水泥搅拌桩标准化施工工艺标准

水泥搅拌桩标准化施工工艺标准
1.范围
适用于xxxxxx工程查验平台水泥搅拌桩地基处理。

2.编制依据
《xxxxxx工程施工组织设计》
《xxxxxx工程设计文件》
《建筑桩基检测技术规范》（JGJ106-2003）
《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2001）
《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2002）
3.施工准备
3.1组织现场施工人员，熟悉现场地质条件，并根据现场条件进一步优化打桩参数。

3.2每台桩机必须配置可以控制桩身每米喷粉量的记录仪，且记录仪上的任何一个可操作的按钮和开关不得用于设定或控制时间、深度、粉喷重量、桩位编号、复搅深度、复搅次数等参数，防止扰乱施工记录。

3.3桩机上的气压表、钻速表、电流表、电子称必须经过标定，不合格的仪表必须更换。

3.4每台桩机钻架相互垂直两面上分别设置两个2kg重的吊线锤，并划上垂直线。

3.5在每台桩机的钻架上画上钻进刻度线，标写醒目的深度。

3.6钻头直径的磨损量不得大于1cm。

3.7储灰罐容量应不小于一根桩的用灰量加50kg。

3.8组织材料进场，固化剂品种和规格符合设计要求，质量证明文件齐全，检验合格。

对进场材料进行见证检测复试，向监理提交材料检测复试报告及专项施工方案。

3.9对施工作业人员进行技术交底，并进行安全生产教育工作，在每台打桩机旁竖立打桩的各项技术参数牌等。

3.10配合建设方，对规划线、现场地标控制点及水平基准点进行检验复测工作，并建立现场方格控制网。

送甲方及监理方核定。

3.11 根据施工图，编制施工计划及打桩顺序。

4.操作工艺
4.1工艺流程
4.2、测量定位
1）进行测量放样，定设桩位标桩； 2）根据施工放样，平整场地，清理杂物。

4.3就位
粉喷桩桩机就位，钻头对位后调平桩机机台，精确对位，保证桩中心偏位≯5cm ，以吊线锤校正机架垂直度，每工作班检查不少于2次，使钻杆垂直度偏差
开始 原地面处理
测量放样
钻机就位
送风、启动自动记录仪
钻进，至设计深度 喷粉-搅拌-提升钻头
关闭自动记录仪
提升并搅拌至桩顶
钻进-喷粉-搅拌 提升至停灰面停止喷
粉 钻机移位
成桩质量检验 结束
合格
旁位补桩
不合格
≯1%。

4.4钻进及送粉
正式开钻前先进行3根试桩，由监理及项目部施工员和机长，确定钻进速度和提升速度。

启动钻机，给电脑计量计输入技术参数，用秒表及钢尺确定转头的上升距离。

钻头正转，待搅拌钻头接近地面，启动自动记录仪（经过计量部门的鉴定，并在有效期内），空压机送气，下沉钻进至设计标示桩尖深度，关闭送气阀门，打开送料阀门，喷送加固粉料至钻头。

