铸造缺陷总结
铸造工艺缺陷及解决措施
8.铸件开箱落砂太晚，形成固态热粘砂，尤其是厚大铸件和高熔点合金铸件.
9.金属液流动性好、表面张力低。例如，铜合金中磷、铅含量过高，铸钢中磷、硅、锰含量过高.
10.树脂砂型、芯表面未刷涂料或涂料质量差，涂层厚薄不均，浇注时砂粒间树脂膜气化，形成毛细通道，在金属液静压力、蒸气压和表面张力作用下，金属液或金属蒸气渗入毛细通道，形成机械粘砂.
补救措施
概率因子
0.3
缺陷名称
脉纹
分类
多肉类缺陷
定义和特征
鉴别方法
形成原因
涂料过薄或性能不良,型芯开裂后,涂料熔融物填充不良.
防止方法
保证涂料的质量及厚度,在涂料中加入 2 % 氧化铁粉.
补救措施
概率因子
0.3
5.未浇满
缺陷名称
未浇满
分类
残缺类缺陷
定义和特征
鉴别方法
形成原因
除了液态金属不足的因素而外浇注工的操作也很重要.
11.对于大型厚壁铸件，适当提早开箱，加快铸件冷却，以防止固态粘砂.
12.采用表面光洁的模样和芯盒.
补救3.电化学清砂，尤其适用于清除铸件深腔和精密铸件的严重粘砂
概率因子
7.抬型/抬箱
缺陷名称
抬型/抬箱
分类
多肉类缺陷
定义和特征
铸件在分型面部位高度增大，并伴有厚大飞翅
鉴别方法
定义和特征
存在于铸件内的严重的空壳状残缺。有时铸件外形虽较完整，但内部金属已漏空，铸件完全呈壳状，铸型底部残留有多余金属
鉴别方法
型漏是铸件内部严重的空壳状残缺，铸件轮廓通常完整。
形成原因
铸造缺陷总结汇报稿件范文
铸造缺陷总结汇报稿件范文铸造缺陷总结汇报稿件尊敬的各位领导、各位同事：大家好！今天我非常荣幸能够在这里向大家汇报有关铸造缺陷方面的问题。
在过去的一段时间里，我们团队进行了一系列的研究和实验，以探索铸造缺陷产生的原因，并提出了相应的解决方案。
以下是我们的汇报：一、问题描述铸造缺陷是铸造工艺中常见的问题，它们会严重影响产品质量和生产效率。
在我们的调查中，我们发现以下几个主要的铸造缺陷问题：1. 气孔气孔是铸造缺陷中最常见的一种，它们是由于金属液中存在的气体未能完全从铸件中排除而形成的。
气孔会导致铸件中的孔洞和裂纹，从而降低产品的强度和耐用性。
2. 砂眼砂眼是由于砂芯与铸件之间的不贴合或存在杂质等原因导致的缺陷。
砂眼会导致铸件出现凹陷或凸起，影响产品的外观和精度。
3. 缩孔缩孔是由于金属液在凝固过程中收缩而形成的孔洞。
缩孔会使铸件出现凹陷或裂纹，降低产品的强度和耐用性。
4. 疏松度疏松度是铸件内部的气体或夹杂物堆积形成的缺陷。
疏松度会导致铸件的强度降低，形成内部孔洞，降低产品的质量和寿命。
二、问题分析经过对以上铸造缺陷问题的分析，我们认为以下几个因素是导致铸造缺陷的主要原因：1. 原材料质量不合格铸造过程中使用的原材料质量不合格是导致铸造缺陷的重要因素。
原材料中的杂质和气体会导致铸件中出现气孔、砂眼等缺陷。
2. 浇注操作不当浇注操作不当也是导致铸造缺陷的重要原因。
浇注时金属液过热或过冷、浇筑速度过快或过慢，都会导致金属液不均匀地填充模具，进而形成缩孔、砂眼等缺陷。
