分解炉
窑外分解窑分解炉种类和结构
• (7)Pyroclon型与Prepol型分解炉
• PyrocIon系Pyro(高温)与Cyclon(旋风筒)两字缩写的组合。系德国洪堡公司所开发。 Prepol系Precalcining(预分解)与Polysuis(公司)两字缩写的组合,为德国伯力鸠斯公 司所开发。 这两种分解炉基本上大同小异,其共同的特点是: ① 不设专门的分解炉,利用窑尾与最低一级旋风筒之间的上升烟道,适当延长加高而 作为分解炉用。因此结构简单,阻力小。 ② 燃料与经预热后生料均自上升烟道下部喂入,力求在气流中充分分散,因此最好沿 管道面能形成旋涡流动。 ③ 上升烟道中燃烧所需空气,可以有不同供应方式：即全部由窑内通过和全部由三 次风管供应,也可以由窑气和三次风管汇总供应。应根据具体倩况加以选择。 ④ 为了携带粉料,上升气流速度比较高,因此上升烟道的长度.要根据燃料燃烧和物料 分解所需停留时间来加以确定。 ⑤ 两类分解炉在窑气与三次风流程设计以及煤粉喷咀和下料口位置的布置上,有多 种组合，也派生出多种分解炉系统: 如PyrocIon— R(ReguIor)型,指出窑气体与三次风混合后入分解炉(图1-13)。推荐应 用于大型窑。可以烧块状燃料作为辅助燃料,允许最大粒度在50mm以下。 又如Prepol AT(Air Through)型,指上升烟道分解室中所用助燃空气全部由窑内通过， 不设三次风管，如图1-14。其特点是系统简单，投资较省。当上升烟道燃料用量为 50%时，入窑生料分解率也可达85~90%。通常,上升烟道燃料用量为35%以下。
氨分解炉安全技术操作规程
氨分解炉安全技术操作规程1.液氨操作要求安全和预防措施正因为氨和氢都具有危险性和危害性，所以对氨分解制氢的人员素质、生产环境就要高标准、严要求，强化安全意识。
因此，在安全操作规程中要求严格，操作人员决不能穿合成化纤衣服或钉子鞋进入生产岗位，以提防事故发生。
生产时若需动火，要报请有关部门批准，检测符合工艺要求后才能进行。
1) 车间周围30m内禁止明火。
2) 进岗人员必须掌握一定的安全技术知识。
3) 操作人员必须经过三级安全教育，掌握生产技能、安全知识，经考试合格后方可进入岗位。
4) 按规定穿戴好劳保用品，必须会使用防毒面具。
5) 氨分解厂房要通风良好，室内严禁堆放易燃、易爆品和金属杂物，且需配备灭火器、石棉布、喷雾水枪等消防器材，按国家有关规定设置安全标志，并定期组织检验、维修，确保消防设施和器材完好、有效。
6) 加强对爆炸性气体、有毒气体的管理和检测，放置危险品、易燃品的场所应设置警示标志。
7) 保证疏散通道安全出口畅通，并设置消防安全疏散标志。
8) 设备运行中严禁用榔头等硬件敲打及重大的冲击、碰撞，防止产生火花。
工具要用铜材料制造。
9) 车间内应设置防爆照明灯。
地板、设备严禁用水冲洗。
2. 液氨储罐的安全操作1) 操作液氨储罐，在开阀门时，要站在阀门的一侧。
2) 液氨储罐使用前或冲洗前，必须用氮气置换。
3) 槽车往大罐充氨时，必须有供应处和车间各一名同志在现场，且穿戴好防毒面具。
加压罐压力控制在1MPa以下。
4) 槽车与大罐连接的金属软管要定期更换。
5) 正常生产时，大罐液位冬季控制在80%以下，夏季控制在70%以下，压力控制在0.9MPa以下，超过0.9MPa改用气氨。
6) 正常生产时，中间储罐液位控制在30%～70%。
压力控制在0.35～0.5MPa。
7) 储罐周围道路畅通，有冲水设施。
