铸造件问题原因及措施
铸造行业常见安全隐患排查
铸造行业常见安全隐患排查一、铸造行业常见的安全隐患1. 机械设备安全隐患在铸造行业中，机械设备是必不可少的生产工具。
然而，由于设备长期使用，设备零部件的磨损、老化、缺乏维护等原因，可能会出现漏油、漏电、设备卡死等问题，给员工带来潜在的伤害隐患。
2. 作业环境安全隐患铸造作业环境中常常存在高温、有毒气体、粉尘等危险物质，如果在没有足够防护措施的情况下进行生产作业，容易导致员工中暑、中毒等意外事件的发生。
3. 作业人员安全隐患铸造行业的作业人员需要长时间接触高温环境，如果工作服装不符合安全要求，容易导致烫伤、中暑等意外。
4. 电气安全隐患铸造行业中存在大量的电气设备，如果安全隐患得不到及时处理，可能引发火灾、触电等危险事件。
5. 压力容器安全隐患铸造行业中常常使用压力容器进行生产作业，如压力锅、气瓶等。
如果压力容器的材质、密封性能等方面出现问题，很容易引发爆炸事故。
6. 防护设施安全隐患在铸造作业场所，防护设施的设置非常重要，如警示标识、安全护栏、紧急停车按钮等。
如果这些防护设施不完善或者失效，容易引发事故。
以上就是铸造行业中常见的安全隐患，排查和整改这些安全隐患对于确保生产环境的安全与稳定至关重要。
二、铸造行业安全隐患排查的方法和步骤1. 制定安全隐患排查计划首先，铸造企业需要制定安全隐患排查计划，明确安全隐患排查的时间、范围、对象、方式等。
同时要确定排查的重点，根据往年的事故情况和监管部门的要求，将重点放在机械设备、作业环境、作业人员、电气设备、压力容器、防护设施等方面。
2. 调查资料收集在排查前，需要收集相关的安全资料，包括设备的使用和维护记录、作业人员的培训情况、压力容器的检验记录等。
了解之前的安全隐患排查情况和处理结果，为本次排查提供参考。
3. 实地走访对于铸造企业的安全隐患排查来说，实地走访是非常重要的步骤。
通过实地走访，可以直观了解设备的使用情况、作业环境的安全状况、作业人员的防护措施等情况。
分析铸造缩松缺陷形成原因及对策
分析铸造缩松缺陷形成原因及对策铸造缩孔缺陷是在铸造过程中常见的一种问题，它会给制造业带来很多麻烦和损失。
本文将分析铸造缩孔缺陷的形成原因，并提出相应的对策，以期为相关行业提供帮助和指导。
一、铸造缩孔缺陷的形成原因分析1.1 完全凝固不均匀在铸造过程中，铸件凝固是逐渐进行的，如果凝固速度不均匀，就会导致缩孔缺陷的形成。
常见的原因包括铸件的凝固时间过短、冷却速度不均匀、局部温度过高等。
1.2 金属液收缩过大铸造过程中，金属液在凝固过程中会收缩，如果收缩过大，就容易形成缩孔。
这主要是由于铸件材料的物理性质不合理，或者是铸型的设计不合理所导致的。
1.3 铸造材料含有气体铸造材料中含有气体会在凝固过程中释放出来，如果释放过快，就会形成孔洞。
常见的原因是铸造材料中含有气体的含量过高，或者是在铸造过程中没有采取有效的排气措施。
1.4 基材与液态金属的相容性差如果铸件的基材与液态金属的相容性差，就容易在凝固过程中产生裂纹和缩孔。
一般来说，基材与液态金属的相容性差会导致界面张力增大，从而影响凝固过程。
二、对策提出2.1 优化铸造工艺参数通过优化铸造工艺参数，可以降低缩孔缺陷的发生概率。
具体来说，可以调整金属液的浇注温度和速度，控制铸件的凝固时间，改进冷却系统等措施。
2.2 优化铸造材料选择合适的铸造材料也是减少缩孔缺陷的关键。
应选择具有较低的收缩率和较好的流动性的材料，以确保凝固过程中的收缩程度可控。
2.3 采取有效的排气措施在铸造过程中，采取有效的排气措施可以减少气体对铸件凝固过程的干扰，从而降低缩孔缺陷的风险。
排气措施可以包括加入剂、提高浇注温度、采取适当的连续浇注等。
2.4 提高基材与液态金属的相容性为了减少缩孔缺陷的形成，可以通过提高基材与液态金属的相容性来增加界面的稳定性。