3. 模具设计不合理模具设计不合理也是导致铸造缺陷的重要原因之一。
模具设计不合理会导致金属液流动不畅，从而产生气孔、砂眼等缺陷。
三、解决方案为了解决上述铸造缺陷问题，我们团队提出了以下几个解决方案：1. 加强原材料质量控制我们将加强对原材料质量的检测和筛选，并与供应商建立起长期稳定的合作关系。
同时，我们还将建立原材料质量档案，加强对原材料质量的跟踪和管理。
铸造缺陷总结
铸造缺陷总结铸造缺陷一、孔眼类气孔，缩松，缩孔，渣（脏）眼，砂眼，铁豆气孔：在铸件内部、表面或近于表面处有大小不等的光滑孔眼，为白色或带一层暗色缩松：在铸件内部聚集在一处或多处微小而不连贯的缩孔缩孔：在铸件厚断面内部，两交界面的内部及厚断面和厚断面交接处的内部或表面，形状不规则，孔内粗糙不平渣眼：孔眼形状不规则，不光滑、里面全部或局部充塞着渣砂眼：在铸件内部或表面有充塞着型砂的孔眼铁豆：是夹着铁珠的孔眼、别名铁珠、豆眼、铁豆砂眼等。
铁豆的特征是：孔眼比较规则、孔眼内包含着金属小珠、常发生在铸铁件上。
二、表面缺陷类夹砂，粘砂，结疤，冷隔夹砂：在铸件表面上，有一层金属瘤状或片状物。
在金属瘤片和铸件之间夹有一层型砂粘砂：在铸件表面上、全部或部分覆盖着金属(或金属氧化物)与砂(或涂料)的混合物(或化合物)，或一层烧结的型砂·致使铸件表面粗糙结疤：在铸件表面上，有金属夹杂或包含型砂或渣的片状或瘤状物冷隔：在铸件上有一种未完全融合的缝隙或洼坑，其交接边缘是圆滑的三、裂纹类热裂，冷裂，温裂热裂：铸件上有穿透或不穿透的裂纹，呈弯曲形，开裂处表面氧化冷裂：铸件上有穿透或不穿透的裂纹，呈直线形，开裂处表面未氧化。
温裂：温裂又称热处理裂纹由切割、焊接或热处理不当引起。
特征是：铸件上有穿透或不穿透的裂纹，开裂处金属表面氧化。
四、铸件形状、尺寸和重量不合格类浇不足，落砂，抬箱，错箱，偏芯，变形，多肉，损伤，形状尺寸不合格浇不足：由于金属液未完全充满型腔而产生的铸件缺肉落砂：由于砂型或泥芯大块脱落产生的，铸件产生多肉或缺肉抬箱：由于金属液的压力，使上下型分离而造成的铸件外形及尺寸与图样不符错箱：铸件的一部分与另一部分在分型面上错开，发生相对的位移偏芯：由于泥芯的位置发生了不应有的变化，而引起的铸件形状与尺寸与图样不符变形：由收缩应力引起的铸件外形和尺寸与图样不符损伤：在打箱、搬运或清理时，损坏了铸件的完整性五、铸件成分组织性能不合格类化学成分不合格，金相不合格，偏析，过硬，物理机械性能不合格偏析：同一铸件上化学成分、金相组织和性能不一致，多发生在有色金属件和厚壁钢铸件上过硬：（白口）铸件全部或局部过硬，有时断面呈白色，使铸件难以加工。
铸造缺陷汇总
形状及重 变形 6 量差错类
铸件缺陷
铸件外形扭曲改变，与图纸不符。
错型(错箱) 铸件外形在分型面处错位,一侧多肉,另一侧缺肉;
错芯
铸件内腔沿分芯面错位,一侧多肉,一侧缺肉;
舂移
铸件外形在分型面附近局部突起,形成多肉,通常是单 侧多肉,另一侧不缺肉.