8) 定期校验压力表和安全阀。
9) 定期对储罐进行清洗处理，每两年由锅检所检验一次储罐。
10) 一旦出现超压、罐体泄漏等异常情况，区别现场情况进行倒灌操作或紧急泄氨。
出分解炉生料分解率测定方法
出分解炉生料分解率测定方法引言：分解炉生料分解率是评价分解炉的效率的一个重要指标。
准确地测定分解炉生料分解率可以帮助提高分解炉的工作效率，优化生产工艺，节约能源消耗。
本文将介绍一种常用的分解炉生料分解率测定方法。
一、实验材料1.分解炉生料样品2.锥形物料收集器3.热电偶4.电子天平5.高温窑炉6.高温炉管7.试样破碎机8.压缩机二、实验步骤1.样品制备将分解炉生料样品破碎并筛分，得到一定粒径范围的颗粒。
将样品清洗并干燥，确保样品中不含水分。
2.实验装置搭建在实验室中搭建一个高温窑炉，窑炉内部设置一个高温炉管。
将热电偶固定在高温炉管的中部位置，以测量样品的温度。
将锥形物料收集器安装在炉管的下部，用于收集分解后的物料。
3.实验条件确定根据分解炉的工作条件，确定实验温度、保温时间、样品质量等实验条件。
根据生料的特性和工艺要求，选择合适的温度范围和保温时间。
4.实验操作将筛选好的分解炉生料样品称重并记录质量。
将样品放入高温炉管中，并通过气流传输到炉管的中部。
启动高温窑炉，将温度升至预设的实验温度，然后保持一定时间进行分解反应。
反应结束后，关闭窑炉并待其冷却。
5.实验结果处理将锥形物料收集器中收集到的分解后的物料从中取出并称重，记录样品质量。
根据样品的质量变化计算分解炉生料分解率。
分解率的计算公式为：分解率(%)=(分解后物料的质量-分解前物料的质量)/分解前物料的质量*100%。
三、实验注意事项1.实验过程中应严格按照实验条件和操作要求进行实验，避免操作失误和实验结果的误差。
2.实验过程中应注意安全，避免高温炉管和高温窑炉造成人身伤害。
3.在实验过程中要确保分解后的物料完全收集，防止物料的散失和损失。
4.实验结束后要及时清理实验装置和实验场地，做好安全与环境保护工作。
结论：本文介绍了一种常用的分解炉生料分解率测定方法。
通过该方法可以准确地测定分解炉生料分解率，有助于评估分解炉的工作效率和生产工艺。
在实际应用中，可以根据具体的需求和条件进行适当的改进和优化，以提高实验的准确性和可行性。
分解炉容量计算公式是什么
分解炉容量计算公式是什么分解炉是一种用于处理有机固体废物的设备，通过高温和无氧条件下将有机废物分解成气体和固体产物。
分解炉的容量是指其处理能力，通常以单位时间内处理的废物量来衡量。
了解分解炉容量的计算公式可以帮助我们更好地设计和运行分解炉，提高其处理效率和经济性。
分解炉容量的计算公式可以通过以下步骤推导得出：步骤一，确定废物的化学成分和热值。
首先，我们需要了解待处理废物的化学成分和热值。
有机废物的化学成分会影响其分解产物的组成，而热值则决定了废物在分解过程中释放的热量。
这些信息可以通过化验分析或文献资料来获取。
步骤二，确定分解炉的操作参数。
接下来，我们需要确定分解炉的操作参数，包括分解温度、压力、分解时间等。
这些参数会影响废物的分解速率和产物的组成，从而影响分解炉的处理能力。
步骤三，计算废物的分解热值。
根据待处理废物的化学成分和热值，可以计算出其在分解过程中释放的热值。
这个数值可以帮助我们确定分解炉的热量需求，从而确定其容量。
步骤四，确定分解炉的热量平衡。
在设计分解炉时，需要考虑其热量平衡，即分解过程中释放的热量需要满足分解炉的热量需求。