可以通过改变基材化学成分、调整金属液的配方等方式来实现。
三、结语以上是对铸造缩孔缺陷形成原因及对策的分析。
通过优化铸造工艺、材料选择、排气措施以及提高基材与液态金属的相容性等方法，可以有效降低缩孔缺陷的发生概率，提高铸件的质量和产能。
铸件表面不平陷的原因及改善措施
铸件表面不平陷的原因及改善措施
铸件表面的不平陷通常是指铸造件在铸造过程中出现的凸起、凹陷、气孔、缩孔等表面缺陷。
这些缺陷会影响到铸件的外观、机械性能和耐蚀性能，因此必须采取有效措施加以改善。
造成铸件表面不平陷的原因主要有以下几个方面：
1.铸造温度过高或过低，导致熔融金属流动性差，填充不充分，铸件表面容易出现缩孔缺陷。
2.模具表面损伤或表面粗糙，会导致铸件表面出现凸起或凹陷。
3.金属液中含有大量的杂质、气体和氧化物，可能出现气孔缩孔等缺陷。
改善铸件表面不平陷的方法主要有以下几种：
1.优化金属流动性，确保金属液填充模腔，尽量避免铸件表面出现缩孔等凸起和凹陷缺陷。
2.对模具进行维护和清洁，确保其表面光滑、清洁，避免因损伤和粗糙而导致铸件表面的不平陷。
3.在铸造过程中减少金属液中的杂质、气体和氧化物含量，来减少铸件表面气孔、缩孔等不平陷缺陷。
总而言之，铸件表面不平陷的原因是多方面的，我们需要解决铸造过程中存在的问题，采取有效的改善措施，以确保铸件表面光滑、美观，并提高铸件的机械性能和耐蚀性能。
铸造裂纹产生的原因和避免的措施
铸造裂纹产生的原因和避免的措施铸造是一种重要的金属成型工艺，广泛应用于汽车、航空、航天、军工等领域。
然而，铸造件在生产中常常会出现裂纹缺陷，导致产品质量下降，甚至造成安全事故。
本文将就铸造裂纹的产生原因和避免措施进行简要介绍。
铸造裂纹产生的原因铸造裂纹主要有以下几个原因。
1. 材料缺陷铸造材料在生产过程中，常常会出现缺陷，如气孔、夹杂、杂质等，这些缺陷会在铸造冷却过程中形成应力集中区域，导致裂纹的产生。
2. 铸造工艺不合理铸造工艺不合理也是造成铸造件裂纹的重要原因。
如浇口不当、冷却不均、浇注速度过快等，都会导致铸造件的应力不均匀，从而形成裂纹。
3. 设计不合理铸造件的设计也会影响裂纹的产生。
当设计不合理时，会使铸造件应力分布不均匀，从而形成裂纹。
4. 环境因素环境因素也可能导致铸造件裂纹的产生。
如温度过高或过低、环境湿度过高、风力过大等，都会影响铸造件的冷却速度，从而形成裂纹。
避免铸造裂纹的措施为了避免铸造裂纹的产生，我们可以采取以下措施。
1. 优化材料在生产过程中，对铸造材料进行优化，去除缺陷，可以有效减少铸造裂纹的产生。
2. 检查工艺在生产过程中，对铸造工艺进行检查，保证浇口、浇注速度等符合要求，可以有效减少铸造件裂纹的产生。
3. 合理设计设计时要考虑到铸造件内部的应力分布，合理设计无疑可以减少铸造裂纹的产生。
4. 控制环境在铸造过程中，要控制环境温度、湿度和风力等因素，使铸造件冷却均匀，从而减少裂纹的产生。
结语本文介绍了铸造裂纹的产生原因和避免措施。
铸造件裂纹的产生很大程度影响了铸造件的质量和使用寿命，因此，为了提高产品质量，我们必须采取措施避免铸造裂纹的产生。
铸造件问题原因及措施
铸造件问题原因及措施铸件缺陷铸件表面的砂孔和渣孔通常合称为“砂眼”。
翻砂过程中，气体或杂质在铸件内部或表面形成的小孔，是铸件的一种缺陷。
例：铸件外轮廓精加工后，不得有气孔等铸造缺陷。
砂(渣)眼在铸件表面上出现分布不均匀的小空洞，通常呈现不规整，深浅不一且内部较不光洁，无冷口现象。
它主要是由于铁水不干净，浇注时夹渣混入，滤渣片下放时铲砂。
铸型中残余小砂粒随铁水冲入型腔。
合模时，铸型之间或铸型与砂芯之间挤压造成砂粒脱落。
铸型砂性能不良(如：水分低，强度低等)方案设计时入水太快易造成冲砂。
