挤出成型 ppt课件
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挤出机成型工艺专题培训课件
挤出机操作规程领悟； 生产线开启关闭及调节能力； 应急处理能力； 工艺参数设定能力； 牵引装置调试能力； 方法能力； 社会能力；
7
知识目标：
材料及加工工艺及参数设定； 生产线开机调试步骤； 学习挤出机开启和关闭的方法及应急处理； 生产线调节方法； 辅机系统认识；
16
物料特性
17
温度设定及考虑相关因素
挤出速度 物料特性 还有？
18
工作特性
19
看看影响
20
简单计算
简单判断
21
产量是挤出机与口模共同作用结果
22
辅机系统认识
23
看一条线吧:
1. SJ180X25单螺杆挤出机:
螺杆直径：Ф180mm； 长径比：25：1； 螺杆材料：38CrMoALA,氮化处理，HV950－1050，硬度高，耐腐蚀； 铸铝加热器，强制风冷却； 主电机功率：90kw，变频控制调速； 齿轮为硬齿面，轴承为进口SKF，转速25－120rpm; 低压电器为法国施耐德产品，温控表为日本通道表。
一般情况下，二区温度应是造粒最高温度，一区比二区 温度低10℃左右，三区、四区温度与二区基本相同，从五区 开始直至机头按5~10℃的梯度逐渐降低。
26
加工PVC温度设定一个例子
• 挤出机转速一般控制在10-40 rpm • 配方要考虑温度、剪切强度、停留时间等 • 别的材料呢？要学会自己去找资料喔
止漏料。 （6）检查加料斗，不得有异物存在，尤其是金属和其它坚硬杂物。 （7）清理操作现场，保持主机、辅机、操作台及相关物品有序整洁。 （8）整机各部位都达到预设温度后，稳定30分钟左右再投料试车。 （9）启动运转设备，速度由慢到快，检查运转是否正常，观察仪表工作状
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知识目标：
材料及加工工艺及参数设定； 生产线开机调试步骤； 学习挤出机开启和关闭的方法及应急处理； 生产线调节方法； 辅机系统认识；
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物料特性
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温度设定及考虑相关因素
挤出速度 物料特性 还有？
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工作特性
19
看看影响
20
简单计算
简单判断
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产量是挤出机与口模共同作用结果
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辅机系统认识
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看一条线吧:
1. SJ180X25单螺杆挤出机:
螺杆直径：Ф180mm； 长径比：25：1； 螺杆材料：38CrMoALA,氮化处理，HV950－1050，硬度高，耐腐蚀； 铸铝加热器，强制风冷却； 主电机功率：90kw，变频控制调速； 齿轮为硬齿面，轴承为进口SKF，转速25－120rpm; 低压电器为法国施耐德产品，温控表为日本通道表。
一般情况下，二区温度应是造粒最高温度，一区比二区 温度低10℃左右，三区、四区温度与二区基本相同，从五区 开始直至机头按5~10℃的梯度逐渐降低。
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加工PVC温度设定一个例子
• 挤出机转速一般控制在10-40 rpm • 配方要考虑温度、剪切强度、停留时间等 • 别的材料呢？要学会自己去找资料喔
止漏料。 （6）检查加料斗，不得有异物存在，尤其是金属和其它坚硬杂物。 （7）清理操作现场，保持主机、辅机、操作台及相关物品有序整洁。 （8）整机各部位都达到预设温度后，稳定30分钟左右再投料试车。 （9）启动运转设备，速度由慢到快，检查运转是否正常，观察仪表工作状
