全自动模具更换系统在大型冲压线上的应用
大型冲压机快速换模方法
大型冲压机快速换模方法全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：大型冲压机在工业生产中扮演着重要的角色，它可以帮助加工大批量的零部件，提高生产效率和质量。
大型冲压机在进行生产过程中需要频繁更换模具，这对生产效率提出了挑战。
为了解决这个问题，工程师们研究并提出了各种大型冲压机快速换模方法，以提高生产效率和降低生产成本。
本文将详细介绍大型冲压机快速换模的方法及其优势。
一、预设模具参数在进行大型冲压机快速换模之前，首先需要对要使用的模具进行预设参数设置。
这包括模具的尺寸、形状、材质等方面的参数。
通过提前设置好这些参数，可以减少更换模具时的调整时间，提高换模的效率。
二、模具标准化设计为了实现快速换模，工程师们通常倾向于设计标准化的模具。
标准化模具具有通用性，可以适用于多种产品的生产，从而减少更换模具的次数。
标准化设计的模具还可以降低生产成本，提高生产效率。
三、模具快速固定装置为了实现快速更换模具，工程师们通常会设计模具快速固定装置。
这种装置可以帮助将模具快速固定在冲压机上，并确保模具的位置准确无误。
通过使用快速固定装置，可以大大缩短更换模具的时间，提高生产效率。
四、自动化更换模具系统为了进一步提高生产效率，一些大型冲压机配备了自动化更换模具系统。
这种系统可以帮助机器自动更换模具，减少人工操作，提高生产效率和安全性。
自动化更换模具系统还可以减少人为错误，提高生产质量。
五、培训操作人员尽管使用了各种快速换模的方法，但操作人员的能力和熟练度也是至关重要的。
为了确保更换模具的安全和稳定，必须对操作人员进行专业的培训。
只有经过专业培训的操作人员，才能正确使用快速换模的方法，保证生产效率和质量。
大型冲压机快速换模方法是提高生产效率和降低生产成本的重要手段。
通过预设模具参数、标准化设计模具、模具快速固定装置、自动化更换模具系统以及培训操作人员等方法，可以实现更快速的更换模具，提高生产效率和质量。
希望随着技术的进步，大型冲压机的生产效率将不断提升，为工业生产带来更多的便利和效益。
冲压自动化生产线的改造及应用
冲压自动化生产线的改造及应用全洪杰1，李国臣1，曹会元2（1.东莞市豪顺精密科技有限公司，广东东莞523808；2.东莞职业技术学院，广东东莞523808）【摘要】通过设计自动化冲压生产线，实行冲床与机械手同步控制，使企业增效提质。
关键词：自动化；生产线；应用；冲压生产中图分类号：TG385.2文献标识码：BDOI ：10.12147/ki.1671-3508.2022.05.006Transformation and Applicationof Automatic Stamping Production LineQuan Hongjie 1，Li Guochen 1，Cao Huiyuan 2（1.Dongguan Haoshun Precision Technology Co.Ltd.,Dongguan,Guangdong 523808，CHN ；2.Dongguan Vocational College,Dongguan,Guangdong 523000，CHN ）【Abstract 】Through the design of automatic stamping production line,the implementation of punch and manipulator synchronous control,so that enterprises improve efficiency and quality.Key words ：automation ；production line;application ；stamping production1引言五金冲压是最基础的制造业，直接体现了一个国家制造业水平的高低。
冲压生产企业尤其是中小型企业普遍采用的是传统压力机加人工上下件的半自动冲压生产线。
相比自动化生产线，人工冲压生产线普遍存在安全系数低、生产成本高、生产效率低、冲压件质量不稳定等缺点[1]。
冲压行业的自动化现状与趋势(论文)+王晓佳
冲压行业的自动化现状与趋势作者：王晓佳（华南理工大学机械与汽车工程学院机械类创新班，广东省广州市510006）摘要：冲压行业自动化使得产品质量更高，产量更多，工作环境更优等，这一系列的好处促进了人们对冲压行业自动化的研究.冲压行业的自动化现状与发展的趋势也倍受关注.关键词：冲压自动化机床生产线现状趋势中图分类号：1前言随着现代科学技术和计算机技术的高速发展，冲压行业领域也迅速发展.自上个世纪90年代以来，冲压自动化设备与技术不断发展更新，给冲压行业的发展注如新的活力，极大地促进了工业发展.2冲压装备自动化系统2.1概念冲压装备自动化主要是指材料供给、废料的排出、模具更换、冲床的调整与运转、冲压过程异常状况的监视等作业过程自动化，将这些技术应用到冲压生产流水线的相应环节从而实现冲压生产过程的自动化.2.2装备系统2.2.1拆剁装置拆垛装置位于冲压生产线的最前面，由拆垛机、清洗涂油机(可选模块)、片料定位装置等三大模块构成，因此，可把连续拆垛工艺要求展开处理，并且有可靠性高、生产效率高等突出优点．