型钢轧辊断辊分析
热轧轧辊剥落或断裂的原因及预防方法探究
热轧轧辊剥落或断裂的原因及预防方法探究热轧轧辊在钢铁生产中起着至关重要的作用，是完成金属板材加工的重要设备之一。
在使用过程中，热轧轧辊剥落或断裂的现象时有发生，给生产带来了严重的影响。
针对这一问题，本文将从热轧轧辊剥落或断裂的原因及预防方法进行探究，以期为相关企业提供参考。
一、热轧轧辊剥落或断裂的原因1. 设备质量不达标热轧轧辊作为重要的设备之一，其质量必须达到相应的标准。
如果生产厂家在生产过程中使用了劣质的材料或者工艺不合格，就会导致轧辊的质量不达标，容易出现剥落或断裂的现象。
2. 设备磨损严重长时间的使用会造成轧辊表面的磨损，特别是在高温、高压力的环境下，磨损会更加严重。
一旦轧辊表面磨损过度，就会影响其正常的工作状态，进而产生剥落或断裂的风险。
3. 工艺参数设置不当热轧轧辊在使用过程中，需要根据所加工金属的性质和厚度等因素设置相应的工艺参数，如温度、压力等。
如果工艺参数设置不当，就会导致轧辊在工作过程中承受过大的压力或温度，从而容易出现剥落或断裂的情况。
4. 操作不当操作人员在使用热轧轧辊的过程中，如果操作不当，容易对设备造成损坏。
比如在装卸轧辊时使用不当的工具或方法，会导致轧辊受力不均，从而产生损坏的可能性。
5. 周期性检修不足热轧轧辊作为重要设备，需要定期进行检修和维护工作。
如果企业在这方面投入不足，就会导致轧辊出现各种问题，包括剥落或断裂现象。
二、预防方法探究1. 选购正规厂家生产的轧辊企业在选购热轧轧辊时，应该选择质量可靠的正规厂家生产的产品，避免使用劣质轧辊。
2. 定期维护检修企业应该对热轧轧辊进行定期的维护检修工作，包括表面磨损的修复、工艺参数的调整和润滑等工作，以确保轧辊处于最佳的工作状态。
3. 合理设置工艺参数在使用热轧轧辊时，企业应该合理设置工艺参数，根据加工的金属材料性质和厚度等因素进行调整，避免出现过大的压力或温度对轧辊造成损坏。
4. 加强操作培训企业应该加强对操作人员的培训，提高其对热轧轧辊设备的操作技能和安全意识，避免因为操作不当对轧辊造成损坏。
中厚板厂粗轧机工作辊断裂事故分析
作辊传动端辊颈断裂。本研究对断辊事故原因进行 分析， 以防止类似事 故发生 。
倒数第 ２ 道次轧制 。倒数第 １ 道次也是在断裂面摩 擦力 的作 用下完成 的 。下 工作 辊轴头 断裂处在 剧烈
的挤压 、 摩擦下 ， 产 生破碎并 发 出剧烈 异 响。倒 数第 １ 道次 也 出 现异 常波 形 ： 先 是 上辊 电流大 于 下辊 电 流， 而 后下辊 电流又大 于上辊 电流 ， 交替变化 。对传 动过 流保护记 录进行检 查分析 ， 主传动 既没有报警 ， 也没有 跳 闸 ， 实 际轧制 电流远 低于跳 闸 电流值 。 因此 ， 传动 系 统 Ｐ Ｄ Ａ数 据分 析 表 明 ， 粗 轧 机上 下 位传 动 系统无 异常 ， 所有 道次 （ 包 括异 常道 次 ） 的 源自２ 工作辊 断裂原 因分析
２ ． １ Ｐ Ｄ Ａ轧制数 据分析
该 工 作 辊 为 进 口产 品 ， 新 辊 直 径 Ｉ １ ５ ０ ． ４ １ ４ ｍ ｍ， 有效使 用直径 中１ ０ ０ ｍ ｍ， 共上 机 ５ 次， 断 辊时直
径 １ １ ４ １ ． ４ ８ ５ ｍｍ。轧制 产 品规格 为 １ ２ ｍ ｍ Ｘ ２ ３ ３ ０