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铸造砂眼产生的原因主要原因：1：型腔内沙粒没清净。
2：浇注前从浇道或冒口等开放处侵入了沙粒。
3：砂型强度不够，受外力作用引起脱落。
4：浇注不连续或浇注速度太慢导致型腔内沙粒不能顺利漂浮到冒口上，而滞留在温度较低的地方。
5：温度太高、浇注速度太快冲刷浇道卷入沙粒。
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砂型铸造中为什么会出现多肉或缺肉1、当型腔中某一部位的型砂由于各种原因而脱落时，便会留下一个凹坑，当金属液充满型腔时，凹坑就变成了一块凸出的多肉。
砂眼与多肉是一对相辅相成的缺陷。
当铸型掉砂时，掉砂的地方便形成多肉，掉下的砂则形成砂眼或缺肉。
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2、多肉的另一种可能是涨箱；砂眼与掉下的砂没有明确关系铸造黑皮在钢铁铸件外表面形成的一层氧化皮，俗称黑皮。
可以采用喷砂的方法去除，当然也可以用机加工手段去除，不方便的地方可以用酸洗的方法去除。
有这层氧化皮后，由于这层氧化皮可能脱落，外观变得不好看，不易采取油漆电镀等防腐措施，如果浸在液体中使液体出现杂质。
应该讲没有多少正面作用。
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1、提高浇铸温度，采用保温冐口，铁水防氧化保护。
适当增加加工余量2、有可能是加工时刀具磨损过度导致刀具和零件产生摩擦产生的。
请检查更换刀具。
3、适当增加加工余量1常见的铸造缺陷有哪些形成的原因及解决办法一、气孔形成原因：1.液体金属浇注时被卷入的气体在合金液凝固后以气孔的形式存在于铸件中2.金属与铸型反应后在铸件表皮下生成的皮下气孔3.合金液中的夹渣或氧化皮上附着的气体被混入合金液后形成气孔解决方法及修补1.浇注时防止空气卷入2.合金液在进入型腔前先经过滤网以去除合金液中的夹渣、氧化皮和气泡3.更换铸型材料或加涂料层防止合金液与铸型发生反应4.在允许补焊部位将缺陷清理干净后进行补焊二、疏松形成原因1.合金液除气不干净形成疏松2.最后凝固部位不缩不足3.铸型局部过热、水分过多、排气不良解决方法及修补1.保持合理的凝固顺序和补缩2.炉料静洁3.在疏松部位放置冷铁4.在允许补焊的部位可将缺陷部位清理干净后补焊三、夹杂形成原因1.外来物混入液体合金并浇注人铸型2.精炼效果不良3.铸型内腔表面的外来物或造型材料剥落解决方法及修补1.仔细精炼并注意扒查2.熔炼工具涂料层应附着牢固3.浇注系统及型腔应清理干净4.炉料应保持清洁5.表面夹杂可打磨去除，必要时可进行补焊四、夹渣形成原因1.精炼变质处理后除渣不干净2.精炼变质后静置时间不够3.浇注系统不合理，二次氧化皮卷入合金液中2.4精炼后合金液搅动或被污染解决方法及修补1.严格执行精炼变质浇注工艺要求2.浇注时应使金属液平稳地注入铸型3.炉料应保持清洁，回炉料处理及使用应严格遵守工艺规程五、裂纹形成原因1.铸件各部分冷却不均匀2.铸件凝固和冷却过程受到外界阻力而不能自由收缩，内应力超过合金强度而产生裂纹解决方法及修补1.尽可能保持顺序凝固或同时凝固，减少内应力2.细化合金组织3.选择适宜的浇注温度4.增加铸型的退让性六、偏析形成原因合金凝固时析出相与液相所含溶质浓度不同，多数情况液相溶质富集而又来不及扩散而使先后凝固部分的化学成分不均匀解决方法1.熔炼过程中加强搅拌并适当的静置2.适当增加凝固冷却速度七、成分超差形成原因1.中间合金或预制合金成分不均匀或成分分析误差过大2.炉料计算或配料称量错误3.熔炼操作失当，易氧化元素烧损过大4.熔炼搅拌不均匀、易偏析元素分布不均匀解决方法1.炉前分析成分不合格时可适当进行调整2.最终检验不合格时可会同设计使用部门协商处理八、针孔形成原因合金在液体状态下溶解的气体(主要为氢)，在合金凝固过程中自合金中析出而形成的均布形成的孔洞解决方法及修补1.合金液体状态下彻底精炼除气2.在凝固过程中加大凝固速度防止溶解的气体自合金中析出3.3铸件在压力下凝固，防止合金溶解的气体析出4.炉料、辅助材料及工具应干燥彈贸摄尔霁毙攬砖卤庑。
