--本页仅作为文档封面，使用时请直接删除即可----内页可以根据需求调整合适字体及大小--皮鞋的制造工艺流程一、开发部： 1、设计员：按照客户或者市场要求设计皮鞋款式。
制作成样板图。
2、开发部：根据设计师设计出的鞋样进行对皮鞋所需的材料、数量、损耗进行评估、核算。
制作成工艺单递交生产部。
二、生产部： 1、原料仓库、辅料仓库根据生产部采购员按采购单所采购到的材料（面料、里料、外协物件、楦、鞋底、包装等）进行检验入库，不合格的不予入库。
2、裁断车间（1）、划料员：用设计员制作成的样板在面料上划、剪切下来，同双必须尺码相同、皮纹、粗细等均匀。
一双皮鞋是由多块小块料缝制而成，小块料命名为鞋帮。
（2）、检验员：对鞋帮进行严格检验。
检验内容包含同双必须尺码相同、皮纹、粗细等均匀。
皮面不得含有皮疤、老纹、伤残、松面等。
（3）、批皮员：对鞋帮的缝合出进行批皮削薄处理，必须根据工艺单注意削薄的宽度、厚度。
（4）、辅料员：按照设计员提供的辅料样板进行裁剪切，大小、尺码等相同。
辅料包含：皮鞋的前里皮、后里皮、衬布、轻泡、EVA、包头、主根、商标鞋垫等。
（5）、辅料批皮员：将某些辅料，例如里料、包头、主根等构建的边缘过厚而批薄。
（6）、包头、主根打磨工：将包头、主根的边缘打磨平整。
以上完成后开票据通过记帐（数）后移交针车仓库。
3、针车车间（1）、打码子印：商标、货号、尺码用荧光纸通过码子印机印在皮鞋里料明显位置。
（2）、做帮员：按仓库员分配的数量领取鞋帮、辅料、外协材料、粉胶水等。
用设计员设计的样板（前面所描述的划料员的样板和做帮员的不一样，前面的大，后面的小）以及依照工艺进行划线，多余不分剪去，对边缘进行通过粉胶水进行敲合。
衬布、里皮按照大小、方位粘贴在面料上。
（3）、车帮员：（一般做帮员和车帮员是配对的）依照做帮员在面料上划线、敲合部分进行缝合、里皮的缝合，同双必须针线均匀、针距一致、针线一致。
皮鞋的制造过程及生产工艺
皮鞋的制造过程及生产工艺皮鞋制作工艺复杂，其生产过程大致可分为划料、劈皮、做包、车包、烫底成型、钳包、热定型、打包脚、复爪、整理、鞋面处理等11道大项生产工序，有的还有缝包、缝底、鞋面定型、鞋面印花、串花、编织、绣花等工序。
此外还有选楦、选购材料、选样打版前期准备工作及包装后期工作。
选楦选楦是制鞋的第一步。
鞋楦是鞋的主要定型工具，又是鞋样设计的“母本”。
鞋楦的选择是制鞋的关键所在，有什么样的楦形就会生产出什么样的鞋形状。
楦头平放时，最前面为头，形状有大头的，有尖头的，有圆形的，有方形的，有小圆形的；有厚的，有薄的，尺寸不一。
楦面有凹形的，有凸形的，平面的，弧度不一；楦面边沿有棱角的，有无棱的。
楦头其规格按腰围、长度计算的。
楦头质地有木制、塑料、铝制的。
八十年代时，温州的厂家楦头都以木楦头为主。
木楦头以木头为原料，多为腊子树，价格低廉。
木楦收缩性强，在生产过程中，受热易变形，对制作的鞋形状往往会产生很大的影响。
有时一对同码的楦头因干湿不一，收缩尺寸不一，造成生产出的一双鞋大小长短不一。
再者木楦经长时间热化易脆朽，再加上铁钉敲锤，有的木质不良，经不起挤压、热烤，在生产过程往往出现楦头底部脱落无法锭钉、脱楦时楦头断裂无法使用。
因稳定性差、使用期不长而被淘汰。
塑料、铝制收缩性弱，稳定性能强，较木质理想。
铝制相对塑料收缩性能强，但价格高，且使用笨重。
故塑料楦头使用较为普遍，而铝制楦多为打楦栲模，或对质量要求过高的大型厂家半机械化生产使用。
朔料废楦头经熔化后仍可重新制作新楦头，故塑料楦头用料有头料、二料，甚至三料之分。
头料比二料、三料价格贵，但稳定性强，收缩变化不大，做出的鞋效果最好。