挤出成型工艺分析ppt
挤出成型工艺的历史与发展
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起源
挤出成型工艺起源于19世纪末期，最初用于生 产硬质管材和型材。
发展
随着技术的不断进步，挤出成型工艺逐渐应用 于生产各种形状和用途的制品，如软管、薄膜 、发泡制品等。
未来趋势
随着科技的进步，挤出成型工艺将不断向高效 、节能、环保的方向发展，同时探索新的应用 领域和市场。
解决方案：为避免气泡问题，挤出成型过程中可以 采取以下措施
1. 提高塑料熔体的温度，使气体更容易从熔体 中逸出。
2. 控制好挤出机的转速和牵引速度，使塑料熔 体保持稳定的流动状态。
3. 在制品设计时增加排气孔或改变排气结构， 使气体更容易从制品中排出。
制品尺寸不稳定
总结词：制品尺寸不稳定是挤出成型工艺中的另一个问 题，主要是由于挤出机、模具和冷却系统等因素导致的 。 解决方案：为提高制品尺寸稳定性，可以采取以下措施
常用挤出吹塑机。
工艺流程
将挤出造粒后的塑料颗粒加热至 熔融状态，通过吹塑模具吹制成 中空制品。
吹塑工艺参数
包括温度、压力、吹胀比等，需根 据不同产品要求进行优化。
成型后处理
冷却定型
吹塑后的制品需进行冷却定型 ，以去除内应力，提高制品稳
定性。
制品修饰
如切除飞边、修整等。
检验入库
对制品进行质量检验，合格品 入库。
解决方案
为避免塑料降解，挤出成型过程中应 控制好加热温度和时间，避免过度加 热和长时间暴露在高温环境下。同时 ，选择质量好的塑料原材料，并保持 挤出机内部清洁。
制品变形
总结词
详细描述
解决方案
制品变形是挤出成型工艺中的另一个 常见问题，主要是由于制品冷却不均 匀或受力不均匀导致的。
《挤塑工艺培训》课件
模具作用
模具是挤塑成型的关键部 件，用于定型熔融塑料， 形成所需的产品形状和尺 寸。
挤塑成型设备
挤塑机
冷却设备
挤塑机是挤塑成型的主要设备，负责 加热塑料原料、输送熔融塑料以及控 制挤出压力和速度。
冷却设备用于将挤出的塑料快速冷却 定型，提高产品质量和生产效率。
模具
模具是挤塑成型的工具，用于定型熔 融塑料，形成所需的产品形状和尺寸 。
优化模具设计
根据产品特点和工艺要求，合理设计 模具结构，以提高挤塑制品的表面质 量和尺寸精度。
加强过程监控和检测
通过实时监控和检测，及时发现并解 决工艺问题，以提高挤塑制品的质量 和稳定性。
05
挤塑工艺发展趋势与未来展望
挤塑工艺的发展趋势
技术进步
随着科技的不断发展，挤塑工艺将更加依赖于自动化和智能化的设备 ，以提高生产效率和产品质量。
定制化服务
随着消费者需求的多样化，挤塑工艺将提供更加个性化的 定制服务，满足不同客户的需求，提高市场竞争力。
06
案例分析与实践操作
案例一：某塑料制品厂的挤塑工艺应用
案例概述
某塑料制品厂通过采用先进的挤 塑工艺，实现了产品的高效生产
，提高了产品质量和竞争力。
案例分析
该厂在挤塑工艺的应用中，注重 设备选型、工艺参数优化、生产 过程控制等方面，确保了产品的
实践操作
学员可以了解挤塑成型技术在汽车行业中的应用 ，学习相关设备和工艺流程的操作和维护。
案例三：新型挤塑材料的研发与生产
案例概述
01
随着科技的不断进步，新型挤塑材料不断涌现，为产品创新提
供了更多可能性。
案例分析
02
新型挤塑材料的研发与生产涉及到材料科学、加工工艺、性能
高分子材料四种成型技术 ppt课件
PPT课件
8
挤出成型的用途
挤出成型工艺适合于所有的高分子材料。塑料挤出成型 亦称挤塑或挤出模塑，几乎能成型所有的热塑性塑料， 也可用于热固性塑料，但仅限于酚醛等少数几种热固性 塑料，且可挤出的热固性塑料制品种类也很少。塑料挤 出的制品有管材、板材、捧材、片材、薄膜、单丝、线 缆包裹层、各种异型材以及塑料与其他材料的复合物等。 目前约50%的热塑性塑料制品是挤出成型的。
（二）、原材料因素
１、树脂 ２、其它组分 ３、供料前的混合与塑炼
（三）设备因素
（四）、冷却定型阶段影响产品的因素
PPT课件
11
总结