压铸件变形的解决措施有哪些
压铸件变形的解决措施有哪些压铸件是一种常见的金属件制造工艺，通过将金属加热至液态状态，然后注入模具中进行压力铸造，最终形成所需的零件。
然而，在实际生产中，压铸件往往会出现一些变形问题，这不仅影响产品的质量和外观，还可能导致产品功能的失效。
因此，解决压铸件变形问题是非常重要的。
本文将探讨压铸件变形的原因，并提出一些解决措施。
压铸件变形的原因。
1. 冷却不均匀。
在压铸过程中，金属液体注入模具后，需要进行冷却才能凝固成型。
如果冷却不均匀，就会导致压铸件的变形。
通常情况下，厚壁部位的冷却速度比薄壁部位慢，因此容易出现变形。
2. 模具设计不合理。
模具设计不合理也是导致压铸件变形的原因之一。
如果模具的结构不合理，或者模具表面粗糙，都会对压铸件的形状和尺寸产生影响，导致变形。
3. 金属液体温度过高。
金属液体的温度过高也会导致压铸件变形。
过高的温度会使金属液体在注入模具后，冷却速度过快，从而导致内部应力过大，引起变形。
解决压铸件变形的措施。
1. 优化模具设计。
为了避免压铸件变形，首先需要对模具进行优化设计。
合理的模具结构和表面光洁度可以减少压铸件的变形风险。
另外，通过合理的冷却系统设计，可以使金属液体在注入模具后，能够均匀冷却，减少变形的可能性。
2. 控制金属液体温度。
控制金属液体的温度也是避免压铸件变形的关键。
在生产过程中，需要严格控制金属液体的温度，确保其在合适的范围内，避免过高的温度导致变形。
3. 优化冷却系统。
优化冷却系统可以帮助金属液体均匀冷却，减少变形的风险。
通过改进冷却系统的设计，可以使冷却速度更加均匀，从而减少压铸件的变形。
4. 采用合适的材料。
选择合适的材料也可以减少压铸件的变形。
一些具有良好流动性和凝固性能的金属材料，可以减少变形的可能性。
此外，还可以通过添加一些合金元素来改善金属的性能，减少变形的风险。
5. 控制冷却速度。
控制冷却速度是避免压铸件变形的关键。
在生产过程中，需要合理控制冷却速度，避免过快或过慢的冷却速度导致压铸件的变形。
探讨铸造飞边缺陷的成因及对策
探讨铸造飞边缺陷的成因及对策铸造飞边缺陷，是在铸造过程中经常出现的一种缺陷，给产品的质量和性能带来了很大的影响。
为了提高铸件的质量和减少飞边缺陷的发生，需要深入了解这种缺陷产生的成因，并采取相应的对策进行修复和预防。
本文将探讨铸造飞边缺陷的成因和对策。
一、铸造飞边缺陷的成因铸造飞边缺陷是由于铸造过程中出现了一系列问题导致的。
主要成因如下：1.操作不当操作不当是铸造飞边缺陷的主要原因之一。
例如，在浇注过程中，没有正确控制液态金属的流动速度和浇注温度，导致液态金属超出铸件的设计范围造成飞边缺陷。
2.模具设计不合理铸造模具的设计不合理也是铸造飞边缺陷产生的重要原因。
如果模具的缝隙过大或形状不合理，就会导致液态金属流动不稳定，形成飞边缺陷。
3.熔炼材料质量差熔炼材料质量差也是引起铸造飞边缺陷的重要原因之一。
如果熔炼材料中含有过多的杂质或者熔炼不均匀，就会导致液态金属的流动过程不稳定，进而引起飞边缺陷。
二、铸造飞边缺陷的对策针对铸造飞边缺陷的成因，可以采取以下对策进行修复和预防。
1.优化操作流程通过优化操作流程，改善操作人员的技术水平和操作技巧，减少因操作不当引起的飞边缺陷。