楦头样板拿来后要先试做鞋看看，不满意则叫楦头厂师傅修改或换另一个楦形，直到与自己思维构想相吻合，满意为止。
选购材料，即是选择生产皮鞋的用料。
鞋用材料，分鞋面材料、附衬材料鞋饰材料、鞋底材料、粘合材料、包装材料等，种类繁多。
面料可分为动物外皮、人造合成革、布料等。
鞋厂生产流程(3篇)
第1篇一、引言鞋作为日常生活中不可或缺的用品，其市场需求量巨大。
一个高效、规范的鞋厂生产流程对于保证产品质量、提高生产效率、降低生产成本具有重要意义。
本文将详细介绍鞋厂的生产流程，包括原料采购、生产准备、生产加工、成品检验、包装及物流等环节。
二、原料采购1. 原料选择：鞋厂在采购原料时，首先要根据产品设计和市场需求选择合适的原材料。
主要包括鞋面材料、鞋底材料、鞋跟材料等。
2. 供应商选择：在选择供应商时，要综合考虑供应商的生产能力、产品质量、价格、交货期等因素，确保原材料的质量和供应稳定。
3. 订购与验收：与供应商签订采购合同，明确原料规格、数量、价格、交货期等条款。
在原料到货后，进行验收，确保原料符合合同要求。
三、生产准备1. 设备调试：在生产前，对生产设备进行调试，确保设备运行正常，为生产提供有力保障。
2. 工艺准备：根据产品设计和生产要求，制定相应的生产工艺，包括裁剪、缝制、粘合、热压等。
3. 人员培训：对生产人员进行技术培训，提高生产技能，确保生产顺利进行。
四、生产加工1. 裁剪：将原材料按照设计要求裁剪成相应的部件，如鞋面、鞋底、鞋跟等。
2. 缝制：将裁剪好的部件进行缝合，确保缝合牢固、美观。
3. 粘合：将缝合好的部件进行粘合，确保粘合牢固，防止脱胶。
4. 热压：对粘合好的部件进行热压，使其定型，提高鞋子的耐久性。
5. 组装：将热压好的部件进行组装，形成完整的鞋子。
6. 后处理：对组装好的鞋子进行后处理，如涂饰、磨砂、打蜡等，提高鞋子的外观和手感。
五、成品检验1. 外观检验：对鞋子的外观进行检查，确保无瑕疵、变形等问题。
2. 功能检验：对鞋子的功能进行检查，如耐磨性、防水性、透气性等。
3. 安全性检验：对鞋子的安全性进行检查，如鞋跟高度、鞋底硬度等。
4. 质量评定：根据检验结果，对鞋子进行质量评定，合格的产品进入下一环节，不合格的产品进行返工或淘汰。
六、包装及物流1. 包装：根据市场需求和产品特点，选择合适的包装材料和方式，确保产品在运输过程中不受损坏。
鞋子制作工艺
—双鞋要经过100多道工序才能成型，第一步，也是最重要的一步就是做鞋的楦。
鞋楦是以人脚为原型，手工雕刻出一块木头或做一个塑料模型。
足弓的形状及人体体重如何分布在脚掌上是制作鞋楦时必须考虑的两件事情，而且一点也马虎不得。
无论是单位订制还是批量生产，不同风格款式的鞋植也要有所区别。
制作鞋楦要具备精湛的技艺和老练的经验。
熟练、高超的匠人在对一个能显示人体体重分布情况的“脚印”进行多达35个测量项目之后，就可以判断出脚趾的平衡性，测定脚背部和脚掌的围长，计算大脚趾的高度，以及足背的轮廓。
他还能预见到脚会以何种姿态待在鞋里面。
制作鞋楦的难度在于，在不能改变鞋的外观造型的条件下，制作者要让鞋楦的各项结构指标都符合脚的需求。
对一款高跟鞋来说，他要想像着鞋跟的高度，再确定鞋品的大小。
接着是鞋帮的高度，如果太高，会摩擦筋腱；如果太低，脚又会经常滑出来。
制作一双舒适、精致的鞋需要精确地测量（左足右庶）骨数据，因为它连接着脚背和趾球，占据着举足轻重的地位。
当人在行走和跑步的时候，（左足右庶）骨成为身体重量的支点。
纸样制作者依照鞋楦的形式裁剪出鞋的帮料和鞋里，并把它们缝合起来。
接下来是制作内包头和后帮。