金属夹杂物 铸件中存在不同金属夹杂物
原料混料。
1、型腔内沙粒没清净。
1、浇铸前型腔内砂粒清理干净； 2、浇冒口处保持清洁； 3、加强砂型强度； 4、调整浇铸工艺，调整温度和浇铸速度； 5、合理选择浇冒口位置。
检查合模力或增压情况,调整压射增压机构,使压射增 压峰值降低。
1、改进铸件结构设计,壁厚力求均匀,平滑过渡,铸 件内腔圆角够大； 2、工艺设计合理,尽量减少铸件收缩阻力； 3、适当降低浇注温度； 4、提高模温； 5、缩短开模及抽芯时间； 6、严格控制有害杂质,锌合金降低铅,锡,镉,铁的含 量,铝合金降低锌,铜,铁的含量。
铸造缺陷汇总
序 缺陷类 号型
种类
特征
产生原因
易出现部位
避免措施
反应气孔
析出气孔 1、 气孔
侵入气孔
卷入气孔
飞翅(飞边,
披峰)
2
多肉类铸 件缺陷 毛刺
抬型(抬箱)
冷裂
热裂
白点(发裂) 裂纹,冷
3 隔类铸件
缺陷
冷隔
拉模
4 表面缺陷 流痕 皱皮 缩陷
1、反应气孔一般为针孔。有时反应气孔形成皮下气 孔，位于铸件表层，形状呈针头形或细长圆形。
属本色。
泡,在凝固 过程中气泡未能及时排出而形成气孔 。
3、侵入气孔多呈梨形或椭圆形，位于铸件表层或近 表层，比较集中，尺寸较大，孔壁光滑，表面常呈氧 化色或蓝色。
铸造缺陷的特征、鉴别、成因及防治措施
铸造缺陷的特征、鉴别方法、成因及防治措施一、多肉类缺陷的防止措施总结1、飞翅缺陷的特征、鉴别方法、成因及防治措施（1）定义和特征产生在分型面、分芯面、芯头、活块及型与芯结合面等处，通常垂直于铸件表面的厚度不均匀的薄片状金属凸起物，又称为飞边或披缝。
（2）鉴别方法肉眼外观检查。
飞翅出现在型—型、型—芯、芯—芯结合面上，成连片状，系结合面间隙过大所致。
（3）形成原因①②③④⑤⑥⑦（4）防止方法①②③④⑤⑥⑦（5）补救措施2、毛刺缺陷的特征、鉴别方法、成因及防治措施（1）定义和特征（2）鉴别方法肉眼外观检查。
（3）形成原因①②③④⑤⑥⑦（4）防止方法①②③④⑤⑥⑦（5）补救措施3、冲砂缺陷的特征、鉴别方法、成因及防治措施（1）定义和特征（2）鉴别方法肉眼外观检查。
（3）形成原因①②③④⑤⑥⑦（4）防止方法①②③④⑤⑥⑦（5）补救措施4、胀砂缺陷的特征、鉴别方法、成因及防治措施（1）定义和特征（2）鉴别方法肉眼外观检查。
（3）形成原因①②③④⑤⑥⑦（4）防止方法①②③④⑤⑥⑦（5）补救措施5、抬型/抬箱缺陷的特征、鉴别方法、成因及防治措施（1）定义和特征（2）鉴别方法肉眼外观检查。
（3）形成原因（4）防止方法①②③④⑤（5）补救措施①②6、外渗物/外渗豆缺陷的特征、鉴别方法、成因及防治措施（1）定义和特征（2）鉴别方法肉眼外观检查。
（3）形成原因①②③（4）防止方法①②③④⑤⑥（5）补救措施7、掉砂缺陷的特征、鉴别方法、成因及防治措施（1）定义和特征（2）鉴别方法肉眼外观检查。
（3）形成原因①②③④⑤⑥⑦（4）防止方法①②③④⑤⑥⑦（5）补救措施二、孔洞类1、反应气孔缺陷的特征、鉴别方法、成因及防治措施（1）定义和特征（2）鉴别方法（3）形成原因①②③（4）防止方法①②③（5）补救措施2、卷入气孔缺陷的特征、鉴别方法、成因及防治措施（1）定义和特征（2）鉴别方法（3）形成原因①②③（4）防止方法①②③④（5）补救措施①②③3、侵入气孔缺陷的特征、鉴别方法、成因及防治措施（1）定义和特征（2）鉴别方法（3