例如，在浇注过程中，严格控制液态金属的流动速度和浇注温度，确保其不超出铸件的设计范围。
2.优化模具设计对于存在飞边缺陷的铸造模具，应该优化模具设计，通过减小模具缝隙或改变模具形状等方式，改善液态金属的流动性，从而减少飞边缺陷的发生。
3.优化熔炼材料通过优化熔炼材料的质量，减少杂质的含量，改善材料的熔炼过程，可以有效降低液态金属的不稳定性，进而减少飞边缺陷的产生。
4.采用预防措施除了以上对策，还可以采取一些预防措施来减少铸造飞边缺陷的发生。
例如，在模具设计阶段，应该尽量避免设计过于复杂的铸造模具；在操作过程中，应该定期检查设备的状态，及时修复设备的故障。
总结：铸造飞边缺陷是铸造过程中常见的一种缺陷，会影响铸件的质量和性能。
通过深入了解铸造飞边缺陷的成因，并采取相应的对策进行修复和预防，可以提高铸件的质量，减少飞边缺陷的发生。
压铸不良原因与措施
压铸不良原因与措施压铸是一种常见的金属加工方法，用于制造各种各样的金属零件。
然而，在压铸过程中常常会出现一些不良情况，导致产品质量下降或无法使用。
以下是一些常见的压铸不良原因及相应的措施。
1.缩孔（针眼）原因：高温熔融金属凝固时，金属液缩小所形成的孔洞。
措施：-控制材料的熔点和凝固温度，避免温度过高。
-提高注入压力和速度，确保金属充实完全。
-控制铸造工艺参数，如浇注温度、压力和速度，减少气体夹杂物。
2.气孔原因：熔融金属中混入空气或水分，冷凝成孔洞。
措施：-净化材料，确保金属液没有杂质。
-增加浇注温度，减少金属和气体冷凝。
-提高注入速度，使气体远离金属液。
3.热裂纹原因：金属在凝固过程中，由于残余应力、金属浓缩和组织缺陷等原因引起的开裂。
措施：-优化铸造工艺，减少或消除金属残余应力。
-控制金属的凝固速度，避免快速凝固造成应力集中。
-添加合适的合金元素，改善金属组织结构。
4.狭长缺陷原因：熔融金属填充模腔的过程中，金属液流动不均匀，形成局部过渡缩小的缺陷。
措施：-设计合理的铸造模具，确保金属液能够均匀填充模腔。
-调整铸造工艺参数，如入口和出口位置、浇注温度和速度，改善金属液流动状态。
-使用合适的流道和浇口设计，使金属流动更加均匀。
5.长气孔原因：金属液注入模腔的过程中，气体无法顺利排出，形成长而突出的孔。
措施：-增大出口尺寸，提高气体排出的通道。
-调整浇注顺序，避免气泡在金属液中积聚。
-使用适当的排气装置，确保顺畅排出气体。
6.表面不良原因：压铸件表面出现裂纹、气孔、疤痕等缺陷。
措施：-增加模具的冷却系统，提高金属液凝固速度。
-优化模具表面处理，减少摩擦和热传导。
-控制铸造工艺参数，如浇注温度和速度，减少金属液与模具的接触时间。
总之，压铸不良的原因和措施是多种多样的，需要根据不同情况采取相应的措施。
通过优化材料、设计模具、调整工艺参数等方法，可以有效地减少压铸不良，提高产品质量。
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铸件缺陷
铸件表面的砂孔和渣孔通常合称为“砂眼”。
翻砂过程中，气体或杂质在铸件内部或表面形成的小孔，是铸件的一种缺陷。
例：铸件外轮廓精加工后，不得有气孔等铸造缺陷。
砂（渣）眼在铸件表面上出现分布不均匀的小空洞，通常呈现不规整，深浅不一且内部较不光洁，无冷口现象。
它主要是由于铁水不干净，浇注时夹渣混入，滤渣片下放时铲砂。
铸型中残余小砂粒随铁水冲入型腔。
合模时，铸型之间或铸型与砂芯之间挤压造成砂粒脱落。
铸型砂性能不良（如：水分低，强度低等）方案设计时入水太快易造成冲砂。
铸造砂眼产生的原因
主要原因：1：型腔内沙粒没清净。
2：浇注前从浇道或冒口等开放处侵入了沙粒。
3：砂型强度不够，受外力作用引起脱落。
4：浇注不连续或浇注速度太慢导致型腔内沙粒不能顺利漂浮到冒口上，而滞留在温度较低的地方。