然后把后料浸湿使其能够较柔顺地符合鞋楦的形状。
好鞋匠总是非常谨慎地把面料铺在鞋植上，再紧绷固定在恰当的位置。
鞋面在鞋楦上晾于，大约在两周后才能加上鞋底和鞋跟。
最后一步是修边、削跟、磨光鞋底、装鞋垫。
给鞋面擦油蹭亮之后就可以穿了制鞋工艺中国的制鞋工艺在很长的时期内一直沿用手工缝合成型工艺。
20世纪以来陆续从国外引进先进技术和专用设备，制鞋工艺发展很快，大致可分为缝绱工艺、注塑工艺、模压工艺、粘合工艺、组装工艺等。
缝绱工艺主要是将鞋帮和鞋底通过手工或机器缝合成型。
是皮鞋和布鞋的传统成型法。
这类工艺有手缝、机缝两种。
手缝中的反绱、明绱、正绱是布鞋的传统方法，机缝中的压条缝和沿条缝是皮鞋的传统方法。
注塑工艺有4种方法。
①注塑法：以中等注射压力，机筒温度较高，将合成树脂塑料注入模具内，一次完成鞋底固化及帮底结合成型。
鞋拔工序说明
鞋拔工序说明
鞋拔工序是指在制造鞋类产品时，将鞋子内部的鞋垫、鞋撑等物品取
出来的工序。
具体步骤如下：
1.准备工具：鞋拔、镊子、纸巾等。
2.将鞋拔插入鞋子内部，靠近鞋尖处，然后慢慢抬起鞋拔，直到将鞋
子内部的鞋垫取出来。
3.使用镊子取出鞋子内部的鞋撑等物品。
4.将取出来的鞋垫、鞋撑等物品整理好并放置在制鞋场地的指定位置。
5.用纸巾清理鞋子内部，确保鞋子内部干净无异味。
6.将鞋子的鞋带解开，放置在制鞋场地的指定位置。
7.完成鞋拔工序后，将鞋子移交给下一个生产工序。
鞋厂的工作流程
鞋厂的工作流程鞋厂的工作流程是一个复杂而又精细的过程，需要经过多个环节的精心安排和协调，才能最终生产出高质量的鞋子。
下面我们将详细介绍鞋厂的工作流程。
1. 设计与研发鞋厂的工作流程的第一步是设计与研发。
这一阶段通常由设计师和研发团队共同完成。
设计师根据市场需求和时尚趋势，设计出新款鞋子的样式和图纸。
研发团队则负责根据设计图纸制作出样品，并进行材料的选择和配比。
他们需要考虑鞋子的舒适度、耐磨性和外观等因素。
2. 采购原材料一旦样品确定后，鞋厂就需要开始采购原材料。
这包括鞋面的皮革或者织物、鞋底的橡胶或者塑料、鞋垫的泡沫材料等。
采购团队需要与多家供应商进行洽谈，选择质量好、价格合理的原材料。
3. 生产制造当原材料到位后，鞋厂就开始了生产制造的工作。
这个阶段包括裁剪、缝制、组装、粘合、烘干等多个工序。
每一道工序都需要严格控制，确保鞋子的质量和外观。
同时，鞋厂也需要安排好生产线的工人，确保生产进度和质量。
4. 质量检验在生产制造完成后，鞋厂需要对成品进行质量检验。
这包括外观检查、尺寸测量、耐磨性测试等多个方面。
只有通过了质量检验的鞋子，才能够进入下一个环节。
5. 包装和配送最后一个环节是包装和配送。
鞋子需要进行精美的包装，包括鞋盒、鞋袋、吊牌等。
这不仅能够提升产品的档次，还能够保护鞋子在运输过程中不受损坏。
一旦包装完成，鞋厂就需要安排物流公司进行配送，确保产品能够及时送达客户手中。
以上就是鞋厂的工作流程。
这个过程需要各个环节的密切配合和协调，才能最终生产出高质量的鞋子。
同时，鞋厂也需要不断优化工作流程，提高生产效率和产品质量。
制鞋的工艺流程
制鞋的工艺流程制鞋是一门古老而精湛的手工艺术，经过数百年的发展，现代制鞋工艺已经非常成熟，包括了从设计到制作的全套流程。
下面将介绍一般制鞋的工艺流程。
1. 设计制鞋的第一步是设计。
设计师根据市场需求和流行趋势，设计出一系列新款鞋子的草图和样品。
设计师需要考虑鞋子的功能、款式、材质和色彩等因素，确保设计出的鞋子能够满足消费者的需求和喜好。
2. 材料采购一双鞋子通常由多种材料组成，包括皮革、织物、橡胶、金属配件等。
