轧辊铸造缺陷原因分析
冷轧生产企业轧辊缺陷产生原因及防范措施
冷轧生产企业轧辊缺陷产生原因及防范措施轧辊是轧钢生产中的一种大型工具，其性能与质量将直接影响轧机产量和产品质量，其消耗在轧钢生产中占很大比例。
因此，轧辊的使用与管理在冷轧的生产中至关重要。
本文所列舉的冷连轧机为四机架六辊UCM（Universal Crown Mill）轧机，设计产量为152.8万t，其技术从国外成套引进，是目前国内装备水平较高的冷轧机之一。
自投产以后，多次与国内外的轧辊专家进行了技术交流，以提高轧辊的使用和管理水平。
研究冷轧辊缺陷产生的原因，并采取相应的具体措施，以便降低轧辊消耗，对降低成本和稳定生产有着重要的意义。
1冷轧辊缺陷的主要形式当前我们所使用轧辊来自于日立金属、美国电钢、英国轧辊、中国一重、邢台轧辊和常冶轧辊等几家轧辊生产制造厂，其材质为3Cr，5Cr和4CrMo锻钢。
目前出现的轧辊缺陷按照所产生的形态可以分成软点、剥落（爆辊）和内部裂纹等三大类。
1·1 轧辊软点轧辊表面的某些地方会显示出比轧辊表面其它地方硬度值变化较大情况。
通常这些软点区域的硬度值要比基体材料的硬度低20HS。
一般情况下软点区域用肉眼是分辨不出来的，但是经过硝酸酒精腐蚀以后，就会显示出来，呈现一片暗色区域（见图1所示）。
在某些情况下，软点疵瑕也可以保持有硬化情况和回火色（兰色/棕色）。
1·2 轧辊剥落轧辊剥落就是指轧辊辊身的某个区域从辊身上分离出来的现象。
剥落按照产生的原因不同可分成下述几类。
1.2.1 轧辊表面剥落轧辊表面剥落可通过裂纹表面的“破损”轨迹来鉴别。
这种疲劳“破损”轨迹的显著特征是具有典型疲劳痕（海滩纹见图2所示）或在疲劳裂纹面上的“扇形”裂纹流线。
疲劳“破损”轨迹蔓延的方向与轧制时轧辊旋转的方向相反。
1.2.2 接触应力引发的剥落由于轧机的负荷以及轧辊在接触点上的局部挤压，造成的最大组合剪切应力（通常称作“赫兹应力”）位于轧辊表面之下的某个较小区域中。
多处的裂纹可以引发并在赫兹应力超过轧辊的抗拉强度时，在表面之下位置发生弥散，导致剥落的产生，这会通过两种模式发生。
轧辊失效方式及其原因分析
轧辊失效方式及其原因分析轧机在轧制生产过程中，轧辊处于复杂的应力状态。
热轧机轧辊的工作环境更为恶劣：轧辊与轧件接触加热、轧辊水冷引起的周期性热应力，轧制负荷引起的接触应力、剪切应力以及残余应力等。
如轧辊的选材、设计、制作工艺等不合理，或轧制时卡钢等造成局部发热引起热冲击等，都易使轧辊失效。
轧辊失效主要有剥落、断裂、裂纹等形式。
任何一种失效形式都会直接导致轧辊使用寿命缩短。
因此有必要结合轧辊的失效形式，探究其产生的原因，找出延长轧辊使用寿命的有效途径。
1 、轧辊剥落(掉肉)轧辊剥落为首要的损坏形式，现场调查亦表明，剥落是轧辊损坏，甚至早期报废的主要原因。
轧制中局部过载和升温，使带钢焊合在轧辊表面，产生于次表层的裂纹沿径向扩展进入硬化层并多方向分枝扩展，该裂纹在逆向轧制条件下即造成剥落。