通过计算废物的分解热值和分解炉的热量需求，可以确定分解炉的热量平衡，从而确定其容量。
步骤五，计算分解炉的处理能力。
最后，通过考虑分解炉的操作参数和热量平衡，可以计算出其处理能力，即单位时间内处理的废物量。
这个数值可以帮助我们评估分解炉的经济性和运行效率。
根据以上步骤，分解炉容量的计算公式可以表示为：分解炉容量 = 废物的分解热值 / 分解炉的热量需求。
通过这个公式，我们可以根据待处理废物的化学成分和热值，以及分解炉的操作参数和热量平衡，来计算出分解炉的容量。
这个数值可以帮助我们更好地设计和运行分解炉，提高其处理效率和经济性。
在实际应用中，分解炉容量的计算还需要考虑更多因素，如废物的处理要求、分解产物的处理方式、分解炉的运行稳定性等。
因此，设计和运行分解炉时，需要综合考虑多种因素，以确保其能够有效、经济地处理有机固体废物。
氨分解炉胆设备工艺原理
氨分解炉胆设备工艺原理简介氨分解炉胆设备是一种通过氨气的分解来产生氢气的反应器。
氨气在高温下分解成氢气和氮气，反应的化学方程式为：2NH3 → 3H2 + N2利用这一反应可以产生大量的氢气，该过程广泛应用于电力、化工、能源等领域。
下面将介绍氨分解炉胆设备的工艺原理。
工艺原理氨分解炉胆设备主要由氨气供应系统、加热系统、反应器系统、冷却系统、氢气收集系统等组成。
其中反应器系统是实现反应过程的关键部位，其结构一般由炉胆、反应器内壳及隔板组成。
反应器结构炉胆炉胆是氨分解炉反应器系统内的主要部分，其结构设计主要考虑炉胆对氨分解反应的影响。
炉胆一般由炉胆壳体、炉胆盖、产氢口、储氢室、排放口等组成。
炉胆壳体一般采用钢板或合金钢管制成，壳体厚度一般在20mm以上，以满足炉胆的承压要求。
炉胆盖则通常采用活动式或半球型结构，以便于检修设备。
产氢口是连接氢气收集系统和炉胆的通道，其位置一般与炉胆盖相对应。
储氢室是用来暂存产生的氢气的，防止氢气过量溢出。
排放口则用来排放产生的副产品氮气和残余气体。
反应器内壳反应器内壳一般采用不锈钢材质制成，其目的是防止氨气对炉胆进行腐蚀，同时也可以提高反应的效率。
内壳外表面会铺设一层加热管，用来对反应器进行加热。
隔板隔板是反应器内壳的支撑部分，其间隔距离、数量和大小会影响反应器内气体的流场，进而影响反应炉的反应效率，因此选择适宜的隔板结构是重要的。
反应过程反应过程一般分为加热、分解两个阶段。
加热阶段在加热阶段，会在炉胆下方通入氨气，然后通过外部加热管对反应器进行加热，达到所需的反应温度，一般为800℃到1200℃之间。
分解阶段在达到反应温度后，氨气开始分解，产生氢气和氮气。
产生的氢气会从产氢口进入氢气收集系统中，而氮气和一部分残余气体则会从排放口排出。
结论氨分解炉胆设备利用氨气的分解产生大量的氢气，是一种重要的氢气生产方式。
通过适当的反应器结构设计和控制反应过程，可以获得更高的反应效率和产氢量。
氨分解炉操作规程
氨分解炉操作规程
注意事项：
1.氨是一种具有剌激臭味的有毒气体，对人的眼睛和呼吸器官有伤害，
应防止泄漏，特别要防止人体与液氨接触，否则会使皮肤灼伤。
2.经常检查和保持装置气路系统气密性，氨气泄漏有剌激臭味，而分解气体无色无味，
却是易燃易爆气体。
因此要防止泄漏以免发生事故，不合格气和废气放空必须排至室外。
3.严格控制温度对氨气的充分分解是必不可少的条件，所以必须注意控温仪是否正常工作，若控温仪失灵或热电偶接触不良，易造成指示温度与实际温度的不一致，以至温度过高烧坏分解炉及触媒，一旦发现应立即切断电源检修。