其中，拆垛机由堆垛交换车与磁力分层机构、拆垛机器人、双料检测单元构成；清洗涂油机由清洗模块与涂油模块(可涂拉延油或复合拉延脂)构成；片料定位装置由滚动传送料道、片料定位工作台和片料二次检测单元构成．拆垛机将垛料正确地分离成每一张片料，并连续拆垛，经双料检测后，由清洗涂油机清洗涂油后或直接传送至片料定位工作台定位，实现连续拆垛工艺流程．2.2.2上下料机器人上下料机器人水平轴运动驱动复合平行连杆式椭圆形机构，垂直轴运动驱动直线提升机构，水平轴、垂直轴运动由伺服电机通过同步齿型带和滚珠丝杠驱动拖板来完成，可实现由直线、圆弧构成的运动轨迹，以适应结构复杂的模具．采用复合平行连杆结构，这样既可保持未端姿态，又可增大刚度．在垂直轴运动驱动上配有气动平衡系统，以提高垂直轴运动的平稳性．覆盖件端持器具有很好的调整性及快换接口．图1 薄片工件的上料机构1、3—气缸2—滑座4—挡板5—料道6—上料杆 7—上料杆支座8—弹簧夹头（3）上料杆支座7右移，取出工件之后，气缸3立即动作将挡板4 关闭；（4）气缺缸1带动滑座2 后退复位；（5）上料杆支座7再次左移，将工件插入弹簧夹头8；（6）上料杆支座7右移回到初始位置.2.2.3传送装置传送装置又分为穿梭传送装置和翻转传送装置.穿梭传送装置物流方向的高速穿梭传送位移、低速侧向位移、低速斜角位移都由交流伺服驱动，因而，可把汽车覆盖件传送至任意一位置和角度，以满足其冲压工艺要求．其中，侧向位移运动分配在穿梭传送位移运动的下层，且倾斜角位移运动由交流伺服驱动蜗轮蜗杆机构实现，即可发挥蜗轮蜗杆机构反向自锁的特性，阻止抓取覆盖件的力逆向传动，又可实现大减速比传动，大大地减小高速穿梭传送的质量，降低电机功率，是本穿梭传送装置的突出优点．覆盖件端托架具有很好的调整性及快速接口．翻转传送装置是由两套穿梭传送装置的倾斜角位移驱动蜗轮轴水平旋转至与物流方向垂直后，配置气动央具构成的．两套梭传送装置的高速穿梭传送位移、低速侧向位移、低速倾斜角移都对应由交流伺服驱动同步模块控制，因此，翻转传送的穿梭位移，翻转角度、侧向位移及两套穿梭传送装置的气动夹具间距调整都可编程与示教，翻转空间大，可把覆盖件翻转传送至任意一位置和角度，以满足其冲压工艺要求，这是本翻转转送装置的突出优点.气动夹具具有很好的调整性及快换接口．2.3监控系统2.3.1控制系统结构以上述成套设备构成的自动化生产单元，控制系统结构框图如图2所示.冲压生产环境恶劣，振动、干扰情况严重，因此采用012作为系统控制器，完成系统的逻辑控制、单台设备的动作顺序控制、不同设备间的协调控制等.为与压力机高速生产节拍配合，机器人需要以较高的工作节拍工作，频繁加速、减速、启动、制动，由于交流伺服电机惯量小，加减速性能好，过载能力高，所以机器人的水平运动采用交流伺服电机驱动，垂直运动行程较短，采用气缸驱动；自动提升分层装置的提升机构由步进电机驱动；二次定位对中工作台、工件翻转装置的所有动作均采用气动驱动.图2 控制系统结构框图2.3.2监控系统实现的功能- 冲压线自动化的一般功能Ø 1包括拆垛小车的运行管理、线尾皮带机运行管理.由于线尾皮带机采用了变频调速，因此皮带机的速度按工艺要求进行调整.即在MP370上输入所需要的速度后，S7 PLC 就可以通过Profibus 将所设定的参数发送给变频器，变频器就可以驱动电机按最新的设定值进行运转.从而实现了针对不同尺寸的零件调整皮带机速度的功能.Ø 2信号指示灯的管理，分别管理线首操作台指示灯和单元指示灯.通过不同的指示灯的显示，可以很方便的知道生产线所处的状态，线首操作台指示灯分为6个状态，状态指示见表1：表1Ø 3生产参数管理，在生产线首的第一个显示屏上能够显示当前生产零件的批次号, 每班生产零件数量, 生产的小时节拍, 冲压线的瞬时节拍, 以及更换批次时间.位于冲压线线尾的第二个显示屏仅显示当班生产的零件数量.两个显示屏都连接在PROFIBUS 总线上，因此可以很方便的实现数据的更新，见图3压机和机器人之间的信号的交换和处理.图3 冲压线线尾的第二个显示屏部件 标签名称 状态/动作功能闪烁冲压线初始条件Ok(单元1到6已经OK ，等待 DCY) 保持亮冲压线自动运行(DCY)闪烁正在请求清空 保持亮冲压线已经清空闪烁冲压线安全门打开或没有重新锁定 保持亮导致生产线停止的故障 闪烁请求批次更换 保持亮 正在更换批次中 保持亮 冲压线处于质检停止中 保持亮 地下室废料线已停止运行-冲压线自动化的新增功能（较先进）Ø 1工艺参数的存储和自动换模功能所有生产零件的工艺参数均存放在MP370的配方当中，维修人员可以将配方保存在电脑中，另外也可以将配方组直接存储在CF卡上.这样当更换一个新的MP370后就可以直接将配方数据导入而不需要再次输入工艺参数了.当需要全线自动换模时，通过MP370页面上功能，在MP370内的零件表中选择需要生产的零件号，发送全线换模命令，生产线即开始自动换模.机器人的参数、压机的工艺参数全部自动调整和更换.图4是在HMI上的换模页面图4是在HMI上的换模页面Ø 2整线的管理功能包括单元的请求进入、循环结束停止、质量检查停止和冲压线排空等各种情况的处理Ø 3冲压连线的故障和报警的管理功能在冲压车间L6线(图5)项目中使用SIEMENS的PDAIG软件，提高了STEP 7标准软件采用LAD/STL/FBD语言在处理诊断功能方面的能力，这个诊断处理功能能够监视生产过程，察觉使用过程中的出现故障并提供相应的故障的ID和相关联的值发送到相连接的HMI操作面板上，通过在HMI上的诊断页面，就可以查看相应的发生故障的程序段和了解故障发生的原因.