1.1 支撑辊辊面剥落支撑辊剥落大多位于轧辊两端，沿圆周方向扩展，在宽度上呈块状或大块片状剥落，剥落坑表面较平整。
支撑辊和工作辊接触可看作两平行圆柱体的接触，在纯滚动情况下，接触处的接触应力为三向压应力。
在离接触表面深度为 0.786b 处 ( b 为接触面宽度之半 ) 剪切应力最大，随着表层摩擦力的增大而移向表层。
疲劳裂纹并不是发生在剪应力最大处，而是更接近于表面，即在 Z 为 0.5b 的交变剪应力层处。
该处剪应力平行于轧辊表面，据剪应力互等定理，与表面垂直的方向同样存在大小相等的剪应力。
此力随轧辊的转动而发生大小和方向的改变，是造成接触疲劳的根源。
周期交变的剪切应力是轧辊损坏最常见的致因。
在交变剪切应力作用下，反复变形使材料局部弱化，达到疲劳极限时，出现裂纹。
另外，轧辊制造工艺造成的材质不均匀和微型缺陷的存在，亦有助于裂纹的产生。
若表面冷硬层厚度不均，芯部强度过低，过渡区组织性能变化太大，在接触应力的作用下，疲劳裂纹就可能在硬化过渡层起源并沿表面向平行方向扩展，而形成表层压碎剥落。
支撑辊剥落只是位于辊身边部两端，而非沿辊身全长，这是由支撑辊的磨损型式决定的。
锻钢轧辊缺陷产生的原因及对策
锻钢轧辊在轧制中出现问题的原因及对策目录页数1. 引言 42. 轧辊表面迹象A. 夹杂5~6B. 橘皮状轧辊表面7~8C. 辊印9~12D. 软点13~18E. 热裂纹i. 热轧机工作辊19ii. 冷轧机工作辊20~273. 剥落A. 表面迹像28~46B. 表皮下引发i. 与材质有关47~49ii. 接触应力a. 一般机理50~52b. 冷轧机工作辊53~61c. 热轧机工作辊62~64d. 支撑辊65~704. 辊颈断裂A. 表面迹像71~72i. 辊颈应力计算73~77B. 表皮下引发i. 轧辊设计或材料质量78~81C. 辊颈修复82~85D. 瞬时发生i. 深置缺陷86~87ii. 轧机过载88~905. 辊身断裂A. 疲劳--- 深置缺陷91~93B. 瞬时i. 轧机过载94~95ii. 深置缺陷96~976. 轧辊检测98A. 涡流探伤99~100B. 表面波超声波探伤101~105C. 着色渗入探伤106~108D. 刻蚀探伤109~111E. 磁粉探伤112~113F. 硬度检验114~1187. 轧辊处理和储存1198. 轧辊各部位的英文名称120~121引言在轧钢生产中的轧辊性能及质量直接影响轧机产量和产品质量。
因为轧辊采购费用在轧钢厂生产成本中占有较大比重，也是影响轧制成本的重要因素。
本书的目的是针对锻钢轧辊在轧制中可能出现的相关问题，并就问题的类型，特徵，样例（照片，图解），产生机理及预防措施等进行分析。
仅供有关人员参考。
锻造轧辊的无损探伤（NTD）对轧辊生产厂家和轧辊用户都非常重要。
轧辊生产厂家在轧辊热处理以及随后的精加工之前用NDT无损探伤，来确认轧辊的表面和内部是否合格。
轧辊用户(轧辊车间)利用NDT无损探伤确保研磨切削部分满足进一步使用之前的轧辊表面要求。
NDT 无损探伤以及其应用，可以作为最佳化轧辊维护过程的管理方法之一。