Ｃ ｒ Ｎ ｉ 无 限冷硬球墨复合铸铁轧辊 ， 采用离心浇注。 工作层 为高 Ｃ ｒ Ｎ ｉ 铸铁 ； 芯部为球墨铸铁 ， 在浇铸过 程中用稀土硅镁合金进行球化处理。中厚板厂按订 单 正 常组 织生 产 ， 当钢坯 经 过粗 轧 机轧 制完 第 １ 道
次后 ， 出现 剧烈 异 响 ， 立 即停 机现 场查看 ， 发 现下 工
３ 结
语
工作辊断辊事故发生后 ， 通过 Ｐ Ｄ Ａ数据分析及
下量 ２ ５ ＿ ３ —１ ３ ． ４ ５ ｍ ｍ， 没有超过 ２ ８ ｍｍ的 压 下量 限
300机组500轧机断辊分析及控制措施
300机组500轧机断辊分析及控制措施背景介绍轧钢是钢铁生产过程中不可或缺的环节，通过机组和轧机的协作完成金属板材的工艺加工。
然而，轧机断辊事件在生产过程中经常发生，造成生产停滞、设备维修和产品损失等严重后果，因此，如何分析轧机断辊原因并制定相应的控制措施，显得十分重要。
300机组500轧机300机组500轧机作为一种中等规模的钢铁加工设备，常用于钢板的加工，特别是压延钢板。
该设备具有较高的制造精度和加工效率，可大幅度提高生产效率和经济效益。
断辊原因分析300机组500轧机断辊事件属于钢铁生产过程中常见的一种故障事件。
对于该事件的原因分析，深入调查和研究是不可或缺的。
根据多年的生产经验和海量数据分析，我们总结了以下可能导致轧机断辊的原因。
1.设备故障：包括轧辊损坏、轧辊端部氧化、轧辊表面开裂等；2.材质原因：包括坯料数量过大、坯料不均匀、坯料温度过低、坯料表面或内部有缺陷等；3.工作参数设置不合理：包括工作辊压力过大、卷离辊压力过大、成形过程温度过高或过低等；4.人为原因：包括操作不规范、操作疏忽等。
控制措施为避免轧机断辊事件的发生，提高生产效率和经济效益，我们需要采取科学的控制措施。
以下是我们针对轧机断辊事件所采取的控制措施。
1.检查并及时更换设备故障的轧辊：高强度板材轧机是高速磨辊设备，需要定期检修和更换轧辊保证设备有良好的工作状态。
2.选择高质量的坯料：坯料的质量是保证成品质量的重要因素，应当采用质量好的坯料，并严格按照相关标准执行。
3.调整工作参数：根据实际工作状态，设置适合的工作参数，以保证设备正常、稳定生产。
4.加强行业标准管理：制定专门的行业标准，对轧机断辊事件的发生意见进行总结和反馈，并根据反馈结果对相关人员进行培训和指导，提高员工意识。
总结钢铁生产中的轧机断辊事件常常造成严重后果，对设备和生产产生不良影响。
为了避免这种情况出现，我们需要对轧机断辊原因进行深入分析，结合实际情况，制定科学的控制措施。
热轧轧辊剥落或断裂的原因及预防方法探究
热轧轧辊剥落或断裂的原因及预防方法探究热轧轧辊作为热轧设备中重要的组成部分，其质量直接影响到产品质量和生产效率。
在生产中，往往会出现轧辊剥落或断裂的情况，造成了生产效率低下和安全隐患，因此研究热轧轧辊剥落或断裂的原因及预防方法具有重要的实际意义。
1. 轧辊表面损伤导致轧辊剥落或断裂在轧辊使用过程中，出现轧辊表面损伤容易导致轧辊剥落或断裂。
这种损伤包括表面裂纹、划痕、磨损、腐蚀等，这些损伤会进一步扩大，最终导致轧辊剥落或断裂。
轧辊材质好坏直接影响到轧辊的使用寿命和质量。
如果轧辊的材质不够坚固耐用，那么在热轧过程中会出现轧辊变形、疲劳、裂纹等问题，将极大影响热轧产品质量。
热轧设备的操作不规范也容易导致轧辊剥落或断裂。
例如温度控制不当、轧辊调整不到位等等，都会在热轧过程中产生不同程度的影响，最终导致轧辊剥落或断裂。
