ISO9001-2015产品监视和测量控制程序

XXX有限公司

（ISO9001:2015版指令要求）

文件名称：产品监视和测量控制程序

文件编号：XXXX

版本号：XX

编制：审核：批准：日期：日期：日期：

1 目的

对产品实现过程进行测量和监控，以证实过程实现所策划的结果的能力。对产品特性进行测量和监控，以验证产品要求和认证产品一致性要求已得到满足。

2 范围

适用于对产品实现过程持续满足其预定目的的能力进行确认，对生产所用原材料、生产的半成品和成品进行测量和监控。

3 职责

3.1 研发部负责提供产品图纸《工艺流程图》、《工艺过程卡》、《产品零件清单》、

《HSF物料清单》、《材料宣告表》以及必要的工艺参数和产品检验标准。

3.2质管部负责编制各类检验规程,明确检测频率、抽样方案、检测项目、检测方

法、判别依据、使用检测设备等，对需要进行测量和监控的产品实现过程进行监控，对产品进行监视和测量。

3.3生产部负责对设施、设备、环境进行管理，确保过程持续满足预定目标的能力。

负责对生产人员进行培训，提高操作技能和质量意识，严格执行工艺纪律，做好产品的首检、自检、互检、专检工作，做好产品防护确保工序产品质量达到标准要求。

4 工作内容

4.1 过程的测量和监控

4.1.1 质管部负责对质量形成的关键过程进行监控，对过程质量和过程实际能力进

行测量。

4.1.2 当过程产品合格率接近或低于控制下限时，质管部应及时发出《纠正和预防

措施要求书》，定出责任部门，相关责任部门应从人员、设备、原材料、各类规程、生产环境及检验等方面分析原因并采取相应的纠正和预防措施并实施，质管部跟踪验证实施效果。

4.1.3 当需要采取改进措施时,按《改进控制程序》执行。

4.2 产品的测量和监控

4.2.1 进货检验

4.2.1.1对购进的生产物料以及外协件,仓管员核对送货单，确认物料品名、规格、数量等无误、包装无损，核对定单无误后,置于待检区，填写《送检单》交质检员。

4.2.1.2 质检员收到仓库提供的《送检单》后，到待检区抽样检验，对有RoHS要求的物料，如果物料的内外包装箱上贴有本公司规定的“RoHS”标识，且“物料标签”内容与送货单、及所附相关证明资料与《HSF物料清单》相符时，则判定本批次物料RoHS合格，可继续下一步的检验。当出现以下情形之一时, 判定此批产品不符RoHS要求，不作进一步的检验而作拒收退货处理：

a）RoHS检测报告过期时；

b）所提供RoHS检测报告与原材料实物或外包装不一致时；

c）包装箱（袋）破损、无制造批号、同一批原材料制造编号混乱时；

d）有害物质内/外包装箱（或最小包装箱/袋）上未贴附绿色“RoHS”标签时。

4.2.1.3 质检员按照《进货检验规范》进行全检或抽样检验，填写《进货检验记录》，在《送检单》上签署检验结论。将《送检单》交仓管员。

a)仓管员按照《送检单》上“合格”的结论办理入库手续；

b)检验不合格时，质检员在物料上贴“不合格”标签，按《不合格品控制程序》进行处理。

4.2.1.4 紧急放行

当生产急需来不及检验时，在可追溯的前提下，由生产部填写《紧急放行申请单》，经总经理或副总批准后，一联留存，一联交质管部，一联交仓库。

a)仓库保管员根据《紧急放行申请单》，按抽样的数量留取同批样品送检，其余由检验员在《发料单》上注明“紧急放行”后放行；车间在随后生产的《派工卡》上注明“紧急放行”。

b)在放行的同时，检验员应继续完成该批产品的检验；不合格时质管部负责对该批紧急放行产品进行跟踪处理。

4.2.1.5 采购产品的验证方式

验证方式可包括检验、测量、观察、工艺验证、提供质量合格证明文件等方式。

根据物料的重要程度，在相应的规程中规定不同的验证方式。

4.2.1.6物料的抽样送测

对于每一个高风险供应商供应的高风险材料，质管部应制订“物料的RoHS有

害物质抽样送测计划”，按计划在供应商提供的物料中抽样送专业检测机构检测，并将检测的结果与供应商提供的“材料宣告表”比较，两者相符，判定“材

料宣告表”中记录的物料检测报告有效，如不相符，则发出《质量异常（事故）

处理报告》书面通知给供应商和采购部按本公司的环保协议相关条款处理。

4.2.1.7供应商证明资料的管理

RoHS检测报告失效，供应商未按时提供新的RoHS检测报告和成份表时，质

管部应书面通知给供应商和采购部及相关部门。

4.2.2 半成品的测量和监控

4.2.2.1 首件检验

有首件检验规定的工序，每班开始生产或更换产品模具、修模调模、修理设备或调整工艺后生产的前3件产品，经操作者自检合格后，填写《首检记录》相关栏目进行送检，由质检员根据相应的检验规程进行检验。对首件不合格应重新生产首件送检，直至首件合格，质检员签字确认后才能批量生产。

4.2.2.2 自检和互检

操作者在生产过程中应按自检频次对照《工艺过程卡》和样板进行质量自检，下道工序操作者应对上道工序转来的产品进行检验，合格后方可继续加工。对不合格品执行《不合格品控制程序》。

4.2.2.3 巡回监控

生产过程中，专职检验员应对操作者的自检和互检进行监督，认真检查操作者的作业方法、使用的设备、工装、辅具等是否正确；检查的主要内容还包括：

a)环保材料的标签是否正确张贴，有无脱落；

b)作业人员使用材料时有无正确填写投入材料的批号及生产订单号；

c)作业人员有无错误使用非环保的材料，等。

4.2.2.4根据抽检情况填写《巡回监控记录》，将检验结果及时反馈给操作者；当发