图5 冲压车间L6线-冲压线自动化的特殊功能以冲压车间L6线为例，在项目中使用了网络诊断功能，它是采用了SIEMENS公司诊断型中继器（Diagnostics Repeater）来实现的.诊断型中继器除拥有普通中继器的网段扩展功能外，还具有PROFIBUS网络监控功能，当PROFIBUS网络物理介质出错时，它可快速定位故障发生的地点及故障性质，包括：PROFIBUS中A线或B线断路/与屏蔽层间的短路、终端电阻缺失或无效的级联深度、网段节点过多或距离超出通信范围等.在STEP 7程序中调用FB125及其背景数据块DB125可以诊断系统中站点和模块的错误，FB125/DB125须由OB1/OB82/OB86进行调用.FB125在OB1/OB82/OB86中调用程序如下：CALL "DETAIL_DP_DIAG" , "DETAIL_DIAG_DB" // 调用FB125/DB125DP_MASTERSYSTEM := // DP主站的个数EXTERNAL_DP_INTERFACE:= // CPU集成的DP接口MANUAL_MODE := // 手动/自动模式选择SINGLE_STEP_SLAVE := // 转到下一个出错的DP从站SINGLE_STEP_ERROR := // 转到正在显示的DP从站的下一个错误RESET := // 系统初始化SINGLE_DIAG := // 读DP从站的诊断SINGLE_DIAG_ADR := // 设置单独诊断的从站地址ALL_DP_SLAVES_OK := // 系统中从站运行正常否SUM_SLAVES_DIAG := // 出错的从站的数目SLAVE_ADR := // 出错的从站的地址SLAVE_STATE := // 从站状态SLAVE_IDENT_NO := // 与SLAVE_ADR想关联ERROR_NO := // 与SLAVE_ADR对应的错误故障信息ERROR_TYPE := // 故障类别MODULE_NO := // 与SLAVE_ADR相对应的模块编号MODULE_STATE := // 与SLAVE_ADR相对应的模块状态CHANNEL_NO := // 与SLAVE_ADR相对应的模块的通道编号CHANNEL_TYPE := // 与SLAVE_ADR相对应的通道类型CHANNEL_ERROR_CODE := // 与SLAVE_ADR相对应的通道的错误信息码CHANNEL_ERROR_INFO_1 := , ; // 与SLAVE_ADR相对应的通道的错误类型1CHANNEL_ERROR_INFO_2 := // 与SLAVE_ADR相对应的通道的错误类型2DIAG_COUNTER := // 显示的DP从站的总数DIAG_OVERFLOW := // 诊断DP从站的总数大于32个，需执行RESETBUSY := // FB125正在诊断DP系统网络错误在MP370上的显示是标准页面，这些页面可从PROTOOL标准库中进行拷贝应用.站点状态显示页面见图6图6 站点状态显示页面2.4安全保护系统另外为保证生产的安全，防止因硬件故障或软件失误而造成机器人、压力机之间碰撞、干涉等事故的发生，控制系统中分别设计了一套硬件安全保护系统和一套软件安全保护系统.安全保护系统在系统程序运行时，监视由控制系统设立在压力机模具下方的干涉区域，按照运动规划及控制逻辑，系统正常运行时，在任一时刻，只有压力机滑块、上料机器人或下料机器人三者之一可以在干涉区域范围内，如果三者中任二者进入干涉区域，则会出现干涉或碰撞，此时安全系统发出安全监控报警信号，系统紧急停止3 冲压装备自动化的现状与发展趋势下面从压力机、自动送料系统和机器人搬运系统三个模块阐述冲压装备自动化的现状与发展趋势.3.1压力机现状与发展趋势3.1.1传统大型冲压生产线传统机械压力机在合模时冲击速度过高、公称力不能及时达到而不能冲压深拉延件的缺陷，90年代后期我国新建大型冲压生产线的拉深压力机开始采用多连杆技术，其主要优点是：（1）滑块拉延过程中速度慢且均匀，空行程运行速度快，生产效率高；（2）拉延深度大，最大深度可达320mm，而传统压力机只有70mm左右；（3）用较小的偏心距实现较大的滑块行程，更便于上下料操作；（4）拉延过程冲击力小，有利于提高模具使用寿命和零件成形质量.3.1.2单机联线自动化冲压线全线长度60m左右，具有冲压质量稳定可靠、生产安全性高和柔性好的特点.由于上下工位压力机的间距大，工件传输效率较低，生产节拍一般为6～9min-1，占用资金较少，在我国，经过过近年来的新建和传统冲压线联线自动化改造，大约10％的现存冲压生产线属于这种类型[3].近十年来，国外著名压力机供应商在全自动关键技术上又取得很大进展并得到成熟应用，例如全自动换模系统、拉伸垫数字控制技术和功能完善的触摸屏监控技术等，使单机联线生产效率逐年提升.全自动换模系统只需要操作人员在触摸屏上设置好模具号，模具更换的全过程由压力机自动完成，整个过程最多需要5min.