在制鞋的工艺流程中，材料采购是非常重要的一环。
制鞋厂需要与多家供应商合作，确保能够获得高质量的原材料。
3. 样板制作设计师设计出的鞋子样板需要制作成实物样品。
制鞋厂会根据设计师的要求，选择合适的原材料，由经验丰富的工匠制作出样板。
样板制作的质量直接影响到后续生产的效果，因此需要非常注重细节和工艺。
4. 样鞋制作一旦样板制作完成，接下来就是制作样鞋。
样鞋是根据样板制作的第一双实物鞋子，它需要完全符合设计师的要求，并且能够通过各种测试和检验。
如果样鞋合格，制鞋厂就可以开始批量生产了。
5. 生产制作生产制作是制鞋的核心环节。
制鞋厂会根据订单的数量和要求，安排生产线和工人进行生产。
在生产过程中，每一道工序都需要严格把关，确保鞋子的质量和外观符合标准。
生产制作包括裁剪、缝制、打孔、粘合、成型、涂饰等多个环节，每个环节都需要经过严格的质量检验。
6. 质检质检是制鞋工艺流程中非常关键的一环。
在生产完成后，制鞋厂会对每一双鞋子进行严格的质量检验，确保没有任何瑕疵和缺陷。
只有通过了质检的鞋子才能够出厂销售。
7. 包装最后一步是包装。
包装是鞋子的最后一道工序，它直接关系到鞋子的保护和销售。
制鞋厂会根据客户的要求，选择合适的包装方式，确保鞋子在运输和销售过程中不受损坏。
以上就是一般制鞋的工艺流程。
制鞋工艺流程中的每一个环节都需要非常细致和专业的操作，只有严格按照流程要求，才能够生产出高质量的鞋子。
制鞋是一门需要技术和经验的工艺，只有经过长期的积累和实践，才能够掌握制鞋的精湛技艺。
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做鞋的工序及流程
一、原辅材料仓库
1、每日原辅材料进出库须做好材料帐及库存帐，并用微机管理;
2、进料和发料须专人管理，以免出错；
3、进料时须有质检人员在场，检验品质是否正确，颜色是否正确。
二、裁断车间
1、领料须由专人负责，由组长统一分配给员工；
2、真皮类裁切时，因只能单层裁切，用GSB-2C液压摆臂式下料机或XCLP2-250液压平面下料机较好；
3、裁切尼龙布、特多龙布、帆布及较薄PVC革时，因材料较软，同时可一次多层裁切,故应用XCLP2-250液压平面下料机或XCLL2—250液压龙门下料机。
4、裁切中底板时，因材料较硬,同时可一次多层裁切，应用XCLP2-250液压平面下料机或XCLL2-250液压龙门下料机。
5、任何裁出的部件、特别是有色皮料、布类应同时做质检、配色、配双及数量清点等工作，以免到针车部门时做重复工作；
6、裁切主管人员应辅导员工做好机器及刀模的日常保养工作；
7、管理人员须随时巡视员工使用斩是否按指令单的刀号操作并教导员工如何自我检验。
8、教导员工对材料的认识，须适材适用，并注意斩刀排列方式，减少不必要的材料浪费。
裁料，选料原则是鞋头最好料，鞋头不能有皮伤，傻眼等等,外帮次之，再内帮，以及一些不起眼的小位置.
三、准备课
1、配料室依据订单情况，将裁切好的部件排列整齐，等待加工；
2、已裁切好的部件如需印刷、削皮、贴内里、烫印等,均由准备课负责；
3、加工好的材料交付给中仓备料组,由中仓备料组发料至针车车间加工.
4、裁切好的部件如中底板、鞋垫等，如果不需要特别车缝加工的，可在完成必要处理后送半成品仓库
5、在准备课,待所有部件完成后，一定要将鞋面所有部件质量及统计数字妥善整理，准备交付给针车车间；6 、手工，比如，折边是否该圆则圆，该方则方，二只鞋同一位置是否大小一致，饰扣位置是否一致，内里是否清洁,不能到买家手上还有污渍，拉链鞋的拉链装得是否平顺，拉动是否顺畅.内里是否平顺，手伸进鞋里是否有凹凸不平的感觉等等.