轧辊的处理和储存也是轧辊问题发生的因素。
马钢冷轧轧辊缺陷的分析及防范措施
马钢冷轧轧辊缺陷的分析及防范措施今天，随着工业的发展，越来越多的重要工业用钢，如马钢板材，在冷轧过程中，轧辊是一个非常重要的部件，随着轧辊的日益快速的寿命，轧辊的缺陷也会带来不利影响。
本文将从分析原因和防范措施两方面来探讨马钢冷轧轧辊缺陷的问题，为提高冷轧轧辊的使用寿命和质量提供参考。
一、马钢冷轧轧辊缺陷的分析1、损坏原因由于轧辊会在马钢冷轧过程中长期受到扭矩、温度、压力等不均匀的外界考验，而轧辊中各种元素的问题也会导致轧辊疲劳损坏，从而出现缺陷，如表面裂纹、磨损和烧伤等。
2、实际表现轧辊缺陷以表面裂纹为主，由此可知表面失效正是轧辊缺陷产生的原因之一，根据不同的裂纹形态，可以推断出轧辊的损伤原因，如圆柱形裂纹、锥形裂纹、Y字型裂纹等。
二、马钢冷轧轧辊缺陷的防范措施1、优化轧辊设计优化轧辊设计，使得轧辊具有较大的强度，同时增加轧辊表面的耐磨性，减少轧辊表面的损坏，使轧辊的使用寿命更长。
2、降低轧辊温度应控制轧辊的表面温度，并在较低的温度范围内进行轧制，以减少轧辊表面的烧伤，提高轧辊的使用寿命。
3、均匀保护润滑剂应给轧辊表面均匀的润滑，以确保轧辊的表面，同时保持充足的润滑剂分布，以减少轧辊噪声，平滑运行，减少轧辊磨损损坏，提高轧辊的使用寿命。
4、改善马钢材质应均匀改善马钢坯料的碳素含量，改善马钢冷硬度，使冷轧材料更加均匀，减少冷轧过程中烧伤、磨损等，提高冷轧轧辊使用寿命。
综上所述，马钢冷轧轧辊缺陷的分析及防范措施应及早采取有效的措施，以提高冷轧轧辊的使用寿命和质量，促进行业的健康发展。
首先，应优化轧辊的设计，降低轧辊温度，提供良好的润滑剂保护，同时改善马钢材质，以改善冷轧工艺，减少轧辊缺陷产生的可能。
冷轧辊常见缺陷及产生原因是什么
冷轧辊运行中常见的缺陷及产生原因如下：
格坑。
带钢焊缝质量不好，或表面有异物。
粘辊。
局部压下量过大，断片、堆钢、折叠，带钢板形不好或辊身表面硬度低。
裂纹。
粘辊等过热缺陷造成局部压下过大，冷却不好，轧辊表面杂物粗大。
勒辊。
辊身两端压下不一致，带钢浪形、跑偏、辊身表面硬度低。
大面积带状剥落。
由于轧辊辊身有微裂纹，在循环轧制应力的作用下，经过二次疲劳裂纹的发展造成。
掉肉。
辊身表面有微裂纹，辊身表层局部严重过热，辊身表层有大夹杂物等缺陷在轧制应力作用下，经疲劳裂纹发展成掉肉。
辊身两侧环状裂纹。
轧制时，两端压下严重不均，轧辊淬火质量不好。
工作辊轴承抱辊。
轴承润滑不好，未及时加油，轴承密封不好，辊身两端压下严重压偏。
断辊。
轧辊内部残余拉应力大，轧辊中心有裂纹等缺陷，辊身两端压下严重。
马钢冷轧轧辊缺陷的分析及防范措施
马钢冷轧轧辊缺陷的分析及防范措施
马钢冷轧轧辊缺陷是指在马钢冷轧工艺中，轧辊表面由于调试不当或操作不当而产生的缺陷。
这些缺陷会导致板材质量下降，影响板材的生产效率，甚至会给马钢冷轧生产过程带来严重的危害。
原因分析：
1.轧辊的表面质量问题：马钢轧辊表面的质量可能存在缺陷，如轧辊表面的磨损、氧化、缺少材料、缺陷和污垢等。