全自动换模系统的主要功能包括：（1）平衡器与气垫压力自动调整功能；（2）装模高度、气垫行程自动调整功能，定位调整精度达0.1mm；（3）模具自动夹紧、放松功能；（4）高速移动工作台自动开进开出功能.目前，国内的济南二机床集团在上述关键技术上也有所突破，代表了国内压力机的技术领先地位[4].3.1.3大型多工位压力机大型多工位压力机是目前世界上最先进、最高效的板材冲压设备，它代表了目前车身覆盖件冲压成形的最高水平和发展方向.大型多工位压力机一般由拆垛机、大型压力机、自动送料系统和码垛系统等组成.其生产节拍可达16～25min-1，具有生产效率高，制件质量高的特点，特别适合汽车大批量冲压生产.国外多在我国，由于大型多工位压力机结构复杂，造价昂贵，占用资金非常大，并且柔性不及单机联线自动化线，目前能够用于大型覆盖件冲压的多工位压力机还是空白.3.1.4其他压力机目前国外还有一些压力机正处在研究和应用的前沿领域，比如伺服压力机和高速压力机等.以日本小松为代表的厂商已经制作出市场化的伺服压力机产品，其与常规压力机相比的优势为：（1）滑块行程按需调整，完全消除无效行程，生产效率超高；（2）运行过程实时调整滑块状态，精确到微米级，抑止产品毛刺出现，精度超高；（3）运行噪声大幅降低，过程振动也大幅减少，模具寿命提高，噪声超低；（4）可以设定滑块速度曲线和下死点停留等工艺需要的特殊工作模式，柔性超高；（5）无离合器，驱动部件较少，润滑油与电力损耗少，节能效果超强.高速压力机主要满足精密小型电子零件的冲压需求.日本电产京利、山田、爱西施等厂商的产品已经在生产中得到广泛应用，冲压节拍一般在800～1500min-1，目前冲压节拍为4000min-1的超高速压力机已经被开发出来.3.2 自动送料系统现状与发展趋势随着工业发展对冲压生产效率、精度、安全等方面提出的更高需求，冲压手工送料已逐步被自动化送料系统所取代，这也是实现多工位冲压的根本要求.3.2.1机械手自动化送料系统对于单机联线自动化冲压线，采用机械手送料系统是实现联线自动化的一种可行方案.其主要由数控上料手、取料机械手和穿梭小车组成，相邻两台压力机间的输送单元主要包括以下机构：（1）一个取料机械手配备对应工件的真空吸盘式端拾器，将工件从上位压力机中取出并放置在穿梭小车上；（2）一个穿梭小车沿着压力机间的固定轨道，将工件输送到下位压力机的上料手位置；（3）一个上料机械手配备对应工件的真空吸盘式端拾器，将工件从穿梭小车取出并放置到下位压力机中.上述自动化送料系统结构复杂，维修工作量大.德国米勒万家顿公司在最新一代用于摆杆式多工位压力机上的摆动横杆式输送机（Swingarm-Transfer）的基础上开发出快速横杆式输送系统（SpeedBAR）.如图7所示，这种输送系统结构简单，输送效率高，可以实现模具和端拾器在单机联线自动化冲压线与多工位压力机之间的互换.国内已有主机厂采用这一自动送料系统，为国内冲压生产技术与欧美汽车工业接轨奠定了基础.图7 米勒万家顿SpeedBAR送料系统3.2.2多工位压力机自动送料系统多工位送料系统是一个类似移动臂的装置，主要作用是把冲压件从一个工位移到另一个工位.多工位送料移动杆沿着模区移动，它们是主要结构件，移动冲压件的端拾器就安装在这些结构件上.在汽车冲压车间，根据送料的传动方式，多工位送料系统主要有：机械送料、电子送料和组合式送料[9,10].根据工件的输送方式不同，多工位压力机送料系统又可分为：三座标式和真空吸盘式.近年来，随着多工位压力机“同时出多件”的工艺需求，真空吸盘式自动送料系统得到更多应用[11].例如：日本小松公司的新型多工位压力机较多采用真空吸盘式送料系统；德国舒乐公司广泛采用的横杆式“CrossBAR”也属于这种方式（如图8所示）.图2 舒乐多工位压力机CrossBAR送料系统3.3机器人搬运系统现状与发展趋势由于单机联线自动化在侧围等大型覆盖件冲压生产中的独特优势，其与多工位压力机共存发展的局面将长期存在.其中，六轴机器人技术日趋完善，成本越来越低，使用也越来越普及，其高度柔性越来越显示出其优越性.更多冲压线开始配备机器人自动化搬运系统.在机器人自动化系统中，作为自动化输送系统的主要部分，机器人主要完成板料拆垛、各压机间的自动上下料、板件传送翻转等工作，以取代繁重、危险的人工操作.机器人通过控制系统保持与压机的随动和连锁，完成机器人的运动控制、气动与真空系统监控及安全防护等.机器人的末端安装有端拾器，用于执行抓取板件的功能.由于板件为薄壁件，适合采用真空吸附的工作原理抓取，真空吸盘布置在高强度合金或碳纤维材料制成的端拾器支架上，吸盘数量及其布置方式依据具体的板件而定.气路控制系统带有真空度检测传感器，通过检测吸盘内真空度判断板件是否吸附到位、搬运过程中板件是否掉落等.端拾器的结构与板件外形有关，因此不同的板件与不同的工位均需要配置不同的端拾器.近年来，为了克服六轴机器人搬运过程中板件的抖动以及进一步提高生产效率，机器人搬运系统开发出了旋转七轴和端拾器自动更换技术[12].旋转七轴技术是在机器人第六周轴上加装一个伺服控制旋转臂，实现工件在上下工位压力机间搬运过程中的平移，避免了以往工件因1800旋转而产生的抖动与脱落，便于机器人搬运过程的提速（如图8所示）.图8 旋转七轴技术端拾器自动更换技术是在全自动换模过程中，机器人控制系统根据操作人员输入的模具号实现：（1）原端拾器在旋转台上的自动定置和接头自动放松；（2）旋转台1800转动，原端拾器转出工作区域，新端拾器转入工作区域；（3）机器人与新端拾器接头自动夹紧，迅速回到工作原点待命.