）形成原因①②③④（4）防止方法①②③④（5）补救措施①②③4、析出气孔缺陷的特征、鉴别方法、成因及防治措施（1）定义和特征（2）鉴别方法（3）形成原因①②③（4）防止方法（5）补救措施①②③5、疏松（显微缩松）缺陷的特征、鉴别方法、成因及防治措施（1）定义和特征（2）鉴别方法（3）形成原因①②③④⑤⑥⑦⑧⑨⑩（4）防止方法①②③④⑤⑥⑦⑧⑨⑩（5）补救措施①②③④6、缩孔缺陷的特征、鉴别方法、成因及防治措施（1）定义和特征（2）鉴别方法（3）形成原因①②③④⑤⑥⑦（4）防止方法①②③④⑤⑥⑦⑧（5）补救措施7、缩松缺陷的特征、鉴别方法、成因及防治措施（1）定义和特征（2）鉴别方法（3）形成原因①②③④⑤⑥⑦⑧⑨⑩（4）防止方法①②③④⑤⑥⑦⑧⑨⑩（5）补救措施①②③④三、裂纹、冷隔类1、白点（发裂）缺陷的特征、鉴别方法、成因及防治措施（1）定义和特征（2）鉴别方法（3）形成原因①②（4）防止方法①②③④（5）补救措施2、冷隔缺陷的特征、鉴别方法、成因及防治措施（1）定义和特征（2）鉴别方法肉眼外观检查。
铸件常见铸造缺陷
铸造常见缺陷特点
缺陷名称：砂眼（加工后）
铸造常见缺陷特点
缺陷名称：铸字不清 缺陷特点： 产生原因：型腔铸字部分起 模不畅，型砂粒度太粗
铸造常见缺陷特点
缺陷名称：披缝 缺陷特点：铸件表面在分模 面处旳规则缩陷。 产生原因： 砂型或砂芯分模 面处旳飞边未清除
铸造常见缺陷特点
铸造常见缺陷特点
缺陷名称：缩孔（大而集中 旳空洞 ） 缺陷特点：铸件厚、断面处 出现形状不规则旳孔眼，孔 旳内壁粗糙。 产生原因：冒口设置不正确 ；合金成份不合格，收缩过 大；浇注温度过高；铸件设 计不合理，无法进行补缩
铸造常见缺陷特点
缺陷名称：疏松（细小而分 散旳空隙） 缺陷特点：铸件厚、断面处 出现形状不规则旳孔眼，孔 旳内壁粗糙。 产生原因：冒口设置不正确 ；合金成份不合格，收缩过 大；浇注温度过高；铸件设 计不合理
铸造常见缺陷特点
缺陷名称：黑皮 缺陷特点：加工面有加工不 到旳地方 产生原因：铸件加工量不足， 铸件变形，夹偏
铸造常见缺陷特点
缺陷名称：黑皮（其二）
铸造常见缺陷特点
缺陷名称：气孔 缺陷特点：铸件内部或表面 有大小不同旳孔眼，孔旳内 壁光滑，多呈圆形。 产生原因：砂型太紧或型砂 透气性差；型砂太湿；砂芯 通气孔堵塞；浇注系统不正 确，气体排不出去
缺陷名称：表面多肉 缺陷特点：铸件表面有多出 旳部分。 产生原因：砂型或砂芯旳相 应部分掉肉。
铸造常见缺陷特点
缺陷名称：表面多肉肉（其 二）
铸造常见缺陷特点
缺陷名称：缺肉（缺料） 缺陷特点：铸件表面有缺乏 一块，可能造成报废。 产生原因：浇冒口切除时带 掉一块；
铸造常见缺陷特点
缺陷名称：表面缩凹 缺陷特点：铸件表面有缩凹。 产生原因：铸件内部收缩
六种铸件常见缺陷的产生原因及防止方法
六种铸件常见缺陷的产⽣原因及防⽌⽅法⽓孔（⽓泡、呛孔、⽓窝）特征⽓孔是存在于铸件表⾯或内部的孔洞，呈圆形、椭圆形或不规则形，有时多个⽓孔组成⼀个⽓团，⽪下⼀般呈梨形。
呛孔形状不规则，且表⾯粗糙，⽓窝是铸件表⾯凹进去⼀块，表⾯较平滑。
明孔外观检查就能发现，⽪下⽓孔经机械加⼯后才能发现。
形成原因1、模具预热温度太低，液体⾦属经过浇注系统时冷却太快。
2、模具排⽓设计不良，⽓体不能通畅排出。
3、涂料不好，本⾝排⽓性不佳，甚⾄本⾝挥发或分解出⽓体。