4.5提升及喷粉
根据设计每米喷粉水泥用量计算：
继续喷粉、钻头反转以0.5m/min（3挡操作）的速度边搅拌提升至桩顶或停灰面。

从开始喷灰到钻头处出灰有一定时间，钻机钻至桩底后，必须预喷一段时间，方可提钻。

停留时间由管道长度等确定。

喷灰时，水泥在管道内的输送速度大约为1m/s，如管道长40m，钻至桩底后即喷粉提钻，则桩底实际少灰长度接近1m，形成被扰动的土柱。

4.6复喷复搅
为保证粉体搅拌均匀，采用全桩长复搅拌，以不大于1.92m/min速度钻进、复搅至桩底。

以不超过0.65m/min速度复喷提升至停灰面，搅拌提升至桩顶。

桩头2m内压桩2~3次，搭接长度大于200mm，以防止在桩顶部出现松散层。

4.7移位
将搅拌机移位，重复上述（1）～（6）步骤，再进行下一根桩的施工。

4.8养护
粉喷桩自然养护28天以上，禁止挖掘机、推土机及其它机械在其上行驶，以免将桩头压碎或水平推力作用造成断桩。

4.9粉喷桩强度达到85%，人工挖出桩头，在周边凿槽，用锤击碎。

5.质量标准
水泥搅拌桩地基质量检验标准
6.1施钻前应进行放线，准确定出各孔位中心，打木桩做出标记，并在木桩周转撒上石灰以醒目，便于施钻过程中寻找。

6.2搅拌头的直径应定期复核检查，其磨耗量不得大于10mm。

6.3水泥粉喷桩施工工艺为两次粉喷四次搅拌，最后一次为反旋提升搅拌，提升速度应不大于0.5m/min。

搅拌头每旋转一周，其提升高度不得超过16mm。

6.4钻孔时应把握钻进速度,不宜过快，确保使原位土搅拌后疏松透气。

提升外头时应均匀慢速，保证掺入料与原位土充分混合。

严格控制固化剂喷入量，固化剂喷入量与设计值误差应控制在3%之内。

6.5应控制重复搅拌时的下沉和提升速度，以保证加固深度范围每一深度均得到充分搅拌。

6.6当搅拌头到达设计桩底以上1.5m时，应立即开启粉喷机提前进行喷粉作业。

当搅拌头提升至地面下50cm时，喷粉机应停止喷粉。

6.7所有桩在制桩过程中，都必须准确测量钻进深度，确保桩顶及桩底标高符合设计要求。

6.8桩体顶端一般常因粉喷量不足、搅拌不均等原因造成质量缺陷，因此粉体的喷射长度应比设计桩顶标高高出40-50cm，待桩体达到一定强度（一般可取
25d-30d）后，再将多余桩体截掉。

此时应注意采用合适的截断方法，避免保留桩体遭到破坏。

截掉桩头时应谨慎操作，先用人工沿周连凿槽，再用铁锤轻轻击碎，任何情况下都不得采用猛力冲击的方式来切断桩头。

条件允许时，应采用有效的切割工具实施桩头截除。

为避免桩顶因送气压力骤减出现松散段，在每根桩的上部1m的范围内，应重复钻进粉喷一次。

6.9采用粉喷桩加固的建筑物基础底下均应设置有一定厚度的垫层，以均匀传递上部荷载。

制桩时，必须按设计要求将桩顶嵌入到垫层中，这是保证桩机的整体性所必须的。

因此，施工时，桩顶预留50cm，以确保桩头质量。

6.10粉喷适宜在含有地下水的土层中施工，但在任何情况钻进和制作过程中提前向土层中注水；对特别干燥的土层，可经试验论证后，提前向土层中注水或浸水湿润，并等水分均匀掺透到土层中后，再实施制桩。

6.11必须做到粉体喷出量试验，保证按设计规定的掺入比向孔中喷射粉料，不允许降低喷入量。

6.12严格防止地下水或其它水渗入套管等输送气粉混合料的通道中，以免堵塞通道，影响粉喷质量。

防止方法是钻头一入土就不停等送气。

假若造成堵塞，则应起升钻杆，拆下钻头，用铅丝通开。

6.13向固化剂罐中送料时，应在罐口装过滤网，防止纸屑、灰块、杂物、金属渣等掉进罐内。

6.14钻架必须注意保持竖直，以保证桩体的垂直度。

每一孔在开钻前，均须检查钻头是否对准桩位中心，不得偏位。

6.15制桩过程中要时刻注意施工情况，避免发生问题应及时处理。

6.16每根桩的桩体制作应一气呵成，不得在粉喷过程中间歇中断，应根据桩长和固化剂掺入比计算出一根桩的喷灰量，并装入灰罐，完成一根桩后，再装入另一根桩的用灰。

当然，每根桩的用灰入罐量应稍高于计算用量，以防止喷灰不均匀造成贮灰量的不足。

6.17桩体强度除与掺入料有直接关系外，还与土层的物理力学性质密切相关，施工时应充分结合土层的含水量、粘土粒含量、密度、压缩系数、塑性指数、松散程度、抗剪指标，土层厚度、地下水埋深度等，合理确定钻进速度、提升钻头速度、成桩时间、掺入料用量，以达到最佳的成桩效果。

6.18水泥粉喷桩施工时，水泥的供应量必须连续，一旦因故中断，必须将搅拌头下沉到停灰面以下1.0m处，待恢复喷粉时再搅拌提升，以防断桩。

6.19粉喷桩应自然养护20d以上始可进行基坑开挖。

为防止开挖作业中造成桩顶损坏，应采用人工开挖和出土；当挖除土层很厚时，桩顶以上80cm部分可用机械开挖。

6.20施工结束后应开挖基槽对所有桩进行质量检测及复合地基承载力检测，必要时还应进行单桩承载力和桩体强度检测。

所有检测指标必须达到设计标准，桩位及桩数也必须符合设计要求。

6.21对断桩、缺桩、缩颈、逊径、强度较低、桩长不够、偏位较大、表面缺陷等事故，必须按设计要求进行补强处理，不允许降低设计标准。

施工过程中应有专人负责记录所在粉喷桩的桩号、成桩时间、设计桩长、实际桩长、设计桩径、实际桩径、固化剂喷入量、桩顶标高等。

成桩时间记录必须按制桩程序（钻进、提升、复搅）详细记载，时间记录误差不得大于5s，桩长（孔深）记录误差不得大于5cm。

7.质量记录
7.1 每次水泥进货把进货单送给监理报验。

7.2灰量自动记录仪要定期进行校核。

7.3每天把粉喷桩记录的电脑小票报监理审核。

7.4每个桩基处理结束后，及时汇总该部分的资料。

核查水泥用量。