整个过程在全自动换模过程中完成，从而大大缩短了非生产工时，提高了整线的生产效率.4总结与展望伴随着电子技术的发展，联机、联线、联网等技术得到了充分应用，冲压自动化技术得到长足发展，总结如下：工作环境更优冲压自动化系统将朝着功能更强大，安全性能更高，操作更灵活，工人的劳动强度更低，设备运行时的故障率更低，工作环境更优，劳动生产效率和自动化管理水平更高的方向发展.参考文献:1 赵瑜.董存贤.王玉山冲压生产线柔性自动化系统应用 -机器人RCBOT 2000(08)2 冲压自动化系统(机器人) -济南二机床集团有限公司3 西门子自动化产品在冲压控制系统中的应用–中国数控网4 邱继红.李伟成冲压自动化机器人成套设备 -锻压技术 2001年第2期5 段洪涛金属板材冲压装备自动化技术现状与发展趋势 -中国数控网6 弗戈在线 ABB冲压自动化系统 -中国数控网7 谢逸泉一套自动上料机构 -现代机械 2001 (2）。
浅谈钣金冲压多款产品共模快速切换模具结构设计
浅谈钣金冲压多款产品共模快速切换模具结构设计【摘要】本文主要探讨模具增加气缸结构，实现一模多物自动快换，解决其中技术性难题。
【关键词】一模多物自动换款；气缸；模具导言：空调边板类产品虽外形相对简单，但产品中间翻孔密集而且精度要求高，连续模需要在同一工步完成。
由于空间不足的原因，之前普通模具结构无法实现一模多物，每款产品需要开制1套模具，模具开发成本高。
随着人工成本和材料成本的上涨，模具开发的成本也是水涨船高，在保证模具生产的便捷性和产品精度的前提下，最大程度的实现一套模具生产多个产品也是一个值得研究的课题。
向管理要质量，向技术创新要效益，如何优化结构减少相类似产品的模具开发数量,降低模具开发成本，这些都是值得继续研究的方向。
下面对如何实现一模多物自动换款产品的模具结构进行探讨，希望可供模具从业者借鉴参考。
一、正文：1、开模方式下图是钣金空调类常见的边板产品，一共有3款产品，分别有3排孔，4排孔，跟5排孔，由于产品孔距离之间很密集（12MM)，翻孔行程很大（11MM），采用一般的抽拉方式无法实现在冲床上快速换型生产的，由于中间翻孔精度要求高需要同一工步完成，如要同时开发此3款类似的产品，就要需要开发3套不同的模具，成本很高。
图1：3款边板产品图此类边板产品由于中间翻孔集中而且数量多，模具成型后释放应力后都会出现产品翘曲现象，CAE分析产品理论翘曲变形足有3MM左右，产品平面度较差。
开模前进行AutoForm分析，从工序开始优化设计，保证模具的可行性，优化工序，开模前提前预防可能发生的异常，减少试模验证次数，缩短模具交付周期20%，降低模具开模成本20%。
结合CAE报告和产品AL料的材料特性，前期经过多次试验调整，在模具上增加反整形工步，通过实践验证，600MM长的产品可保证产品平面度在0.4MM以内。
在模具图文资料管理方面，使用UG全套软件进行结构设计、工艺编程、零件检测程序一条龙，全部3D模型进行加工出图，基准统一，可做到无图纸作业，同时利用UG软件运动仿真模拟，模拟出模具生产换型的每种状态，避免设计异常。
冲压自动化方案
冲压自动化方案简介冲压自动化是指利用机器和设备来实现冲压加工过程的自动化。
冲压加工是一种常见的金属加工方法，通常用于制造汽车零件、家电零件等。
传统的冲压加工通常依赖于人工操作，效率相对较低且存在一定的安全风险。
冲压自动化方案旨在通过引进自动化设备和技术，提高冲压加工的效率和质量。
冲压自动化方案的优势冲压自动化方案具有以下几个优势：1. 提高生产效率冲压自动化方案利用自动化设备进行冲压加工，能够大大提高生产效率。
自动化设备可以在较短的时间内完成大量的冲压加工任务，大大减少了人工操作所需的时间。
2. 减少人力成本传统的冲压加工通常需要大量的人工操作，人工成本较高。
而冲压自动化方案可以大大减少人工操作，降低人力成本，提高企业的竞争力。
3. 提高产品质量冲压自动化方案通过引入精确的自动化设备，可以提高产品的加工精度和一致性。
自动化设备通过精确的控制冲压力度、速度和位置等参数，能够更好地保证产品的质量。
4. 提高安全性冲压加工通常涉及到高速运动的金属件，存在一定的安全风险。
而冲压自动化方案通过引入安全保护设施和安全控制系统，可以提高冲压加工的安全性。
自动化设备能够在紧急情况下及时停止运行，保障操作人员的安全。
冲压自动化方案的实施步骤1. 分析和设计在实施冲压自动化方案之前，需要进行系统的分析和设计。
分析应包括对冲压加工项目的需求、技术要求和生产量等的分析，确定系统的基本参数和技术指标。
设计应包括系统的结构设计、设备选型和控制系统设计等。
2. 采购设备根据冲压自动化方案的设计结果，进行设备的采购。
设备的选型应根据具体的冲压加工需求和技术要求，选择合适的设备供应商，并进行供应商评估。
除了冲压设备外，还需考虑其他辅助设备、控制系统和安全设施等的采购。
3. 安装和调试设备采购完成后，进行设备的安装和调试工作。
安装和调试工作需要遵循制定的计划和流程，确保安装质量和调试效果。
在安装和调试过程中，要进行设备的互锁、电气连线和气动线路等的调试，确保设备的正常运行。
高速机械化及光学摄像定位系统在冲压线上的应用