4、模具型腔表⾯有孔洞、凹坑，液体⾦属注⼊后孔洞、凹坑处⽓体迅速膨胀压缩液体⾦属，形成呛孔。
5、模具型腔表⾯锈蚀，且未清理⼲净。
6、原材料（砂芯）存放不当，使⽤前未经预热。
7、脱氧剂不佳，或⽤量不够或操作不当等。
防⽌⽅法1、模具要充分预热，涂料（⽯墨）的粒度不宜太细，透⽓性要好。
2、使⽤倾斜浇注⽅式浇注。
3、原材料应存放在通风⼲燥处，使⽤时要预热。
4、选择脱氧效果较好的脱氧剂（镁）。
5、浇注温度不宜过⾼。
缩孔（缩松）特征缩孔是铸件表⾯或内部存在的⼀种表⾯粗糙的孔，轻微缩孔是许多分散的⼩缩孔，即缩松，缩孔或缩松处晶粒粗⼤。
常发⽣在铸件内浇道附近、冒⼝根部、厚⼤部位，壁的厚薄转接处及具有⼤平⾯的厚薄处。
形成原因1、模具⼯作温度控制未达到定向凝固要求。
2、涂料选择不当，不同部位涂料层厚度控制不好。
3、铸件在模具中的位置设计不当。
4、浇冒⼝设计未能达到起充分补缩的作⽤。
5、浇注温度过低或过⾼。
防⽌⽅法1、提⾼磨具温度。
2、调整涂料层厚度，涂料喷洒要均匀，涂料脱落⽽补涂时不可形成局部涂料堆积现象。
3、对模具进⾏局部加热或⽤绝热材料局部保温。
4、热节处镶铜块，对局部进⾏激冷。
5、模具上设计散热⽚，或通过⽔等加速局部地区冷却速度，或在模具外喷⽔，喷雾。
6、⽤可拆缷激冷块，轮流安放在型腔内，避免连续⽣产时激冷块本⾝冷却不充分。
7、模具冒⼝上设计加压装置。
8、浇注系统设计要准确，选择适宜的浇注温度。
铸造过程中常见的几种缺陷
铸造过程中常见的几种缺陷铸造是一种常见的金属加工方法，通过将熔化的金属注入铸型中，经过凝固和冷却，形成所需的零件或产品。
然而，铸造过程中常常会出现一些缺陷，这些缺陷会影响到产品的质量和性能。
本文将介绍几种常见的铸造缺陷，并提供一些预防和解决这些问题的方法。
1. 气孔：气孔是铸造过程中最常见的缺陷之一。
它们通常是由于熔融金属中的气体未能完全排出而形成的。
气孔会降低产品的密度和强度，导致产品易于断裂。
为了避免气孔的产生，可以通过控制熔融金属的气体含量和改进铸造工艺来减少气孔的形成。
2. 疏松：疏松是指铸件中存在的孔洞和空隙。
疏松会降低铸件的强度和耐久性，使其易于变形和破裂。
疏松的形成通常是由于金属液体在凝固过程中不均匀收缩而引起的。
为了解决疏松问题，可以通过优化冷却过程和改进浇注系统设计来增加金属液体的充填和凝固均匀性。
3. 砂眼：砂眼是指铸件表面或内部的突起或凹陷。
砂眼的形成通常是由于铸型材料的不均匀收缩或砂芯的移位引起的。
砂眼会影响到产品的外观和尺寸精度。
为了避免砂眼的产生，可以通过优化铸型和砂芯的设计，控制铸型材料的收缩率，以及合理调整浇注温度和速度来解决这个问题。
4. 缩松：缩松是指铸件中存在的细小裂纹。
缩松会降低铸件的强度和韧性，使其易于断裂。
缩松的形成通常是由于金属液体在凝固过程中体积收缩而引起的。
为了避免缩松的产生，可以通过增加浇注温度和压力，以及优化铸型设计和浇注系统来减少金属液体的收缩。
5. 夹杂物：夹杂物是指铸件中存在的杂质和非金属物质。
夹杂物会降低铸件的强度和耐久性，导致其易于断裂。
夹杂物的形成通常是由于金属液体中的杂质和氧化物未能完全排除而引起的。
为了避免夹杂物的产生，可以通过改进金属液体的净化和过滤系统，以及优化浇注工艺和铸型设计来减少夹杂物的形成。
铸造过程中常见的缺陷包括气孔、疏松、砂眼、缩松和夹杂物。