分解炉在升温过程中决不能超过
850℃。
4.手、胳膊及身体不要触及高温表面等部件。
开机检查
1.检查设备气、电各系统是否畅通或是否有漏气，电气接触不良或仪表失灵等现象，发现问题及时修复。
2.气路系统各阀门应处于关闭状态。
3.接通外部电源。
4.有氨瓶的时是否连接好。
5.电接点温度计或电接点压力表是否设定好。
开机顺序
1.管路吹扫用氮气吹扫分解炉和气体管路，以置换系统中的空气，吹扫时间
2～4小时。
2.接通电源，打开电控箱电源开关，温控仪指示灯亮，分解炉加温指示灯亮，观察电流表,工作是否正常，设备开始加热升温。
升温前，应详细阅读温控仪的使用说明书。
监控温度设置应比温控设置高20～50℃。
3.开减压阀、排污阀，使设备内的残余气体在升温过程中放空至室外。
水泥窑 分解炉 尺寸
水泥窑分解炉尺寸
水泥窑是一种用于生产水泥的重要设备。
它通常呈圆筒形，由一系列的分解炉组成。
每个分解炉都有特定的尺寸和功能。
水泥窑的尺寸可以根据生产需求和工艺要求进行设计。
一般来说，水泥窑的直径约为3-6米，长度可达到50-200米。
窑的尺寸取决于生产规模和生产能力。
较大的窑能够处理更多的原料，提高生产效率。
水泥窑内部通常分为多个炉室，每个炉室都有不同的功能。
其中，分解炉是水泥生产过程中最重要的部分之一。
分解炉用于将原料中的碳酸钙分解为氧化钙和二氧化碳。
这是生产水泥所必需的反应之一。
分解炉的尺寸通常较小，可以容纳适量的原料。
它们通常是圆筒形或圆锥形，并且有多个高温区域。
高温区域内的温度可达到1400-1600摄氏度，可以使原料中的碳酸钙分解。
分解炉内还有适当的搅拌装置，以确保原料均匀分布，并促进反应的进行。
分解炉的尺寸和数量可以根据生产需求进行调整。
较大的水泥窑通常配备多个分解炉，以提高生产效率。
此外，窑壁的材料也需要考虑，以保证炉内的温度和压力稳定。
水泥窑和分解炉的尺寸对水泥生产的质量和效率有重要影响。
合理的尺寸设计可以提高生产能力，减少能源消耗，并确保水泥的质量
符合标准。
因此，在设计和运营水泥窑和分解炉时，应仔细考虑尺寸和功能的匹配。
通过科学的设计和合理的操作，水泥窑和分解炉可以实现更高效的水泥生产，为建筑行业提供更好的建材。
简述各设计院的分解炉
分解炉在窑外分解系统起着很重要的作用，自1971年第一台窑外分解系统投产，从而开始水泥工业大规模生产开始，分解炉的形式有很多。
从分解炉内的气流运动来看，可归纳为四种基本型式，即：涡旋式、喷腾式、悬浮式和流化床式。
早期开发的分解炉，多以上述四种运动型式之一为基础，使生料和燃料分别依靠“涡旋效应”、“喷腾效应”、“悬浮效应”和“流态化效应”分散于热气流中，利用物料颗料之间在炉内流场中的相对运动，实现高度分散、均匀混合和分布、迅速换热，以达到提高燃烧效率，传热效率和入窑生料碳酸盐分解率的目的。
分解炉按照设计单位国内有以下常见几种：RSP 来源与日本小野田TDF、TSD、TD、TSD、TWD、TTF、TFD天津院CDC成都院NST-I NC-SST南京院具体形式和特点如下：TDF型分解炉TDF分解炉是天津水泥院在引进日本DD炉技术的基础上，针对中国燃料特点，研制开发的一种双喷腾分解炉（Dual Spout Furnace），如下图1-1所示。