2.操作不当：由于操作者技术水平不高，或者没有按照正确的操作流程操作而引起的轧辊缺陷。
3.调试不当：轧辊和上下轧机架之间调试不当，会导致轧辊表面出现缺陷。
4.机械问题：由于冷轧机械部件的老化或损坏，会导致轧辊出现缺陷。
预防措施：
1.加强轧辊的质量检验：仔细检查轧辊表面的质量，及时发现轧辊表面的缺陷，及时更换损坏的轧辊。
2.强操作人员培训：定期举办操作培训，增强操作人员操作技能，避免操作出现问题。
3.合理调试轧辊和上下滚机架：轧辊和上下滚机架之间要保持合理的间隙，以减少轧辊表面的缺陷。
4.定期检测机械部件：定期检查机械部件的磨损情况，及时维修或更换损坏的部件，保证冷轧工艺的正常运行。
综上所述，只有全面加强轧辊的质量检验、定期培训操作人员、合理调试轧辊和上下滚机架，以及定期检测机械部件，才能有效的防止轧辊出现缺陷。
市场上出现的马钢冷轧轧辊缺陷问题，主要可以归结为前述4个因素，解决这些原因才能有效解决轧辊缺陷问题。
同时，此外，还要建立严格的工艺和操作规程，避免生产环节出现偏差，以确保轧辊表面质量。
大家一定要深入了解马钢冷轧轧辊缺陷的原因，切实落实上述防范措施，以保证冷轧轧辊表面的高标准，有效提升马钢冷轧生产效率，为满足市场需求打下坚实的基础，确保冷轧轧辊的质量和可靠性。
铸铁轧辊的缺陷以及预防
铸铁轧辊是用特种铸造方法生产出来的冷硬铸铁件，它对铸造裂纹等缺陷的敏感性较强，并容易形成其他许多类型的铸造缺陷和废品。
这些缺陷和废品大部分发生在轧辊制造厂，反应在轧辊的铸造合格率上。
此外，对于铸造轧辊来说还可能存在一种内在的缺陷，即隐藏在轧辊内部使用前没暴露出来的缺陷。
这些缺陷将会在轧钢中表现出来。
因此，铸铁轧辊的质量即反应在铸造合格率上，又反应在轧钢生产上，而且，在某种程度上后者更重要。
为了提高铸造合格率，减少轧钢中的轧辊缺陷延长铸铁轧辊的使用寿命，必须首先了解铸造缺陷及废品的类型和产生原因，采取恰当的防范措施。
一、夹渣缺陷夹杂缺陷的分类和组成夹杂是夹灰、夹砂以及夹渣等的泛称，不论是板钢轧辊还是型钢轧辊，不论球墨铸铁轧辊（离心轧辊）还是普通冷硬轧辊均会产生这种缺陷，它是铸铁轧辊常见的缺陷，而球墨铸铁轧辊更容易产生这类缺陷。
在辊身上的夹渣习惯上称做“渣儿”或“渣眼”，球墨铸铁轧辊辊身上的夹渣也叫做“黑斑”。
按轧钢要求，在辊身工作面上不能有任何宏观缺陷，但实际上往往难以达到（在离心轧辊工作面上这种可能还是有的）。
所以一般规定薄板和中厚板轧辊辊身上可以分别允许有小于0.7毫米和1.0毫米的缺陷。
超过上述尺寸，在轧辊制造厂即列为废品。
在轧辊辊身的轧钢工作面上存在夹杂缺陷，在轧钢中受力后脱落，将影响轧辊的使用寿命和钢材的质量。
解决铸铁轧辊（特别是球铁轧辊）的夹渣对提高轧辊使用寿命和增加钢材产量以及提高钢材的表面质量具有重要的意义。
下面重点阐述球铁轧辊的夹杂缺陷。
对于球墨铸铁轧辊原铁水中硫含量的高低对杂物的组成和数量有着重要影响。
当硫含量较高（大于0.05％）时，夹杂物的组成中，硫化镁，硫化锰等硫化物占有较大的比例。
