XXXX食品有限公司原材料库作业标准SOP

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1.0 目的

为保证原辅材料仓库的正常运作及仓库管理的规范化以达到公司质量管理方针以及OEM客户对代加工厂仓库管理的要求。

2.0 范围

所有用于生产过程中的原辅料、包装材料等，包括代加工的客户财产。

3.0职责

3.1 供应链总监负责本文件的有效性；

3.2仓库主任负责实施和监督本文件的执行并反馈执行效果。

4.0定义

4.1危险品：在本文件中特指在生产过程中有使用到已列入危险品清单的有

毒有害危险化学品。

4.2先到期先出库（FEFO）：指已经入库且离该批产品保质期限最近的

货物在出库时应最先发出优先用于预期的生产或销售活动使仓

库能够保留最新生产日期的存货。

5.0程序

5.1原辅材料收发存管理：

5.1.1收货(适用于采购入库和生产车间退料)

5.1.1.1.查验送货信息和索证

供应商在把货物送达厂内后收货仓管员首先要查核随货来的送货单上是否注明了采购订单号(SCMC在WMS系统里会事先生成)、供应商名称,

实物与送货单上的名称、规格、数量是否一致,如有不符应知会采购部门

或拒收，若是客户采购的物资则应遵照不同的代加工客户的收货标准执

行；卸货前收货仓管员还必须向供货方索取该批货物的COA(厂检检报告)

或COC(产品合格证)并转交给品控部检验员，若是主剂类物料还须向对方

索要批号明细等资料，若对方无法提供以上证书的一般情况下是拒收但

应先告知品控人员和采购人员，最后由品控部决定是否可以接收。

5.1.1.2 报检

确定货物无误后仓管员应及时向品控人员报验并配合品控取样。

5.1.1.3 收货检查

收货前仓管员应对承运车辆的卫生状况和货物的防护措施进行检查，检查项目包括车箱是否有防水防晒措施、车箱内是否清洁卫生、货物有无被污染、货物外包装是否完好、有无发生挤压或被拆封盗损现象等，如果发现货物明显受到污染或损坏而不能用于生产的应给予拒收；

不能自主判定的须由品控部裁定。

5.1.1.4卸货和储存

所有物料都必须使用清洁的托板隔墙离地存放,代加工客户如果对存放托板有特别要求的必须采用对方指定的托板类型。装卸工在卸货时应轻拿轻放禁止踩踏货物以免污染或损坏货物；同一批次的货物若有不同的生产日期须按不同的生产日期分托板堆叠并按最有利于FEFO操作的方法摆放，即把最早过期的物料放在最易于取货的位置；对于交货频繁周转快且交货时有多个生产批号或无生产日期的部分原材料（主剂除外）在经客观评估后确定其风险小并考虑到收发存操作的便利后可遵照FIFO的原则实施；仓管员应根据不同货物的不同储存条件指导装卸人员将货物移至适宜的仓库存放，货物进入库房后须在指定库位离墙50CM排列，堆叠高度以不损坏底层货物和货物顶部离照明灯具不少于50CM为宜。库房须有防尘、防水、防晒、防污染和防蝇措施；危险品或化学品应存放于专门的化学品仓库(参见《有毒有害物品控制管理规定》)；白砂糖须于专属的有锁糖库内存放，库房温度应控制在10℃以上40℃以下，相对湿度在60%以下以防止其吸潮或结块。糖库内须配有温湿度计，仓库管理员每日至少记录两次库房的温湿度；需要低温储藏的主剂、果汁或其它原辅料必须依照供应商或外包装上的要求存放于相应的冷藏库，冷库必须配备能够连续自动记录和长期保存温度变化信息的仪器。

5.1.1.5标识

材料进入库房后仓管员应立即在该批物料挂上“原辅材料货位卡”和“待检”状态标识牌并在“原辅材料货位卡”上登记该批材料的品名、批号、生产日期、收货日期、数量等信息，待品控检验完成仓管员再根据品质判定结果通知更换相应的状态标识牌（如“合格”或“不合格”），不合