TDF炉技术特点如下：①分解炉坐落窑尾烟室之上，炉与烟室之间缩口在尺寸优化后可不设调节阀板，结构简单；②炉中部设有缩口，保证炉内气固流产生第二次“喷腾效应”；①三次风切线入口设于炉下锥的上部，使三次风涡旋入炉；炉的两个三通道燃烧器分别设于三次风入口上部或侧部，以便入炉燃料斜喷入三次风气流之中迅速起风燃烧；②在炉的下部圆筒体内不同的高度设置四个喂料管入口，以利物料分散均布及炉温控制。
⑤炉的下锥体部位的适当位置设置有脱氮燃料喷嘴，以还原窑气中的氮，满足环保要求；⑥炉的顶部设有气固流反弹室，使气固流产生碰撞反弹效应，延长物料在炉内滞留时间；⑦气固流出口设置在炉上椎体顶部的反弹室下部；⑧由于炉容较DD炉增大，气流、物料在炉内滞留时间增加，有利于燃料完全燃烧和碳酸盐分解。
TSD分解炉TSD型炉是带旁置旋流预燃室的组合式分解炉（Combination Furnace with spinpre-burning Chamber）见图1-2炉TSD炉技术特点如下：①设置了类似RSP型炉的预燃室；②将DD型炉改造为类似MFC型炉的上升烟道或RSP型窑的MC室（混合室），作为TSD型炉炉区的组成部分，并扩大了DD炉型的上升烟道容积，使TSD炉具有更大的适应性；③该炉可用于低挥发分煤及质量较差的燃料。
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日本小野田RSP分解炉
炉型结构：由预燃室SB，分解室SC和混合室MC组成；
与窑联接方式：离线旁置型，SC室单独设置，MC室通过缩口与烟室联接；
特点：SB：10～15%三次风进上部旋流腔，作为煤粉燃烧的外风，与煤粉混合着火，起助燃和稳火作用；SC：85～90%三次风吹送热生料，将C3喂入的热生料分散到SC室内，在旋流的作用下，SC室边壁形成防止过热引起粘料的低温保护区，中心形成高温的强化燃烧区。
SC室操作不合适，会引起局部过热导致粘结或烧坏设备。
混合室MC从SC室下端以旋转气流夹带生料进入混合室，与窑尾的喷腾窑气相混合，分解率达90%以上。
该炉对燃煤适应性较强，可烧劣质煤及无烟煤，但结构复杂，阻力较高。
天津院设计的TSD分解炉是带旁置预燃室分解炉，旁置预燃室类似于RSP的SC室，预燃室可以高温操作，低挥发份煤能较好地着火、稳燃和快速燃，大大缩短煤粉燃尽所需的时间。
该炉适合于烧低挥发份的无烟煤。
1、DD、TD、TDF属于同一类，一代更比一代好，双喷腾，脱硝。
2、RSP、TSD相似，都是由预燃室SB，分解室SC和混合室MC组成。
是唯一明焰燃烧的分解炉。
以前RSP炉的MC室设计太小了，对MC的混合作用认识不足，后来国内天津院的TSD的主炉TD比MC合理多了。
3、CSF、TWD、CDC相似。
都是涡流喷腾型。
4、NMFC、TFD都是采用流态化床。
两步到位，一般是离线型布置。
5、Prepoel和Pyroclon都是属于管道式分解炉，旋喷结构。
6、KSV与DD炉相似，但三次风入炉方式不同，一是切线，一是轴线
CDC是属于涡旋喷腾（双喷腾）结合型分解炉。
有两种型式，一种是在线，适合烧烟煤，还有一种是半离线型，就是在CDC主炉旁加了一个旁置预燃炉，适合烧无烟煤。
不管怎样说，成都院的CDC炉设计还是非常合理的，物料与气体的停留时间都比较长，石灰石的分解效率还是比较高的。
CDC炉就是NSF炉的变形，把出口改成的U形管，从而解决了用低质煤时反应时间问题。
从成都院派生出来的卡森公司在此基础上再将涡流室部分稍作改进，自己命名为KSF炉。
CDC还吸收了TD炉的双喷腾技术。
CDC如果要烧无烟煤还是要在旁边加一个SB\SC预燃炉的.