而且，随着硫含量的增加，黑渣的数量相应增加。
在铁水中硫含量较低的情况下，黑渣中硫化物减少，轧辊的渣孔率较低。
经过多年的生产实践和检验分析，在铁水中含硫量小于0.05％条件下，夹杂缺陷总的可归纳为以下四种类型：1、混合渣混合渣是由氧化物和石墨等组成的。
马钢冷轧轧辊缺陷的分析及防范措施
马钢冷轧轧辊缺陷的分析及防范措施
马钢冷轧轧辊的缺陷，严重影响了冷轧的质量，引起了工厂的重大损失。
因此，对这种缺陷的分析和防范措施的研究及实施具有十分重要的意义。
马钢冷轧轧辊缺陷主要有两类：局部失效缺陷和整体失效缺陷。
局部失效缺陷主要包括凹陷，纹路，毛刺等问题，这些缺陷大多是由轧辊表面的杂质、局部的温度、表面的生锈等对轧辊表面造成的破坏和形变产生的。
整体失效缺陷分为抗拉强度下降、表面质量下降、热阻力减小等。
其中，抗拉强度下降是由轧辊陈旧、热锻桩热处理之后无法维持原始结构状态、熔炼时组织状态差等引起；表面质量下降是由于熔化时产生的粒度不均匀和凝固后的机械损伤所导致；热阻力减小主要是因为热处理中铝合金和铁合金的熔炼凝固状态的变化所导
致的。
要防止马钢冷轧轧辊的缺陷，首先要加强冷轧材料的检测，明确冷轧材料的标准，以保证轧辊的质量。
第二要提高操作技术，明确轧辊加工的步骤，合理布置机械化设备，减少轧辊的损伤和缺陷的形成。
第三要提高热处理工艺，准确控制熔炼温度，熔炼组织，凝固组织，热处理温度和实际时间，保证热处理过程中组织状态及抗拉强度等参数符合规范要求。
最后，设备要定期检验和更新，确保设备能够按设计要求运行，避免缺陷的发生。
马钢冷轧轧辊缺陷的防范措施，要求我们必须加强对轧辊的管理，避免缺陷的产生。
同时，还要求设备的检修和更新，确保轧辊的正常
工作。
此外，还要定期对冷轧工艺进行审查和改进，以确保热处理过程中组织状态及抗拉强度等参数符合规范要求。
只有这样，才能保证马钢冷轧轧辊的质量，确保生产过程的高效安全。
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3浇注外层时，开浇速度过慢，铁水在冷圈内腔同时达到一定厚度的时间拉长。
1涂料时冷圈的温度差、手法的不合理，冷圈与端盖间补砂太厚，造成涂料厚度差大，使得冷速不均
2外层离心浇注时，冷圈温度差大。
在地坑冷却过程中，有新浇注的轧辊放在已浇好的轧辊边上（太近），使得辊面冷速不均，有阴阳面或硬度落差大
1成分控制不严，硬度过高；
2离心机振动剧烈；
3原材料质量差。
14
结合不良
1离心机离心时间或停转到填芯间隔时间过
配料计算错误，少配或多配铁水。
8
球化不良
球化衰退
石墨漂浮
1铁水包内球化剂安放位置错误，或出铁时方法不当，没有选用合适的球化包；
2球化处理后到浇注间隔时间太长。
3出铁温度过高，Mg烧损严重，残Mg量少，我们采用高温熔炼低温浇注，及时球化，强化孕育
4出铁温度过低，覆盖剂（铁屑）易“结死”在包低，不起作用
2炉前成分没控制好，试样片白口判断不准确，配料错误；
3冷却过程中受外界影响使得冷速过快（高）或过慢（底）