随着工业化技术的发展和人民生活水平的提高，人们对塑料产品种类和质量的需求也越 来越高。高分子材料是通过制造成各种制品来实现其使用价值的，因此从应用角度来讲，以 对高分子材料赋予形状为主要目的成型加工技术成型
压制成型是利用压力将置于模具内的粉料压紧至结构紧密，称为具有一定形状和尺寸的 坯体的成型方法。压制成型的坯体水分含量低，坯体致密，干燥收缩小，产品的形状尺寸准 确，质量高。另外，成型过程简单，生产量大，便于机械化的大规模生产，对具有规则几何 形状的扁平制品尤为适宜。
影响压制成型坯体质量的工艺因素主要有成型压力、压制制度，粉料的工艺性能及模具 的适用等。
PPT课件
4
注射成型
注射成型技术是目前塑料加工中最普遍的采用的方法之一，可用来生产空间几何形状非常复杂的 塑料制件。由于它具有应用面广，成型周期短，花色品种多，制件尺寸稳定，产品效率高，模具服役条 件好，塑料尺寸精密度高，生产操作容易，实现机械化和自动化等诸方面的优点。因此，在整个塑料制 件生产行业中，注射成型占有非常重要的地位。目前，除了少数几种塑料品种外，几乎所有的塑料(即 全部热塑性塑料和部分热固性塑料)都可以采用注塑成型。
双螺杆挤出实验课件ppt
取样规范
在取样分析时，要按照规定的取样点进行取样，保证样品 的代表性。同时要注意取样工具的清洁卫生，避免样品污 染。
参数控制
在调整双螺杆挤出机的参数时，要注意控制转速、温度、 压力等参数的变化范围，避免物料过度加热或压力过高导 致设备损坏或安全事故。
数据记录
实验过程中要及时记录各项数据，保证数据的准确性和完 整性。同时要对数据进行合理分析和解释，为实验结果评 估提供可靠的依据。
实验感想
通过实验，我对双螺杆挤出机的操作有了更深入的了解，认识到塑 料制品的生产过程和工艺特点。
实验不足与改进方案
实验不足
在实验过程中，我发现自己对双螺杆挤出机的操作还不够熟 练，需要进一步提高实验技能。
改进方案
多参加实验课程和培训，加强实践操作能力，提高对双螺杆 挤出机的认识和理解。
实验未来发展与展望
实验设备与材料介绍
01
02
03
双螺杆挤出机
由两个反向旋转的螺杆组 成，螺杆直径、长度、转 速等参数对实验结果有重 要影响。
实验材料
根据实验要求选择不同的 材料，如塑料、橡胶、食 品等。
辅助设备
包括喂料装置、加热冷却 系统、压力控制系统等。
02
实验操作流程
实验操作步骤详解
准备工作
熟悉实验原理和操作流程 ，准备好实验器材和试剂 。
取样分析
在实验过程中，定期取样分析物料 的性能，如密度、粘度、分子量等 。
实验操作步骤详解
记录数据
详细记录实验数据，包括物料的 流量、温度、压力、性能等参数 。
清洗机器
实验结束后，清洗双螺杆挤出机 和实验器具，整理实验现场。
实验操作注意事项
注意安全
双螺杆挤出机操作过程中有一定的危险性，操作人员必须 熟悉实验流程和设备操作方法，遵守安全规定。
在取样分析时，要按照规定的取样点进行取样，保证样品 的代表性。同时要注意取样工具的清洁卫生，避免样品污 染。
参数控制
在调整双螺杆挤出机的参数时，要注意控制转速、温度、 压力等参数的变化范围，避免物料过度加热或压力过高导 致设备损坏或安全事故。
数据记录
实验过程中要及时记录各项数据，保证数据的准确性和完 整性。同时要对数据进行合理分析和解释，为实验结果评 估提供可靠的依据。
实验感想
通过实验，我对双螺杆挤出机的操作有了更深入的了解，认识到塑 料制品的生产过程和工艺特点。
实验不足与改进方案
实验不足
在实验过程中，我发现自己对双螺杆挤出机的操作还不够熟 练，需要进一步提高实验技能。
改进方案
多参加实验课程和培训，加强实践操作能力，提高对双螺杆 挤出机的认识和理解。
实验未来发展与展望
实验设备与材料介绍
01
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03
双螺杆挤出机
由两个反向旋转的螺杆组 成，螺杆直径、长度、转 速等参数对实验结果有重 要影响。
实验材料
根据实验要求选择不同的 材料，如塑料、橡胶、食 品等。
辅助设备
包括喂料装置、加热冷却 系统、压力控制系统等。
02
实验操作流程