热轧工艺参数是热轧过程中必须严格控制的参数，如果热轧工艺参数不合适将会直接影响到轧辊的寿命和使用效果。
例如，轧制过程中的拉伸率、轧制力、速度等参数不合适，都将导致轧辊剥落或断裂。
1. 轧辊材质的优化优化轧辊材质可以提高轧辊的抗拉、抗压、抗疲劳等性能。
特别是在硬度和韧性之间的平衡上，选择合适的轧辊材料可大大提高轧辊的使用寿命。
2. 加强对轧辊的检测热轧轧辊在使用过程中应每隔一些周期对轧辊进行检测，及时发现轧辊损伤和裂纹等问题并进行处理，避免因轧辊的损坏而影响到生产和产品质量。
3. 热轧设备的维护针对热轧设备操作不规范等问题，应加强设备维护，保持轧辊的良好状态。
定期做好轧辊的维护与更新，及时清理轧辊附着的物质，避免附着物进一步侵蚀轧辊表面。
4. 控制热轧工艺参数对于热轧工艺参数不合适问题，应严格控制热轧温度、轧制力、速度等参数。
调整工艺参数能够有效避免轧辊的剥落或断裂。
总之，对于热轧轧辊剥落或断裂问题，合理地选择轧辊材质，加强轧辊的检测和维护，规范热轧设备操作，严格控制热轧工艺参数，是预防轧辊剥落或断裂的有效方法。
轧辊断裂
轧辊断裂时轧辊损坏的一种严重形式，而且处理时间长，影响生产。
轧辊断裂的原因有两种：一种内在原因，由于轧辊本身的内在缺陷造成，如夹杂等造成断裂；另一种是外在原因，由于轧制工艺条件和使用造成，如超载等造成断裂。
具体分析：
１残余应力及热冲击断裂。
轧制开始，轧辊与高温轧件接触，在轧制过程，轧辊表面温度高，而芯部温度低，在芯部产生合成拉应力，当超过极限时，芯部产生裂纹和断辊。
避免这种断裂，轧辊使用时应预热轧辊，并保持良好的冷却条件，严禁闭水轧制，降低内外层温度梯度；普通轧辊使用前应用半年左右时效期，以降低轧辊内应力，使用后的热轧辊应及时缓冷避免再生热应力。
２疲劳裂纹扩展为断裂。
轧辊上的裂纹受弯曲应力的作用，会沿着一条较深的裂纹扩展，继续轧制裂纹会迅速扩展，达到极限，会发生断辊，预防该问题，最重要的是保证轧辊有一定的重车量，并采取必要的检测手段，并对轧辊滚压强化进行表面处理，提高轧辊疲劳强度。
３其它原因。
如夹杂、非正常组织、残余奥氏体量过高、偏析等。
预防以上问题，应采用高质量的轧辊，并对采用的轧辊提出夹杂、非正常组织、残余奥氏体、偏析等方面的量化具体要求。
４使用原因。
轧制钢类强度过高，或低温钢、黑头钢等易造成事故。
另一方面，轧制盲目加大压下量以减少道次，闭水轧制后，过快给冷却水，或冷轧薄板时，轧辊压靠力过大，扭矩大于轧制力矩，启动轧机可能扭断轴头。
故而，制定操作规程时应充分考虑各种诱因，制定明确到位，同时操作人员应严格遵守标准化操作。
（。
300机组500轧机断辊分析及控制措施
300机组500轧机断辊分析及控制措施安钢第一轧钢厂300机组是一个年产量90余万吨的棒材机组，其主要产品有φ22、φ25、φ28、φ30、φ32规格的圆钢、螺纹钢。
由于低成本战略的提出以及节能降耗的实际要求，500轧机断辊事故在各类事故中一直占有突出位置，成为影响该机组产能发挥的主要因素。
如何控制500轧机断辊，成为当前技术人员的重点工作。
1.断辊原因分析轧辊是实现轧制过程中金属变形的直接工具。
断辊是指在轧制过程中轧件所产生的轧制压力超过了轧辊本身所能承受的强度极限造成的轧辊断裂。
造成断辊的原因主要有以下几种：1.1.轧辊冷却不适当；1.2.轧辊安装不正确，造成工作时受力不均；1.3.由于缠辊、喂错孔、多条轧制变形量过大；或轧制温度过低，使变形抗力增加，轧制力超过了轧辊强度极限；1.4.轧辊内在质量不好，原始应力未消除或存在铸造缩孔；轧辊在某些地方强度低，造成应力集中；1.5.轧辊刻槽较深，轧辊的工作直径太小，轧辊强度不够；1.6.堆焊工艺缺陷。