2
R处夹渣、气孔等
1芯部出铁温度、浇注温度低；使得铁水流动性不好，夹渣物，氧化渣不易上浮。
2炉料、炉内、铁水包内的垃圾处理不干净（包括外层和芯部）；
3铁水包没烘干，球化剂，孕育剂，覆盖剂等添加剂潮湿，覆盖的铁屑氧化严重或者里面垃圾太多，使得铁水铁水夹气夹渣严重。
9
辊面夹渣.、针孔
1外层出铁温度、浇注温度不合理；
2炉内、铁水包内的垃圾处理不干净；
3铁水包没烘干，铁水内夹气严重；
4孕育、球化处理后立刻浇注，作用不充分，铁水镇定时间太短；
5浇注外层时，开浇速度过慢，表层铁水凝固过快，垃圾不能及时往里浮出。
1外层用浇注系统修复不及时或没烘干，降低铁水进入型腔温度，并夹带进部分垃圾及气体；
2外层备料或加料错误；（厚、薄）
3填芯时，浇斗内铁水过浅，浇口承压力小，造成出口铁水不集束。
4外层铁水不够
1端盖上错；
2排底箱时，位置不水平，填芯浇斗出口偏离中心位置，或浇斗中线与水平位置不垂直，浇斗底座不平
3底箱与冷圈间跑火现象严重。
1端盖造型不当,砂泥脱落或涂料太厚,小头尺寸位置偏离中心点；
2端盖小头尺寸错误。
3外层离心浇注前，冷圈内垃圾清理不干净；
4涂料里有杂质，或有发气物质存在
1端盖没烘干或落沙严重；端盖型砂强度，紧实度不够，内表面型砂R角不光滑（带毛刺），
2上、下头颈砂型没烘干。
3铁水包修复不及时，包壁结满渣滓，有“凸肚”现象。
4端盖，冒口，底箱涂料太厚或有堆积
3
辊面硬度差大
1熔炼时或炉前分析补添合金后，合金没熔化净。
4P，S不宜过高，S高容易产生热裂纹，S＜0.12﹪，P高容易产生冷裂纹P＜0.08﹪
1合金层较厚的轧辊离心时转速过快，造成外层内外应力差大；
2外层离心时间过长，停转时内腔温度过低；
3合箱或下离心机时冷圈碰撞；
4保温措施不到位；
5涂料层厚度差大，浇注时冷圈模温差大；铁水激冷不一致
6冷圈内壁有裂纹或缺陷。
（新浇注的轧辊在放置时空一个位置再放，或者从另一边依次放置）
4
辊身端面麻点（硬度落差大）
1孕育、球化处理后立刻浇注，作用不充分，铁水镇定时间太短；
2外层开浇速度太慢，辊面白口倾向严重。
离心转速低，造成外层较厚的轧辊内腔铁水致密性差。
1成分设定不合理，原材料、合金质量不保证
2炉前成分没控制好，试样片白口判断不准确，配料错误；
轧辊铸造质量缺陷主要原因分析
序号
岗位
原因分析
缺陷名称
冶炼、浇注
涂料、合箱
造型
其它
1
硬度偏高、偏低
1熔炼时铁水长时间保持高温、激冷性加强；浇注温度偏高（高）
2铁水合金成分高或底（高、低），碳高硅低，使得碳化物偏多
3炉前铁水硅高，包内孕育量小（高）、球化包底没堤坝，包内球化孕育时球化剂，孕育剂上浮，使得球化衰退或者球化不良，造成石墨形态不好，影响机体组织（高、低）
2配箱底箱冒口或者冷型用错
1冷圈选用错误；
2有歪头颈缺陷；
3底箱、冒口张冠李戴。
1选用不合理的工装模具，型样模具残缺或损坏严重；
2冒口底箱修复不及时，或重复使用次数过多，精确度降低。
工艺不合理。
13
辊身裂纹