实验操作步骤详解
准备工作
熟悉实验原理和操作流程 ，准备好实验器材和试剂 。
取样分析
在实验过程中，定期取样分析物料 的性能，如密度、粘度、分子量等 。
实验操作步骤详解
记录数据
详细记录实验数据，包括物料的 流量、温度、压力、性能等参数 。
清洗机器
实验结束后，清洗双螺杆挤出机 和实验器具，整理实验现场。
实验操作注意事项
注意安全
双螺杆挤出机操作过程中有一定的危险性，操作人员必须 熟悉实验流程和设备操作方法，遵守安全规定。
塑料挤出成型工艺及模具设计PPT
机头工艺参数
○ 口模 ○ 型棒 ○ 分流器 ○ 分流器支架
需要的数据
○ 挤出机型号 ○ 制品内径 ○ 制品外径 ○ 制品所用材
料
直通式挤出机 头工艺参数的 确定
确定口模内径 和定型段长度
口模
7.3.1 直通式挤出机头工艺参数的确定
01
口模
02
口模的内径D
03
巴鲁斯效应和冷却收缩等原因使塑件外径不等于口模内径
ds
定径套长度一般取80~300mm
7.2.1 挤出机头的作用及分类
2 挤出机头的分类
按机头几何形状分
圆环机头 平板状机头
按机头进料与出料方向分 水平直通式 直角式
按机头用途分; 吹膜机头、管材机头、板材机头、 棒材机头、异型机头。
7.2.2 挤出机头的结构组成
7.2.2 挤出机头的结构组成
１、口模
口模用以成型制品的外表面
低粘度塑料，β＝３０～８０°
（２） 分流锥的长度Ｌ３
（３） 分流器头部圆角半径Ｒ
高粘度塑料，β＝３０～６０°
Ｌ３＝（１～１.５）Ｄ０
Ｒ＝０.５～２ｍｍ
（４） 分流器表面粗糙度Ｒａ＜０.４μｍ
（５） 过滤板与分流器顶间隔Ｌ５
Ｌ５＝１０～２０ｍｍ Ｌ５＜０．１Ｄ１
7.3.1 直通式挤出机头工艺参数的确定
7.1.2 挤出成型工艺过程
原材料的准备 阶段
01
Hale Waihona Puke 02塑化阶段成型阶段
03
04
定径阶段
塑件的牵引、卷 曲和切割阶段
05
7.1.3 挤出成型工艺参数
温度 压力 挤出速度 牵引速度
7.2 挤出成型机头概述
挤出成型—吹塑薄膜挤出工艺实例(高分子成型课件)
八、挤出吹塑薄膜成型实例
（三）吹塑薄膜主要设备 4 牵引装置——起稳泡，展平，冷却，牵引作用
（1）人字板
夹板式
①使吹胀的膜管稳定地导入牵引辊； ②逐渐将圆筒形的薄膜折叠成平面状； ③导辊式人字板进一步冷却薄膜作用。 人字板夹角可用螺钉调节，一般为10-40度
（2）牵引辊（装置）
将压扁的薄膜压紧并送至卷取设备，防止膜管内空气漏 出，保证膜泡形状尺寸稳定。
八、挤出吹塑薄膜成型实例
（四）LDPE吹塑操作规程及工艺要点
1 操作规程
①加热：加热到规定的温度并保温一段时间； ②加料及挤出：启动挤出机，并让螺杆维持低速转动； ③提料：将通过机头的熔融物料汇集在一起，并将其提起，同 时通入少量的空气，以防相互粘结； ④喂辊：慢速将提起的管泡喂入压辊（牵引辊），再依次通过 导辊送至卷取装置； ⑤充气：向管泡充入压缩空气，直至膜泡直径达到要求为止； ⑥调整：可通过调节口模间隙、冷却风环的风量、牵引速度来 调整膜的厚薄公差；薄膜的幅宽公差主要通过充气吹胀的大小 来调节。
中心进料的“十字型” 旋转式机头
八、挤出吹塑薄膜成型实例
（三）吹塑薄膜主要设备 3 冷却装置
对风环的有关要求：
ü距机头30～100mm，直径增加时选 大值；
ü内径比口模大150～300mm，口径大 选大值；
ü气流以均匀的速度吹向管泡；不均匀 的出风量导致管泡冷却快慢不一并造 成薄膜厚度不均；
ü风环出风口的间隙为1～4 mm并可 调节风量；
八、挤出吹塑薄膜成型实例
（五）吹膜质量常见问题分析解决
3 薄膜鱼眼多 （1）鱼眼的形成原因
鱼眼主要是原料中的添加剂、低分子量树脂及粉尘等，在加工中 凝结在口模上，累积一定数量后被膜不断带走，从而在膜上形成 鱼眼。
电线电缆挤出PPT课件
表面粗糙问题及解决方案
总结词
表面粗糙是电线电缆挤出过程中常见 的问题，主要是由于模具设计不合理 、材料选择不当、温度控制不准确等 原因引起的。
详细描述
表面粗糙问题表现为电线电缆表面不 光滑，有颗粒状突起或凹陷。这不仅 影响产品的美观度，还可能影响其电 气性能和使用寿命。