格品须单独隔离并放置于不合格品区。不合格品须有明显的标识以免被错

发误用。

5.1.1.6入库和退货

经品控判定为合格的物料仓管员应及时按实收数量在库存管理系统或客户开发的库存管理系统中记账入库，实时更新库存数据并打印材料进

仓单，若客户有特别要求的同时还要编制材料库存日报表或周报表。不合

格品部分须告知采购部门并协助办理退货手续。

5.1.2发料：

仓管员须按领料单位开具的有效领料单据上的明细严格遵照“先到期先出库”或“先进先出”的原则发料，同时在领料单据上注明物料的实发数量并签名确认，所发出的物料必须是经品控确认后的合格品,遇到紧急情况只有在得到品控人员的许可下才可以将尚处待检状态的物料发出。

5.1.3 退料

5.1.3.1不合格品退库：

车间生产过程中发现的不合格物料经品控人员判定并加贴“管制单”后由车间领料员退回仓库，退料时领料人须填写退料单据并与原材料仓管员办理退料手续，仓管员在接收退料时应与领料员共同核实退料原因、批号、数量等并在原辅材料货位卡上同时记录；不合格物料须做好状态标识存放在指定的不合格品区。

5.1.3.2 生产余料退库：

当车间生产计划完成而使已领出的部分物料成为剩余物料时，车间领料员应将余料整理打包好，确定完数量后标识清楚再退回仓库并与仓管员办理退料手续，仓管员收到余料并核实无误后把该物料与同一批次的同种物料一起存放，如下一批次产品排产时要用到相同的物料时应先将余料发出。

5.2 账表管理

5.2．1 所有的原物料进出仓都要有相应的原始单据作为凭证，原始单据包括

供应商的”送货单”、生产车间的“领料单”、财务部开票处开具的“发货单”

以及由经理以上职等签核的“样品单”，“样品单”仅对由代加工客户自行采

购的材料有效，原始凭证上须有经办人的签名。原物材料进出仓发生后应

及时在库存管理系统（含代加工客户开发的库存管理系统）上进行交易数据登录并打印进出仓单使库存数据实时更新；仓库留存的进/出仓单须与相对应的原始凭证装订在一起以备后查；若客户有特别要求的还需要编制原材料库存报表。

5.2.2 仓库的进/出仓单(连同原始凭证)和所使用的记录表单应按月份和代

加工客户分别归类存档，保存期限为两年或更长。

5.2.3 货龄管理

仓管员须经常对在库的原材料进行检视、登记原材料的货龄状况，于每周五编制一份《原材料货龄与库存周报表》。

5．3 盘点

仓管员须定期或不定期对原辅材料进行抽盘或全盘，但每月至少在月末进行一次全盘点并生成月盘点表,盘点结果须真实反映实际库存情况,盘

点后出现的账实差异须说明原因，经领导批复后方可做账务调整，具体盘

点方法见《仓库盘点作业指导书》

6.0 相关文件

6.1《标识及可追溯性管理程序》（HR-QP-11）

6.2《不合格品管理程序》(HR-QP-14)

6.3《产品防护和交付规定》(WI-CK-MS-001)

6.4《有毒有害物品控制管理规定》（HR-CK）

6.5《OEM管理程序》(HR-QP-06)

6.6《仓库盘点作业指导书》（WI-CK-MS-004）

7.0 使用表单

7.1《温湿度记录表》（CK/QRT-05）

7.2《冷库温度记录表》（CK/QRT-06）

7.3《货物进仓单》（CK/QRT-01）

7.4《货物出仓单》（CK/QRT-02）

7.5《仓库原辅材料盘点表》（CK/QRT-11）

7.6《原辅材料货位卡》（CK/QRT-04）

7.7《领料单》（CK/QRT-12）

7.8《原材料货龄与库存周报表》（电子版）（CK/QRT-13）7.9《原材料收货目视检查记录表》（CK/QRT-14）