FLS分解炉的主要特点：
1，炉型简单，有圆主体和两个锥体组合而成。
分解炉所用三次风由底锥喷腾送入。
2，煤粉喷咀装在炉柱体与下锥连接处，此系统煤粉是在纯热空气中燃烧，炉温比较高，煤粉燃烬度相对也较高。
3，C3来热生料在分解炉上，中部分两次加入，以调节炉温。
4，风料自上锥口排出，可以轴向也可以斜向排出。
5，两个系列预热器可以分别有两台风机驱动。
这种分解炉由于气体流型单一，使生料和燃料在炉中停留时间比较短（2.5-3.5s),因此相应要保持较高的炉温,才能使反应趋于完成NSF-CSF 旋流喷腾炉与窑尾烟室直接连接物料从反映室锥体上部及炉下上升烟道两处喂入。
燃料室数个喷嘴设于蜗壳顶部，燃煤以高压风吹入。
系统阻力一般。
MFC-NMFC 旋流型涡流室单独设置混合室通过缩口和烟道相连。
燃气由涡流室上部以切线方向入炉。
无聊次女嘎涡流分解室上部的三次风入口处随三次风进入炉内燃料从涡流室上部向下进入系统阻力较小。
NKSV 喷腾型与窑尾烟室直接相连燃气由涡流室下部以对称切线方向进入。
窑气由炉底喷入炉内物料从涡流室三次风入口处及该室上部锥体部位进入。
燃料喷嘴设于下涡流室三次风入口管道上，并在炉下部倒锥体中部增设NOX喷嘴。
系统阻力大CDC预热预分解系统
在预热预分解系统方面，我院在消化吸收引进技术的基础上，博采国内外众家之长，通过一系列试验研究工作，成功地完成了具有我院独立知识产权的CNC型预热器和CDC型分解炉的系统开发研究工作，形成从1000～5000 t/d系列设备并运用于工程项目中。
我院的预热预分解系统具有阻力小、分解率高、对燃料适应性强、抗堵塞性能好、操作弹性大、生产可靠等一系列独特的技术特点。
我院5000 t/d CDC预分解系统包括5级双列CNC预热器系统和CDC分解炉。
CNC旋风筒的设计思路符合新型低压损旋风筒的发展方向，采用了高截面风速、三心270。
包角大偏心蜗壳、切角五边形进风口、短内筒、大内筒、低进出口风速等设计方法，优化了系统参数。
CDC分解炉的设计改善了炉内浓度场和温度场分布的均匀性，提高了炉容利用率，料气停留时间比在优化设计中得以提高，有利劣质煤的利用。
冷模实验证实了5000 t/d CDC预分解系统的先进性和可靠性
成都建材院CDC新型熟料煅烧技术取得突破
中材国际成都建材工业设计研究院于1996年研发出拥有自主知识产权的CDC熟料烧成技术并成功运用于水泥厂工程建设中。
在多年的工程实践中，成都院重视核心技术的升级优化和持续创新，不断总结已有烧成系统技术在水泥厂生产中的实际使用效果，再加以理论分析，建立新的模型和开展试验工作，再运用于实践中。
正是通过这样不断地循环往复，成功地实现了成都院新型干法煅烧技术的升级，并将之应用于现有的2000t/d~10000t/d各种规模熟料生产线上。
2000年以来，随着我国经济的快速发展，我国水泥工业进入了前所未有的急速发展阶段。
众多采用国产核心技术的新型的全干法水泥生产线建成并投产。
相比上世纪九十年代所建成的水泥厂而言，新建成的生产线主要表现出这些方面的进步：1）核心技术完全国产化；2）建设规模大型化；3）建设周期短、投资省；4）达标、达产时间短，系统超产能力强；5）系统热耗、电耗低；6）系统自动化程度高，主机可靠性提高，系统运转率提高。