板 料 对 中定 位 ．可 以杜 绝 板 料 在 与 型 多工 位 压机 兼 容 土建 费 用节 省 图３。在 自动 化 生 产 线 ．内板 料 和
机 械 挡块 撞 击 的过 程 中造 成 变 形 。 为适 应高 速 机械 化 的节 拍 ，在 拆垛
１ ％；机械 臂费用节省６ ％。 Ｏ ０
一
改往 日的机 械 挡 快定 位 ，而 采 用 程 降低 了 制件 损 坏 的危 险 ；横梁 结
目前较 为先 进 的光 学摄 像 系统 进行 构 导致 制 件传 输 振 动最 小 ：与 紧凑
３ Ｓ ｅ ｄ Ａ 的先进技术特 ｐｅ Ｂ Ｒ 点
高速 机 械 化 单元 的 工 作原 理 如
过 程 中的运 动 需 求来 决定 机 械臂 不
同功能的选取 。如： 上料机 械臂Ｂ 仅 Ｏ
图２ 高速机 械化 （ ｐ ｅ Ｂ Ｒ Ｓ ｅｄ Ａ ）
用 于 头 台压机 的板 料输 送 ，不需 要
前 后 左右 的转 角功 能 ；传 输机 械 臂
Ｂ ￣ ５ 于压 机 之 间的成 型 零件 的 １Ｂ 用
பைடு நூலகம்
生产 规 模 ，普 通 的机 械 手 冲 压线 以 方 案 比 较 至 关 重 要 。 经 过 综 合
及机 器 人 冲压 线 的 生产 节 拍 已 不再 比 较 ， 选 择 了 高 速 机 械 化 系 统 传 输 装 置 速 度 快 ， 压 机 线 之 间 无 能满 足 轿 车行 业 飞速 发 展 的 需要 。 （ ｐ ｅ ｅＢ Ｓ ｅ ｄ ｒＡＲ），该系统具 有以下 中 间 传 输 工 位 ， 因 而 减 小 了 压 机 间
零 件 的传 输 通过 一 个 横杆 传输 系统
劣 势 ：模 具 费用 高 横 杆 的旋 来 实 现 。 横 杆 上 带 有 左 右 布 置 的
浅谈机械压力机的维护与改进
浅谈机械压力机的维护与改进The manuscript was revised on the evening of 2021河北机电职业技术学院毕业设计论文浅谈机械压力机的维护与改进16 届机械工程系专业机电设备维修与管理学号 0115学生姓名谢松呈指导教师孙志平完成日期年月日毕业设计（论文）任务书毕业设计（论文）题目：浅谈机械压力机的维护与改进专业：机电设备维修与管理姓名：谢松城毕业设计（论文）工作起止时间：2016年4月20日-2016年6月20 毕业设计（论文）的内容要求：1.题目:应简介,明确,有概括性字数不宜超过20字。
2.摘要：要有高度的概括力，语言简练明确。
3.关键词：从论文题目正文中挑选3-5个最能表达主要内容的词作为关键词。
4.目录：要和内文完全对应。
5.正文：包括前言，本论，结论三个部分，篇幅以8000字为宜。
6.参考文献：在毕业论文末尾要列出论文中参考过的专着，论文及其他资料。
指导教师：年月日毕业设计（论文）指导教师意见书目录摘要压力机的结构设计在一些环节上仍存在着很多欠缺与不足，使压力机的整机质量潜在着问题隐患。
在机械压力机产品的设计与开发中，广大机械设计工作者精益求精、严格谨慎，力求避免产品结构设计中的错误和不足，而且尽管目前国内机械压力机产品的结构设计已经相对比较成熟，但是由于设计人员的疏忽和误解，以及对产品使用过程中的工艺要求与特点理解不透、认识不足，往往还会出现一些考虑上的欠缺或错误，并最终导致压力机发生质量上的问题。
本文结合理论知识与实践经验，寻找出结构设计中的不足，并结合零部件的工作原理、结构特点、工艺要求进行了详细的阐述，同时也分别提出了相应的维护及改进措施。
关键词：压力机维护缺陷改进引言机械压力机属于机械工业重点产品，是机械工业中量大面广的工作母机，广泛用于冲裁、落料、弯曲、折边、浅拉伸及其他冷冲压工序，是汽车，家用电器、仪器仪表、摩托车、轻工、拖拉机、化工容器和电子等行业必备的关键设备。
冲压设备及自动化应用
冲压设备及自动化应用冲压设备是一种用于金属材料加工的机械设备，主要用于将金属板材通过冲压模具进行冲压加工，以实现所需的形状和尺寸。
冲压设备广泛应用于汽车制造、家电制造、航空航天等行业，是现代工业生产中不可或缺的重要设备之一。
冲压设备的主要组成部分包括机床、冲压模具和自动化控制系统。
机床是冲压设备的核心部分，通常由机架、滑块、传动机构等组成。
冲压模具是冲压设备的关键部件，它决定了冲压件的形状和尺寸。
自动化控制系统则负责对冲压设备的运行进行监控和控制，以实现高效、精确的冲压加工。
冲压设备的自动化应用主要体现在以下几个方面：1. 自动送料系统：自动送料系统可以实现对金属板材的自动送料，提高生产效率和生产质量。
通过传感器和控制系统的配合，可以实现对板材的定位、送料和定位精度的控制，减少人工操作的繁琐和误差。
2. 自动换模系统：冲压设备通常需要根据不同的产品要求进行模具的更换。
自动换模系统可以实现对模具的自动更换，提高生产效率和灵活性。
通过机械手、传感器和控制系统的配合，可以实现对模具的自动识别、取放和定位，减少模具更换的时间和人工操作的风险。
3. 自动检测系统：冲压设备通常需要对冲压件的质量进行检测，以确保产品的合格率。
自动检测系统可以实现对冲压件的自动检测和分类，提高生产质量和生产效率。
通过传感器、图像识别技术和控制系统的配合，可以实现对冲压件的尺寸、形状、表面质量等进行自动检测和判别。
4. 自动化控制系统：自动化控制系统是冲压设备的核心，负责对设备的运行进行监控和控制。