2.原因分析根据现场的实际情况，检查轧辊的断裂部位、断口形态及颜色是分析断辊原因的主要方法。
热轧棒材轧辊的断口部位、形态及颜色有：2.1.当轧制温度偏低或压下量偏大使变形抗力增大时，轧辊可能在孔型的工作辊径上折断，这时的断裂口是剪应力断口。
剪应力断口为灰白色断口。
2.2.当发生误操作，轧件进入较小规格孔型，轧件进入辊环或缠辊，造成扭转力矩大于轧辊本身强度时，轧辊在辊身与辊径接触处被扭断，这时的断裂口是扭应力断口。
扭应力断口为灰白色断口。
2.3.当轧辊磨损不均匀、受不均匀冷却的交变作用，造成局部缺陷并逐渐扩大时，轧辊发生疲劳断裂。
断裂部位不一定在轧制道次的孔型内，也可能在相邻孔型内，这时的断裂口为疲劳断口。
因疲劳断辊的断口为深褐色断口。
2.4.轧机缺水断辊。
当轧机供水不足或缺水造成轧辊局部温度升高，使轧辊局部晶粒粗大，强度降低，造成断辊。
当轧机缺水，局部温度升高，使轧辊局部材质晶粒粗大，立即给水后急剧冷却，材质经淬火后晶粒变细，产生拉应力，这时断裂部位在轧机应力集中处。
轧辊传动轴断裂机理分析
开始使用 、 月 ９１断裂；第 ２ （ 号） ７ ３ 根 ２ 传动轴 替代 １ 号传动轴，于 ８ ２ 月 ０日断裂 ，１ 号传 ，２ 动轴 为 同一生 产厂 家生产 ；第 ３根传动 轴 （ 号 ） ３
位 于操 作侧 ，于 ８月 １ ９日断裂 。３根 传 动轴 的 断裂 部位 均发 生 在 ６ ９ ～１０ｍｍ 的轴肩 处 ，断 １０ ４
ＴｈｅＭ ｅ ｈａ ｓ ｃ ｎｉｍ Ａｎａ ｙ ｉ ｆｔ ａ ｔ ｅｏ ｌｅ ｌ ｓｓｏ ｈｅＦｒ ｃ ｕｒ ｆＲｏ ｌ ｒＳｈａ ｍｓ
ＹＩ ｉｉ Ｌ ｉｍｉｇ ｊ ｎ ｕ Ｌ Ｕ Ｘｉｏａ Ｎ Ｌｘｎ ＵＯ Ｊａ ｎ ｕ Ｘｉｈ ａ Ｉ ａ ｌｎ
２１ 年第 １ ００ 期
一ｌ 一ｌ ¨ｌ ¨ ＿
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尹立新等： 轧辊传动轴 断裂机 析 理分
固
（ ａ）
（ ｂ）
（ ａ） １号 ； （ ｂ）２号 ； （ ｃ） ３号
图 １ 传 动 轴 断 口宏 观 形 貌
１ １ 传 动 轴 有 ３处 明 显 缺 陷 ， 由缺 陷形 ） 号 成 的裂纹基 本在 一个 平 面上扩 展 ，并很 快 汇合形 成 由边部 向 内部 扩展 的裂纹 ，最后 瞬 时断裂 ，断
ｆ ｒ ｉ ｇｄ ｆｃ ｓ ｅ ｇ ｅ ｅ ｔ ， ａ ｄｗｅｄｉｇ ｄ ｆ ｃｓｅ ｉｔｎ ｎｔ ｏ ｌｒｓ ａ ． ｏ ｇ ｎ ｅｅ ｔ ， ｄ ｅｄ ｆｃ ｓ ｎ ｌ ｎ ｅｅ ｔ ｘ ｓｉ ｇｉ ｈｅｒ ｌｅ ｈ ｆ ｔ Ｋｅ ｏ ｄ ｓ ｆ， ｆ ｒ ｉ ｇｄ ｆ ｃ ｓ ｗｅ ｄ ｎ ｅｅ ｔ ， ｆａ ｔ ｒ ｙ Ｗ ｒ ｓ ｈａｔ ｏ ｇ ｎ ｅ ｅ ｔ ， ｌ ｉ ｇｄ ｆｃ ｓ ｒ ｃｕ ｅ
对 断轴进 行微 观组织 缺 陷观察 与分析 ，采用美 国 Ｔ ｅｍｏ 司 Ａ Ｉ． ０型 直读 光谱 仪对 断 轴 的材 ｈｒ 公 ＲＡ４ ６ 质进 行检验 ，采用 日本 ＨＩＡ Ｈ 公 司 Ｓ３０Ｎ型 ＴＣＩ ．４０
热轧厂HT-2513粗轧工作辊断辊原因分析
２ １ 年９ ００ 月
武汉 工 程 职 业 技术 学 院 学 报