这些缺陷会影响到铸件的质量和性能，因此在铸造过程中需要采取相应的措施来预防和解决这些问题。
铸造常见的缺陷与产生原因
铸造常见的缺陷与产生原因铸造是一种常用的金属加工方法，其用途广泛，但在生产过程中常常会产生一些缺陷，如气孔、夹渣、缩孔等。
这些缺陷不仅会影响铸件的外观质量，还可能降低其力学性能和使用寿命。
下面我将从不同的缺陷类型和产生原因两个方面详细介绍。
一、缺陷类型1. 气孔：气体在铸造过程中产生，并被封入铸件内部，形成孔隙。
气孔的尺寸和分布形态不同，可能是小孔、球形孔、管状孔等。
气孔的产生主要与以下几个因素有关：(1) 铝液中的气体：铝液中含有的氧和氢会在高温下产生氧化反应和水解反应，释放出氧气和氢气。
(2) 表面液相：铝液在铸模表面形成的氧化膜或润滑剂残留等可能导致铝液表面的液相存在，进一步促使气体产生。
(3) 细小颗粒：铝液中存在的颗粒会成为气体生成的核心，进而形成气孔。
2. 夹渣：铝液在充填过程中携带入模型腔内的杂质、氧化物或熔渣等，最终导致铸件内部出现夹杂物。
夹渣的产生原因主要有：(1) 原材料中的杂质：铝合金原材料中可能含有一些杂质，如氧化物、砂粒等。
(2) 熔化过程中的氧化：铝液在高温条件下容易与空气发生氧化反应，形成氧化物。
(3) 流动过程中的杂质：铝液在流动过程中可能带动模具内部的砂粒、润滑剂残留等。
3. 缩孔：铸件内部或者表面出现的凹陷或裂纹。
缩孔的产生原因主要有：(1) 升温不均：铝液升温不均会导致热胀冷缩不一致，从而在铸件内部产生收缩应力，进一步造成缩孔。
(2) 施加过大应力：当铸件过早地受到了外界应力（例如从模型中取出时），铸件内部的温度还没有完全降低，容易产生缩孔。
(3) 金属液体凝固时的收缩：铝合金在凝固过程中会出现一定的收缩，如果凝固过程中支撑不稳定，就会导致缩孔产生。
二、缺陷产生的原因1. 原材料：如果原材料中含有过多的杂质或者粒度过大、成分不均匀等情况，会直接导致铝液在充填模具的过程中产生缺陷。
2. 熔化处理：熔炼过程中的温度不稳定、炉温控制不当，以及熔化时间过长等问题都会导致铝液中含气量增加，从而产生气孔等缺陷。
干货：铸造五大缺陷及其解决对策
干货：铸造五大缺陷及其解决对策缺陷一：铸造缩孔主要原因有合金凝固收缩产生铸造缩孔和合金溶解时吸收了大量的空气中的氧气、氮气等，合金凝固时放出气体造成铸造缩孔。
解决的办法：1）放置储金球。
2）加粗铸道的直径或减短铸道的长度。
3）增加金属的用量。
4）采用下列方法，防止组织面向铸道方向出现凹陷。
a.在铸道的根部放置冷却道。
b.为防止已熔化的金属垂直撞击型腔，铸道应成弧形。
c.斜向放置铸道。
缺陷二：铸件表面粗糙不光洁缺陷型腔表面粗糙和熔化的金属与型腔表面产生了化学反应，主要体现出下列情况。
（华亨铸件，最专业的的双金属锤头铸造商）1）包埋料粒子粗，搅拌后不细腻。
2）包埋料固化后直接放入茂福炉中焙烧，水分过多。
3）焙烧的升温速度过快，型腔中的不同位置产生膨胀差，使型腔内面剥落。
4）焙烧的最高温度过高或焙烧时间过长，使型腔内面过于干燥等。
5）金属的熔化温度或铸圈的焙烧的温度过高，使金属与型腔产生反应，铸件表面烧粘了包埋料。
6）铸型的焙烧不充分，已熔化的金属铸入时，引起包埋料的分解，发生较多的气体，在铸件表面产生麻点。
7）熔化的金属铸入后，造成型腔中局部的温度过高，铸件表面产生局部的粗糙。