通过PLC、伺服控制器和人机界面等技术的应用，可以实现对冲压设备的自动化控制和参数调整，提高设备的稳定性和生产效率。
冲压设备的自动化应用可以提高生产效率、降低生产成本、提高产品质量和灵活性。
同时，它也对操作人员的技术要求提出了更高的要求，需要具备一定的机械、电气和自动化控制方面的知识和技能。
随着科技的不断进步和自动化技术的不断发展，冲压设备的自动化应用将会越来越广泛，为工业生产带来更大的效益和发展空间。
自动化技术在汽车制造中的应用案例
自动化技术在汽车制造中的应用案例在当今的汽车制造业中，自动化技术的应用已经成为提高生产效率、保证产品质量以及降低成本的关键因素。
从零部件的生产到整车的组装，自动化技术几乎贯穿了整个汽车制造的流程。
接下来，让我们通过一些具体的案例来深入了解自动化技术在汽车制造中的广泛应用。
首先，在汽车零部件的生产环节，自动化冲压生产线是一个典型的应用。
冲压是汽车制造中用于成型车身零部件的重要工艺。
过去，冲压操作通常需要人工进行上下料和模具更换，不仅效率低下，而且存在安全风险。
如今，自动化冲压生产线通过使用工业机器人和自动化输送设备，实现了从原材料上料到冲压成型、再到成品下料的全自动化流程。
例如，某知名汽车制造商的冲压车间采用了先进的多工位冲压设备，一台设备可以完成多个冲压工序，大大减少了模具更换的时间。
同时，工业机器人能够精确地抓取和搬运板材，确保冲压过程的准确性和稳定性。
这些自动化设备的应用使得冲压生产线的生产效率提高了数倍，产品质量也得到了显著提升。
在焊接环节，自动化焊接技术同样发挥着重要作用。
汽车车身由众多的钢板焊接而成，传统的手工焊接不仅劳动强度大，而且难以保证焊接质量的一致性。
自动化焊接机器人的出现改变了这一局面。
这些机器人可以通过编程实现精确的焊接路径和参数控制，能够在复杂的车身结构上进行高效、高质量的焊接。
例如，激光焊接技术在汽车制造中的应用越来越广泛。
激光焊接具有焊缝窄、热影响区小、焊接强度高等优点。
某汽车品牌的车身顶盖与侧围的焊接就采用了激光焊接技术，不仅提高了车身的密封性和强度，还使得车身外观更加美观。
此外，机器人焊接还可以实现多种焊接方式的组合，如点焊、弧焊、螺柱焊等，满足不同部位和工艺的焊接需求。
涂装是汽车制造中的一个重要环节，直接影响着汽车的外观质量和防锈性能。
自动化涂装生产线能够确保涂装的均匀性和一致性。
在涂装过程中，自动化喷枪可以根据预设的程序精确控制涂料的喷射量和喷射角度，避免了人工操作中可能出现的漏喷、重喷等问题。
冲压过程中的智能化改造
冲压过程中的智能化改造摘要冲压技术是现代工业生产中常用的一种金属成形加工方法，但传统的冲压过程存在着重劳动强度、低效率和较高的能耗等问题。
为了解决这些问题，智能化改造成为了冲压行业的发展趋势。
本文将从冲压过程中的智能设备、智能控制系统以及智能检测技术三个方面，探讨冲压过程中的智能化改造，并展望未来的发展前景。
1. 引言冲压技术在汽车、电子、机械等行业中广泛应用，其准确度高、成本低，加工效率高等优点使其受到青睐。
然而，传统的冲压过程依赖于经验操作，存在着重劳动强度、低效率和能耗高等问题。
为了提高冲压加工的效果和效率，拥抱智能化改造已成为行业发展的必然趋势。
2. 冲压过程中的智能设备智能设备是冲压智能化改造的基础。
在冲压过程中，传统的手工操作正在被智能设备所取代。
智能化设备主要包括机器人冲压生产线、自动送料系统、智能控制装置等。
机器人冲压生产线通过搭载自动化机器人和冲压工作台，实现了工件的自动化取放和冲压加工。
相比于传统的人工操作，机器人冲压生产线具有操作精度高、生产效率高、劳动强度小等优点。
此外，机器人冲压生产线还能够实现多种加工工艺的一体化操作，提高了生产线的灵活性。
自动送料系统是冲压生产线中的重要组成部分。
传统的手动送料容易受到操作人员技能水平的影响，导致生产效率低下和产品质量不稳定。
智能化的自动送料系统可以通过激光传感器、视觉识别技术等，实现对原材料的自动识别和自动送料，从而提高冲压生产线的效率和质量。
智能控制装置是冲压设备实现智能化改造的核心。
通过改进传统的冲压控制装置，引入先进的传感技术和控制算法，可以实现冲压过程中的动态控制、自适应控制和智能优化控制，从而提高冲压加工的精度和效率。
3. 冲压过程中的智能控制系统智能控制系统是冲压过程中的关键环节。
传统的冲压过程依赖于经验操作，操作人员需要根据经验来调整冲压参数，容易产生误差。
智能控制系统可以通过传感器实时监测冲压过程中的参数变化，实现冲压参数的自动调整，提高冲压过程中的稳定性和准确性。
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全 自 动模 具 更 换 系 统 在 大 型 冲压 线 上 的应 用
朱承 华 雷党辉 薛盛智
（ 瑞汽 车股 份 有 限公 司 ， 徽 芜 湖 ２ １０ ） 奇 安 ４ ０９ 摘 要： 介绍 了全 自动模 具更 换 系统在 大 型 自动化 冲压 线上 的应 用 ， 括 自动 换 模 准 备条 件 ， 包 自动 换 模 动作 分 解 与步 骤 ， 模具 管理 与 识别 系统 ， 自动换 模 Ａ ＤＣ 监 控 与诊 断 等 。大 型 冲 压 线 采 用 自动化 更换 模 具 系统大 大地 减 少 了换模 时 间 ， 压 力机 具 有更 高 的可 靠性和 生产 效 率 。 使