挤出断线问题及解决方案
总结词
性能。
机械性能
线缆材料应具备足够的 强度、韧性、耐弯曲等 机械性能，以应对各种
使用环境。
环境适应性
考虑线缆在各种环境下 的耐热、耐寒、耐腐蚀 等性能，以确保其长期
稳定运行。
成本与可获得性
在满足性能要求的前提 下，应尽量选择成本较
低且易于获得材料。
常用线缆材料及其特性
聚氯乙烯（PVC）
PVC具有优良的电气性能和加工性能，价格低廉，应用广泛。但 其燃烧时产生有毒气体，对环境有一定影响。
随着机械技术的发展，电线电缆挤出工艺逐渐实现机械化，提高了生产
效率和产品质量。
03
自动化电线电缆挤出工艺
现代的电线电缆挤出工艺已经实现了高度自动化，采用计算机控制系统
对生产过程进行精确ห้องสมุดไป่ตู้制，进一步提高了生产效率和产品质量。
02 电线电缆挤出设备
挤出机的工作原理和组成
挤出机的工作原理
挤出机是一种通过旋转螺杆将塑料原料输送至 机头，并从机头口模挤出连续的塑料型材的设
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详细描述
在挤出过程中，需要控制冷却水的温度和流 量，以保证挤出物在冷却过程中能够均匀、 快速地冷却固化。冷却不均匀可能导致挤出 物出现弯曲、变形等问题；冷却过快则可能 导致塑料内部应力过大，影响产品的机械性 能。因此，需要根据实际情况调整冷却条件， 以达到最佳的生产效果。
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第一节 挤出成型概论
3. 挤出成型制品多
（1）管、棒、膜、丝、板、网、带等。 （2）各种异型材，如楼梯扶手、塑料门窗等。 （3）中空制品，如桶、灯笼、包装容器等。 （4）电线、电缆等。 （5）为压延成型喂料，造粒等。
第一节 挤出成型概论
三. 挤出成型的优点： 1．设备制造容易，成本低，塑料加工厂的投资少 2．可以连续化生产，生产效率高 3．设备的自动化程度高，劳动强度低 4 . 生产操作简单，工艺控制容易 5 . 挤出产品均匀、密室，质量高 6 . 原料的适应性强，大多数热塑性材料 ，少量热固性材
料 7 . 生产的产品广泛，可一机多用，同一台挤出机，只需更
换辅机，就 可以生产不同制品 8. 生产线占地面积小，且生产环境清洁 四. 挤出成型的缺点： 1．不能生产三维尺寸的制品 2．制品往往需要二次加工
• 五、挤出机的分类
• 挤出机的分类：随着挤出机用途的增加，出现了各种 挤出机，分类方法很多。
第一节 挤出成型概论
• 5、后处理（热处理和调湿处理） 在挤出成型大截面尺寸的管材、棒材和异型材时， 常出挤出物内外冷却降温速度相差较大而使制品 内具有较大的内应力。具有较大内应力的挤塑制 品在成型后应及时进行热处理以消除内应力，否 则存放过程中或机械加工时会出现裂纹，严重时 制品开裂。PA之类吸湿性强的挤出制品，在空气 中使用或存放的过程中因吸湿而明显膨胀，但这 种吸湿膨胀过程需要很长时间才能达到平衡，为 加速这类挤塑制品的吸湿平衡，常需在成型后进 行凋湿处理。
迁移面
塑料在挤出机中的状态及流动
• 熔体输送—计量段（均化段） 正流、逆流、漏流、横流
塑料熔体在螺槽中混合流动示意图
熔体在螺槽内的流速分布图
（1）正流(拖曳流动) ：流体沿着螺槽向机头方
向的流动；是螺杆旋转时螺纹斜棱的推力作用造 成。
塑料在挤出机中的状态及流动
• 熔体输送—计量段（均化段） （2）逆流（压力流动）方向与正流相反；是由机头
（压力高）到加料口（压力低）的压力梯度所引 起的逆向流动。
（3）漏流和逆流一样，也是由压力梯度引起的。是 产生在螺杆突棱与机筒间隙中的一种压力逆流。 漏流的流速比正流和逆流小得多。
（4）横流 沿垂直于螺纹线方向的流动（环流）。 横流对物料的混合、热交换和塑化起着重要作用， 但对流体总的流动量基本无影响。
• 调湿处理是将制品浸入沸水中或其它水溶液中加热一段时 间，快速使制品吸湿达到平衡。然后缓慢冷却至空温，调 湿处理的温度、时间主要由塑料的品种、制品的形状和壁 厚等因素来决定。
一般挥发分含量应低于0.5%.