Ｊ ｒ ｌ Ｗ ｕ ｎＥｎｇ ｎｅ ｒｎｇＩ ｓ ｉｕｔ ｏｕ ｎａ ｏｆ ｈａ ｉ ｅ ｉ ｎ ｔｔ ｅ
ＶＯ１２２Ｎ０． ． ３
Ｓｐ ｅ ｅ ２ １ ｅ ｔ ｍｂ ｒ ０ ０
热 轧 厂 ＨＴ一２ ５ ３粗轧 工 作辊 断辊 原 因分 析 １
２ 现场 断 口分析
该 辊 断裂 形 态 为辊 身 中部 断成 碎块 、 端 断 口 两 呈 现锥 状 ， 可见 断 裂 形 态 为扭 断 （ 图 １ 。锥 状 断 见 ）
口中部 突 出， 在辊 面 的 中部 突 出轴 线 处存 在 一 条 且 明显 的摩 擦 、 温烧灼 痕迹 ， 中并 出现 了一条纵 向 高 其
吴 国胜 余 利 兵 陆献 华
（． １ 武钢 研 究院 湖北 武 汉 ：３ ０ ０ ２ 武钢股份 热 轧总厂 湖 北 武 汉 ：３ ０ ３ ４ ０ ８ ；． ４０８ ）
摘 要 某 热轧厂粗 轧机 Ｒ ３机 架上辊位 ＨＴ一２ １ ５ ３工作辊在 正 常上机使 用过程 中突然发 生辊 身 断裂 事故 。 裂形 态为扭转 断裂 ， 材质 为 高铬 复合铸 造轧辊 ； 断 其 对该辊 进行 使 用情况调 查、 现场 断 口 分析和取样 检验 分析 ， 明造 成 该辊 断 裂 的原 因主要 是 ： 外 层厚 度 没 有 达到 国标 规 定 的技 术要 查 其
求， 加之该 辊 外层 材料 化 学成 份和金 相组 织存 在 若干 质量 问题 ， 致 外层 材 料 强韧性 不 足 、 而 发 导 从
生断辊 。
关 键 词 粗 轧 工 作 辊 ； 合 轧 辊 ； 复 高铬 钢 ； 裂 ； 效 分 析 断 失
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型钢轧辊断辊原因分析
最近连着断了4付辊，其中3付是断在中间台，一付断在孔型正中央，从轧机过钢电流来看，电流正常，没有超负荷，钢的出炉温度也正常，求助各位高手，帮我看看，是什么原
注：断辊的是两个不同的机架，每个机架断了2根。
观点一：从断口看，有老的裂纹。
可能有以下原因：1）轧辊用到直径下线，轧辊长期处于疲劳状态；2）水冷却不足；3）孔型道次变形不合理；4）轧辊本身问题。
观点二：轧辊的质量有问题、轧机的稳定性不好导致有老伤孔型设计是否也有问题。
观点三：从图4看，轧槽表面有龟裂纹，是缺水。
从图2看，断面边缘有“旧印”，是疲劳损坏。
造成疲劳的原因除了负荷增大（温度、变形量、变形程度、异物咬入等）以外，还有：下辊槽底圆角太小；圆角车削不光、有沟或凸棱（一般车削都是先车好下辊侧壁斜面，后用R刀车圆角，这样圆角与斜面和槽底平面不相切），造成应力集中；在弯腰大斜度孔型系统中，为保证成品孔槽口宽大于成品前孔轧件宽，上辊辊环加粗造成下辊对应位置过细，降低了下辊强度；
解决办法：1）增大圆角改善车削质量；2）将轧制线下移，增大下辊轧槽直径；3）减小上辊辊环直径（减小孔型锁口长度），这样带来的不利是减小了成品槽口宽度，可用增大槽口圆角解决。
如果成品前轧件腿外有棱（对应辊缝处），成品轧件腿外侧碾皮，应减小成品再前孔来料腿厚。
4）适当调整孔型腿的斜度，改善咬入、增大辊径，一般成品孔腿斜度最大15%，成品前孔腿斜度33%左右。
观点四：从轧辊组织上看（看不太清），还可以。
最好是没有这种从中心向外的放射状“图案”，最不好的是用手还能掰下小块，掌面抚过，往下掉渣。
观点五：轧辊制造缺陷，从图1看，心部为裂纹源！！。