ａ ｎ ｓ ｏ ｐ ｓ ｈ ｏｅ ｓ ｓｅ ． Ｓｕ ｓ ｑ ｅ ｔ ｔ ｈ ｅ ｈ ｉ ｕｅ ，ｔ ｅ ｃ ｓ ｉ ｎ ｄ ｅ—ｃ ａ ｇｎｇ ｉ ｇ ｏ ｅ ｃ ｍ ｏ ｅ ｔ ｅ ｗｈ ｌ ｙ ｔ ｍ ｂ ｅ ｕ ｎ ｌ ｗｉｈ ｔ ｅ ｔｃ ｎ ｑ ｙ ｈ ｏ ｔｔｍｅ ｉ ｉ ｈ ｎ ｉ ｓ
随着 国 内汽 车工 业 的 高速 发 展 ， 自动 化 冲 压 技术
已经 越来 越 多地 得 到实 际应 用 ， 且 自动 化 程 度 也越 而 来越 高 。传 统 的人工 换模 生 产方 式 已经 不能 适应 高度 自动 化生 产 ， 而代 之 的是 全 自动 控 制 换 模 系统 。全 取 自动换模 系 统过 去 只是 在 铸 造 、 射 成 型 方 面 小 型模 注
Ｚ Ｕ ｅ ｇ ａ， Ｈ Ｃｈ ｎ ｈｕ ＬＥＩ Ｄａ ｇ ｕ ， ｎ ｈ ｉ ＸＵＥ ｈｅ ｚ ｉ Ｓ ｎｇ ｈ
（ ｈ ｒ Ａ ｔ ｂｌ Ｃ ． Ｌｄ ， ｈ ４ ０ ９ Ｃ Ｎ） Ｃ ｅｙ ｕｏ ｉ ｏ ， ｔ． Ｗｕ ｕ２ １ ０ ， Ｈ ｍｏ ｅ
Ａｂｓ ｒ ｃ ｔ ａ ｔ：Ｔｈ ｓｐ ｐ ｒｉｔｏ ｕ ｅｔ ｅ ａ ｐｌ ａｉ ｎ ｏ ｈ ｕ ｌ ｕ ｏ ｔｃ ｓ ｓｅ ｉ ｉ ｈａ ｇ ｎ ．Ｐｒ ｃ ｎ ｉｉｎ ｆｒａ ｏ ｉ ａ ｅ ｎ ｒ ｄ ｃ ｈ ｐ ｉ ｔｏ ｆｔ ｅ ｆ ｌｙ ａ ｔ ｍａ ｉ ｙ ｔｍ ｎ ｄｅ—ｃ ｎ ｉ ｇ ｃ ｅ ｏ ｄ ｔｏ ｏ ｕｔ
可靠 性 。
１ 全 自动 换 模 系 统 的 特 点
（ ） 个换 模 时 间只需 ８ ｍ ｎ 是 传统 半 自动 换模 １整 ｉ， 时 间 的 １５； 需 将 所 有 的 模 具 参 数 和 编 号 储 存 进 ／ 只 Ｐ Ｃ中 ， Ｌ 当更 换 模 具 时 ， 作 屏 自动 显 示 模 具号 ， 操 只需
关键 词 ： 自动 换模 Ｔ型 导轨 ＡＤ 监控 Ｃ
Ａｐ ｌ ａ ｉｎ ｏ ｈ ｕｌ Ａｕｏ ａ ｉ Ｄｉ — ｈ ｎ ｉｇ Ｓ ｓ ｅ ｉ ｐｉ ｔ ｆｔ ｅ Ｆ ｌ ｔ ｍ ｔ ｅ － ａ ｇｎ ｙ ｔ ｍ ｎ ｃ ｏ ｙ ｃ ｃ
Ｐｒ ｓ ｔ ａ ｉ ｏ ｃ ｉ ｎ ｅ ｓ Ａｕ ｏｍ ｔ ｏｎ Ｐｒ ｄｕ ｔ ｏｎ Ｌｉｅｓ
ｒｄ ｃ ｄ ｏ ｖｏ ｌ ｅ ｕ ｅ ｂ ｉｕｓｙ，ａ ｌ ｓ ｉ ｓｗｅｌａ ｍｐｒ ｖ ｄ ｒ ｌａ ｌｔ ｎ ｒ ｄｕ ｔｖｔ ｏ ｅ ｅｉｂｉ ｙ ａ ｄ ｐ ｏ ｃｉ ｉ ｉ ｙ．
Ｋ ｅ ｗｏｒ ｙ ｄｓ：Ａｕ ｏ ａｉ ｅ－ ｈ ｎ ｉ ｔｍ ｔｃ Ｄｉ ｃ ａ ｇｎｇ；Ｔ－ｓｙ ｅ Ｇｕ ｄｅ ； ＡＤＣ Ｍ ｏ ｉｏ ｉ ｇ ｔ ｌ ｉ ｒ ｎ ｔ ｒｎ
确 认 编号 正确 ， 余换 模 工作 自动 完成 ； 其 （ ） 自动化 、 能 化 ， 线 只 需 １～２人 进 行 换 ２全 智 整 模 操 作 和监控 ， 少 了操作 人 员数 量 ； 减
（ ） 自动换模 技 术满 足 了多 车 型柔 性 生 产 的需 ３全 要 ， 有更 高 的可靠 性 和更 高 的生 产效 率 ； 具
具更 换 上使 用 ， 在大 型 冲压线 上 因模 具 、 力 机技 术要 压 求 高且 复杂 ， 应用 相对 困难 。近年 来 ， 随着 汽 车 大型 自 动化 冲压技术 的发展 ， 内压 力 机 已经 在 现 场 总 线技 国 术； 平衡 器 、 伸 垫 风压 自动调 整 系统 ； 模 高 度 自动 拉 装
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ｃ ａ ｇｎ ｉｓ ｈ ｎ ｉ ｇ ｄ ｅ ，ｄｉａ ｓ ｍｂ ｅ ｏ ｈ ｎ ｉ ｇ ｐ ｏ ｅ ｓ ，ｍａ ｇ ｍｅ ｎ ｄ ｎ ｉ ｃ ｔｏ ｆｄｉ ｓ ｓ ｅ ｌ ｆｃ ａ ｇ ｎ ｒ ｃ ｓ ｎａ ｅ ｎｔａ ｄ ｉ ｅ ｔ ａｉ ｎ ｏ ｅ，ＡＤＣ ａ ｄ ｄｉ ｉ ｆ ｎ －
高速 系统 ； 全栅 栏 的 自动开 启 和关 闭 ； 安 多媒 体监 控 与 诊断 等若 干关 键技 术 领域 取得 了系列 理论 研 究成 果 为 全 自动换 模提 供 了技术 条 件 。全 自动 换模 系 统 已成 为 国内汽 车大 型 冲压线 上 的一 种 新 技 术 ， 可 以适 应 产 它 品迅 速换 型 ， 大大 地缩 短 了模 具更 换 时 间 ， 高 了生产 提 率， 减低 了生 产成 本 。 该 系统 自动 化更 换 模 具 系统 操 作 时 ， 只要 确 认 所 选择 的模 具编 号 正确 ， 动开 动按 钮 ， 按 模具 更 换所 需 的
（ ） 自动 换 模 减 少 了人 为 操 作 错 误 ， 全 、 ４全 安 准 确。
２ 全 自动 化 换 模 系 统
压力 机 的工作 台可选 用 固定式 或移 动式 。大型 冲
压 线 一般 都采 用两 个 移 动 式 工 作 台 ， 作 台开 动 分 为 工
全部 动作 ， 就会 依 次 或 同步 自动 完 成 。 压 力 机传 统 的 人工 换模 每 次 换 模 时 间 术 既 满 足 了 多 车 型 柔 性 生 产 的需 要， 又将换 模 时 问缩 短为 ８ｍｎ左 右 ， 仅 大大 提 高 了 ｉ 不