但是，大部分生产线烧成系统性能指标同国际先进水平还存在一定的差距。
这表现为：1）烧成系统阻力大。
许多厂在正常产量情况下，C1出口阻力高于5500Pa；2）烧成系统收尘效率不高，系统料耗高，多为1.65~1.7kg生料/kg 熟料；3）系统热交换不够充分，C1出口废气温度多在320~340℃，系统热耗偏高。
多数2500t/d生产线热耗均高于750kcal/kg.Cl；且据国内某大型水泥集团介绍，其统计麾下众多5000t/d熟料生产线平均热耗还是约为725kcal/kg.Cl；国内已投产10,000t/d熟料生产线热耗实际运行也约为710kcal/kg.Cl。
结合我国水泥工业的技术现状，通过长期潜心钻研，成都建材设计研究院最终在新型干法煅烧技术上取得了重要突破，并将这升级后的煅烧技术先后运用在烟台东源水泥厂、海螺集团白马山水泥厂、枣庄东源水泥厂、环球水泥厂、广英水泥厂等数十条生产线。
2005年成都院设计的各种规模生产线投产后的各项生产参数均达到国际先进水平，得到业主的充分肯定和认可。
新的CDC干法煅烧技术取得了成功运用。
以5000t/d熟料生产线为例，烟台东源、海螺集团白马山等生产线投产当月即能达标。
目前生料喂料量长期稳定在415t/h左右，熟料产量达到6000t/d。
生料最高喂料量可达430t/h。
系统换热效率高，C1出口废气温度长期控制在290~300℃，正常产量时烧成系统负压小于4400Pa。
熟料烧成热耗低于700kcal/kg。
而且系统对燃料煤粉的适应性强，煅烧所采用的原煤低位发热量多在5000kcal/kg左右。
以3200t/d熟料生产线为例，烟台东源和枣庄东源水泥厂均采用φ4.3m×62 m回转窑，系统一次性点火成功。
生料喂料量稳定在260t/h，熟料产量达到3800t/d。
C1出口废气温度低于300℃。
熟料烧成热耗约728kcal/kg。
2005年中，一系列采用新型CDC预热预分解煅烧技术的水泥生产线得以顺利投产，其所表现出的先进的性能指标标志着成都建材设计院在熟料生产线核心技术的研发上又取得了新的突破。
这种突破也使得成都院有能力提供10,000t/d熟料生产线烧成技术，它已赢得了海外市场。
首条采用CDC烧成技术的10,000t/d熟料生产线将在2006年9月点火，这也将是采用中国技术的首条10,000t/d熟料生产线的投产。
取得今天的成绩，这与成都建材设计院多年来坚持自主研发和众多采用CDC煅烧技术的企业的支持分不开的，是坚持自主创新所结的丰硕成果
CDC型分解炉是一种“旋流－－喷射”相结合的分解炉。
其特征是：在炉体的圆柱段设置有缩口，通过此缩口，可改变料，气的运行轨迹，加强喷腾效应，使得炉子中部充满了物料；同时，炉子位置距炉子顶部留有一定间距，并采用径向出风方式，使得炉子顶部出风口上方留有气流迂回空间，增强物料在炉内的返混，延长了料，气停留时间，并改善了炉内浓度场及温度场分布状况，消除了常规SP炉固有的死角，极大地减缓了稀相区，提高炉容利用率。
此外，在分解炉出口到最热级旋风筒之间设计有一段较长的热风管道，兼顾了“第二分解炉”的作用，延长了物料，煤粉在分解区的停留时间，物料入窑前分解率可达92％以上。
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