四、针车车间
1、针车车间的车帮及做帮的工艺流程和员工配置,依据鞋面设计的不同而变化，一般一条针车流水线，如果每8小时能生产1500双时,须各种针车约70-80台,手工人员约10—15人，共计80-95人；
2、车缝时必须注意车线边距,针距是否控制良好,与要求的标准是否相符；
3、车缝时必须注意鞋面部件上各记号点的正确性，如车缝时未按正确的记号，鞋面完成后将会不正，造成夹帮困难，影响成品鞋的品质.鞋子线路边距正常是1MM~1。
5mm，休闲鞋例外，那么鞋子线路边距过大、过小、车烂边、线路弯曲不顺畅都是做工不好的表现,针距1厘米4。
5～5。
5
针正常，过稀过密都是品质问题，休闲鞋例外。
男正装鞋一般情况下鞋头不允许接线或重针，更不会有线头了。
成品鞋不管在哪位置留下线头都是品质超差的表现。
鞋口有剪坏现象,内里没车到或留有针孔都是品质不好。
4、针车车间必须配备小剪刀等工具,鞋厂要自行采购 5、做好的鞋
帮必须经过质管部检验，再依每张订单所需鞋号适当整理后送半成品库，由半成品库再发给成型车间. 6、教导操作人员定时保养机台，以免机台故障率高，影响品质及产量。
五、成型车间
1、夹帮是最能反应鞋做工的一道工序了4、锰鞋，就是鞋面套上鞋楦以后定型的一道工序，要保证鞋头一样长短，鞋头要正，鞋后跟一样高低，鞋后跟正，高低一致,鞋口一样大小，斜面要光顺。
3、夹前帮时必须特别注意鞋面部分与楦头对准，不可歪斜,同时注意先固定好后跟标准高度。
4、夹中帮时要注意两腰鞋面是否真正拉紧,其紧张度要适中平均. 5、夹后帮时要注意后跟高度是否依照标准，若每只鞋后跟高度都有符合楦头后跟标准记号,则成品鞋不至于发生左右脚鞋高不一致现象。
后帮完成后要将中底钉取下以利脱楦，避免穿鞋时伤脚.6、过锤，关键就是鞋面和鞋底粘合处要光顺，不能有凹凸不平或起泡现象，特别是鞋头和鞋后跟，有的低档女鞋这点最差了.7、刷胶，刷面胶和刷底胶二种,有的鞋面搭位处胶睡溢出现象严重,卖PU凉鞋的店主都该知道不车线带带凉鞋存货二年肯定会开面胶的，那就只能扔垃圾桶了.底脚溢出到鞋面，也是质量问题，底脚不到位就会开胶了，最是最恼火的问题吧。
店主在进货时发现有开胶超过
3CM以上的现象的鞋最好不要拿货或少拿，如果只是一双质量问题还好说,有很多工厂在操作过程当中因为处理水使用不当或者胶水质量,还有加工过程省了工序而导致这批鞋开胶的现象是有的。
毕竟所有穿鞋人都恼火鞋开胶掉底.
六、半成品仓库
1、半成品仓库是鞋类生产过程中面部及底部工艺流程的中转站
2、半成品仓库管理应根据生产顺序表所排定的时间，适时给针车车间催促，同时对夹帮成型车间的发料又给予控制；
3、在帮面、鞋底发料给夹帮成型车间前，半成品仓库管理人员必须特别注意按工艺流程表，先做好品质管理及数量统计工作
4、每张订单须备齐帮面、中底、大底、鞋垫、内盒、外箱、纸标等各种材料，方可发料给夹帮成型车间
5、应按所订楦头数量决定每日生产回转数，成型车间则照表领取生产
6、全厂进度表的排定
7、每日填报生产动态表(人料数量、领料数量、库存数量及各生产线的生产动态）
七；包装组
7、包装是鞋子的重中之重了，卖相就是靠包装出来的.清洁度,鞋面上胶水没擦干净,记号线没洗干净，都是鞋的质量问题。
中高档女鞋都要求配有备用天皮一对.鞋内有钉是个非常严重的问题了，给客人试穿时一定要仔细先检查,在国外有点公司鞋内有钉扎到脚就罚款5万美金的。
塞纸是最关键的一环节,放撑筷，放套板等等的方式，鞋子要卖个好价钱，包装很重要的,比如手提袋，鞋盒都很重要。
8。
一切都OK了，就准备出货了.。