解决的办法：a.不要过度熔化金属。
b.铸型的焙烧温度不要过高。
c.铸型的焙烧温度不要过低（磷酸盐包埋料的焙烧温度为800度-900度）。
d.避免发生组织面向铸道方向出现凹陷的现象。
e.在蜡型上涂布防止烧粘的液体。
缺陷三：铸件发生龟裂缺陷有两大原因，一是通常因该处的金属凝固过快，产生铸造缺陷（接缝）；二是因高温产生的龟裂。
1）对于金属凝固过快，产生的铸造接缝，可以通过控制铸入时间和凝固时间来解决。
铸入时间的相关因素：蜡型的形状、铸到的粗细数量、铸造压力（铸造机）。
包埋料的透气性。
凝固时间的相关因素：蜡型的形状。
铸圈的最高焙烧温度。
包埋料的类型。
金属的类型。
铸造的温度。
2）因高温产生的龟裂，与金属及包埋料的机械性能有关。
下列情况易产生龟裂：铸入温度高易产生龟裂；强度高的包埋料易产生龟裂；延伸性小的镍烙合金及钴烙合金易产生龟裂。
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铸造缺陷
一、孔眼类
气孔，缩松，缩孔，渣（脏）眼，砂眼，铁豆
气孔：在铸件内部、表面或近于表面处有大小不等的光滑孔眼，为白色或带一层暗色
缩松：在铸件内部聚集在一处或多处微小而不连贯的缩孔
缩孔：在铸件厚断面内部，两交界面的内部及厚断面和厚断面交接处的内部或表面，形状不规则，孔内粗糙不平
渣眼：孔眼形状不规则，不光滑、里面全部或局部充塞着渣
砂眼：在铸件内部或表面有充塞着型砂的孔眼
铁豆：是夹着铁珠的孔眼、别名铁珠、豆眼、铁豆砂眼等。
铁豆的特征是：孔眼比较规则、孔眼内包含着金属小珠、常发生在铸铁件上。
二、表面缺陷类
夹砂，粘砂，结疤，冷隔
夹砂：在铸件表面上，有一层金属瘤状或片状物。
在金属瘤片和铸件之间夹有一层型砂
粘砂：在铸件表面上、全部或部分覆盖着金属(或金属氧化物)与砂(或涂料)的混合物(或化合物)，或一层烧结的型砂·致使铸件表面粗糙
结疤：在铸件表面上，有金属夹杂或包含型砂或渣的片状或瘤状物
冷隔：在铸件上有一种未完全融合的缝隙或洼坑，其交接边缘是圆滑的
三、裂纹类
热裂，冷裂，温裂
热裂：铸件上有穿透或不穿透的裂纹，呈弯曲形，开裂处表面氧化
冷裂：铸件上有穿透或不穿透的裂纹，呈直线形，开裂处表面未氧化。
温裂：温裂又称热处理裂纹由切割、焊接或热处理不当引起。
特征是：铸件上有穿透或不穿透的裂纹，开裂处金属表面氧化。
四、铸件形状、尺寸和重量不合格类
浇不足，落砂，抬箱，错箱，偏芯，变形，多肉，损伤，形状尺寸不合格
浇不足：由于金属液未完全充满型腔而产生的铸件缺肉
落砂：由于砂型或泥芯大块脱落产生的，铸件产生多肉或缺肉
抬箱：由于金属液的压力，使上下型分离而造成的铸件外形及尺寸与图样不符
错箱：铸件的一部分与另一部分在分型面上错开，发生相对的位移
偏芯：由于泥芯的位置发生了不应有的变化，而引起的铸件形状与尺寸与图样不符
变形：由收缩应力引起的铸件外形和尺寸与图样不符
损伤：在打箱、搬运或清理时，损坏了铸件的完整性
五、铸件成分组织性能不合格类
化学成分不合格，金相不合格，偏析，过硬，物理机械性能不合格
偏析：同一铸件上化学成分、金相组织和性能不一致，多发生在有色金属件和厚壁钢铸件上
过硬：（白口）铸件全部或局部过硬，有时断面呈白色，使铸件难以加工。
多发生在铸铁件上
物理机械性能不合格：铸件的物理机械性能如强度、硬度、延伸率、冲击值以及耐热、耐磨、耐蚀等性能不合技术条件。