第一节 挤出成型概论
2、挤出成型 当挤出机加热到预定温度即可加料，从原 料加入到离开口模获得所需形状的初制品 的过程即为挤出成型，成型过程的工艺参 数有温度,压力和螺杆转速。同时,温度和螺 杆转速又决定了压力的分布。
第一节 挤出成型概论
3、冷却与定型
挤出物离开模孔后，仍处在高温熔融状态，还具 有很大的塑性变形能力，定型与冷却挤出物的目 的，就在于使其通过降温面将形状及时固定下来。 定型与冷却若不及时，挤出物往往会在自重的作 用下发生变形，从而导致制品截面形状和尺寸的 改变。通常只在挤出管材、棒材和异性材时才设 置专门的定型装置，而挤出薄膜、单丝和线、细 包层物等并不需要专门的定型操作。挤出板材和 片材时，挤出物离开口模后立即引进一对压平辊， 也是为了定型与冷却。
一、 塑料挤出成型
第一节 挤出成型概论 第二节 挤出工艺简介
第一节 挤出成型概论
一. 挤出成型： 挤出过程是这样进行的：将塑料加热，使之呈粘流状
态，在加压的情况下，使之通过具有一定形状的口模而成 为截面与口模形状相仿的连续体，然后通过冷却，使其具 有一定几何形状和尺寸的塑料由粘流态变为高弹态，最后 冷却定型为玻璃态，得到所需要的制品。 二. 挤出成型在塑料成型加工工业中的地位 1. 挤出成型塑料制品产量约占总产量的50%，挤出成型设 备产量约占塑料成型机械总产量的30% 2. 几乎所有的热塑性塑料和一些热固性塑料均可用挤出 机成型
• 1、 按螺杆数目的多少，可以分为单螺杆挤出机和多 螺杆挤出机；
• 2、 按可否排气，分为排气挤出机和非排气挤出机；
• 3、 按螺杆的有无，可分为螺杆挤出机和无螺杆挤出 机；
• 4、 按螺杆在空间的位置，可分为卧式挤出机和立式 挤出机。
螺杆的结构形式与其三个主要工 作区
І 加料段：起预热、压实、输送物料的作用，螺槽深度不变 II 压缩段：螺槽深度逐渐变小；起熔融物料、排气体等作用 III计量段（均化段）：螺槽深度通常为常数；起进一步塑化
第一节 挤出成型概论
六、挤出工艺过程
适用于挤出成型的塑料种类很多，制品的形状和尺寸也有 很大差别，但挤出成型工艺过或切割)等。 1、原料干燥
物料中的挥发份能导致： ①影响挤出过程中的塑化. ②制品表面产生气泡,表面阴暗. ③制品的物理机械性能下降.
第一节 挤出成型概论
4、牵引和切割 在挤出成型时，牵引的目的有①保持挤出物的稳 定性；②消除离模膨胀引起的尺寸变化；③使制 品产生一定程度的取向,改进轴向强度和刚度。 挤出成型时，卷取和切割操作的作用在于使材料 的长度或重量满足客户要求。硬质材料从牵引装 置送出，达到一定长度后切割；软质材材料在卷 取到给定长度或重量后切断。
均匀物料、并将其定量定压的送入机头口模的作用。
塑料在挤出机中的状态及流动
• 固体输送—加料段
• 熔化过程—压缩段
① 熔膜的形成
② 熔池的形成 •随着螺杆的转动，筒壁上的熔膜 被强制刮下来 •刮下的聚合物熔体移动到螺杆根部 •然后再次被根部扫起来形成旋转运动 •在螺纹推进面前方形成一熔池 ③ 熔池的扩大 ④全部熔融
第一节 挤出成型概论
• 热处理一般是将制品在加热介质中慢侵升温到一定温度， 并保持一定时间．然后再缓慢冷却至室温。热处理温度以 高于使用温度10一20℃，或低于塑料的热变形温度10一 20℃为宜，热处理时间由制品的厚度和聚合物分子结构决 定。目的：1.使得链段解取向而整链不解取向，既有高强 度又有高弹性。2.恢复其结晶结构，降低制品的收缩率