5：温度太高、浇注速度太快冲刷浇道卷入沙粒。
砂型铸造中为什么会出现多肉或缺肉
1、当型腔中某一部位的型砂由于各种原因而脱落时，便会留下一个凹坑，当金属液充满型
腔时，凹坑就变成了一块凸出的多肉。
砂眼与多肉是一对相辅相成的缺陷。
当铸型掉砂时，掉砂的地方便形成多肉，掉下的砂则形成砂眼或缺肉。
2、多肉的另一种可能是涨箱；砂眼与掉下的砂没有明确关系
铸造黑皮
在钢铁铸件外表面形成的一层氧化皮，俗称黑皮。
可以采用喷砂的方法去除，当然也可以用机加工手段去除，不方便的地方可以用酸洗的方法去除。
有这层氧化皮后，由于这层氧化皮可能脱落，外观变得不好看，不易采取油漆电镀等防腐措施，如果浸在液体中使液体出现杂质。
应该讲没有多少正面作用。
1、提高浇铸温度，采用保温冐口，铁水防氧化保护。
适当增加加工余量
2、有可能是加工时刀具磨损过度导致刀具和零件产生摩擦产生的。
请检查更换刀具。
3、适当增加加工余量
常见的铸造缺陷有哪些？形成的原因及解决办法？
一、气孔
形成原因：
1. 液体金属浇注时被卷入的气体在合金液凝固后以气孔的形式存在于铸件中
2. 金属与铸型反应后在铸件表皮下生成的皮下气孔
3. 合金液中的夹渣或氧化皮上附着的气体被混入合金液后形成气孔
解决方法及修补
1. 浇注时防止空气卷入
2. 合金液在进入型腔前先经过滤网以去除合金液中的夹渣、氧化皮和气泡
3. 更换铸型材料或加涂料层防止合金液与铸型发生反应
4. 在允许补焊部位将缺陷清理干净后进行补焊
二、疏松
形成原因
1. 合金液除气不干净形成疏松
2. 最后凝固部位不缩不足
3. 铸型局部过热、水分过多、排气不良
解决方法及修补
1. 保持合理的凝固顺序和补缩
2. 炉料静洁
3. 在疏松部位放置冷铁
4. 在允许补焊的部位可将缺陷部位清理干净后补焊
三、夹杂
形成原因
1. 外来物混入液体合金并浇注人铸型
2. 精炼效果不良
3. 铸型内腔表面的外来物或造型材料剥落
解决方法及修补
1. 仔细精炼并注意扒查
2. 熔炼工具涂料层应附着牢固
3. 浇注系统及型腔应清理干净
4. 炉料应保持清洁
5. 表面夹杂可打磨去除，必要时可进行补焊
四、夹渣
形成原因
1. 精炼变质处理后除渣不干净
2. 精炼变质后静置时间不够
3. 浇注系统不合理，二次氧化皮卷入合金液中
4. 精炼后合金液搅动或被污染
解决方法及修补
1. 严格执行精炼变质浇注工艺要求
2. 浇注时应使金属液平稳地注入铸型
3. 炉料应保持清洁，回炉料处理及使用应严格遵守工艺规程
五、裂纹
形成原因
1. 铸件各部分冷却不均匀
2. 铸件凝固和冷却过程受到外界阻力而不能自由收缩，内应力超过合金强度而产生裂纹
解决方法及修补
1.尽可能保持顺序凝固或同时凝固，减少内应力
2.细化合金组织
3.选择适宜的浇注温度
4.增加铸型的退让性
六、偏析
形成原因
合金凝固时析出相与液相所含溶质浓度不同，多数情况液相溶质富集而又来不及扩散而使先后凝固部分的化学成分不均匀
解决方法
1.熔炼过程中加强搅拌并适当的静置
2.适当增加凝固冷却速度
七、成分超差
形成原因
1. 中间合金或预制合金成分不均匀或成分分析误差过大
2. 炉料计算或配料称量错误
3. 熔炼操作失当，易氧化元素烧损过大
4. 熔炼搅拌不均匀、易偏析元素分布不均匀
解决方法
1. 炉前分析成分不合格时可适当进行调整
2. 最终检验不合格时可会同设计使用部门协商处理
八、针孔
形成原因
合金在液体状态下溶解的气体（主要为氢），在合金凝固过程中自合金中析出而形成的均布形成的孔洞
解决方法及修补
1. 合金液体状态下彻底精炼除气
2. 在凝固过程中加大凝固速度防止溶解的气体自合金中析出
3. 铸件在压力下凝固，防止合金溶解的气体析出
4. 炉料、辅助材料及工具应干燥。