1外层浇注温度过高，缩率大；
2开浇速度慢，有滴铁现象，辊面常伴有“疤块”。
3离心时间（外层）过长，形成热裂纹。
4离心机开机不及时，开始浇注外层时离心速度未达到，浇注在加速中进行，使得表面一层组织致密性差，组织形态不好，碳化物偏少（底）
5浇注时冷型模温偏高或偏底（低、高）
1涂料重量不准确，涂料温度过高或过低，造成涂料层过薄或过厚；（高、低）
2外层离心时，转速过高；（高）
1成份设定不合理，原材料、合金质量不保证；
11
辊颈抽槽
1合箱位置不对，有歪头颈倾向；
2上端盖时小头与冷圈不同心或端盖小头尺寸搞错。
1端盖型样尺寸搞错，造型时小头与端盖模外圆不同心；
2端盖小头处涂料过厚或过枯，有毛刺。
工艺不合理或合金层要求过高，为保证合金层厚度而使用小头过小尺寸的端盖，以致使辊颈加工余量不足。
12
毛坯尺寸不符
1备料、加料错误，铁水量不够。
2外层离心浇注前，冷圈内垃圾清理不干净；
3涂料温度过低或涂料温度差大，涂料层不坚。
端盖没烘干或落砂严重。
10
歪头颈
1合箱位置不对，底箱接口、冒口接口与端盖子口不吻合，或各接口清理不干净，有冷子、残铁、过厚的涂料，常伴有跑火现象。
①选用不合理的工装模具，型样模具残缺或损坏严重；
2冒口底箱修复不及时，或重复使用次数过多，本身已经偏离中心
4铁水在炉内经高温时间太长，铁水氧化严重，吸氢或吸氧量大
5严禁在浇注外层过程中用吹风机向冷型中吹风
6浇辊环冲芯时未换浇注系统，在铁水冲击下把富着在浇注系统里的铁，渣等带入铁水中造成夹渣
7回炉料使用太多，炉料不清洁
1玻璃渣覆盖不完全，外层内腔两端铁水氧化严重；
2外层、芯部用浇注系统修复不及时或没烘干，降低铁水进入型腔温度，特别是浇管清理不干净有残铁或渣铁等，涂料太厚或者管内涂料有堆积，浇注过程中在铁水冲击下带入铁水而形成夹渣或气孔
5
芯部缩松
1填芯时到冒口部分浇注速度过快，最后没点冒口；
2芯部铁水出铁量不足或少备炉料，铁水没浇到位。
错用冒口砂模，冒口余量不足。
错用冒口工装模具，冒口余量不足。
6
外层偏析
1外层冲芯用同一个铁水包，或者用同一根浇管（辊环）
2外层浇注温度过高，离心时铁水粘度差，同等离心力下，铁水致密度不够；
3外层开浇速度过慢或浇注中有停顿，造成层析。
4离心机开机不及时，开始浇注外层时离心速度未达到，浇注在加速中进行，使得表面一层组织致密性差，组织形态不好，合金碳化物分部不均（底）
5浇注时离心机震动大或冷型窜动大
6调整成分后未经一定时间一定温度的熔炼就出铁，使得部分合金还来不及熔化，
成份设定不合理，原材料质量不稳定。
7
合金层厚或薄
（冲偏）
1填芯铁水温度过低或过高；（厚、薄）
5铁水氧化严重或包内，炉内渣多，Mg作强的脱氧剂，残Mg量少
6铁水包无堤坝或者堤坝太浅，在铁水冲击下球化剂，孕育剂漂在铁水上，不在包内反应，铁水不能强烈翻滚，球化效果不好。
7孕育量不够，使得球铁白口化严重
8废钢里有反石墨元素存在
①球化包修复不及时，堤坝冲塌严重。或无堤坝
1球化剂，孕育剂质量有问题，放置时间过长或潮湿，使得其已经失效。