600MW汽轮机运行解析
电厂600MW汽轮机组安装调试中的问题分析与处理措施
电厂600MW汽轮机组安装调试中的问题分析与处理措施电厂600MW汽轮机组是电厂的重要设备之一，其安装调试工作的质量直接关系到电厂的正常运行和安全稳定性。
在实际的安装调试过程中，常常会出现各种问题，需要工程技术人员及时分析原因并采取相应的处理措施。
本文将就电厂600MW汽轮机组安装调试中常见的问题进行分析，并提出相应的解决措施。
一、问题分析1. 随机振动过大在汽轮机组的安装调试中，随机振动过大是一个常见的问题。
随机振动过大会对汽轮机组的稳定运行和使用寿命产生严重影响，因此需要及时解决。
2. 轴对轴不正轴对轴不正是指汽轮机组在安装过程中，轴系的两轴之间不平行、不重合的现象。
轴对轴不正会导致汽轮机组转子运行时产生不正常的振动和噪音，降低汽轮机组的运行效率。
3. 汽轮机叶片损伤在汽轮机组的安装调试过程中，由于操作不当或者外部环境原因，汽轮机叶片容易受到损伤。
叶片损伤会导致汽轮机组的效率下降，甚至影响到汽轮机的安全运行。
4. 油系统故障汽轮机组的润滑油系统是保证汽轮机组正常运行的关键部件之一。
在安装调试中，油系统出现故障可能会导致汽轮机组无法正常启动或者运行不稳定。
二、处理措施1. 随机振动过大的处理措施对于随机振动过大的问题，首先需要对汽轮机组的支撑结构进行检查和优化。
通过调整支撑结构，可以有效减小振动的幅度。
需要对汽轮机组的转子进行动平衡，以减小不平衡质量所带来的振动。
可以考虑在汽轮机组的关键部位增加阻尼装置，用以吸收振动能量。
2. 轴对轴不正的处理措施对于轴对轴不正的问题，需要在安装之前进行精确的测量和调整，保证轴系的两轴之间平行、重合。
在安装过程中，需要配备专业的调整工具，以保证轴对轴的准确调整。
在汽轮机组的设计阶段，还可以考虑增加调整自由度，以便在安装时更加灵活地调整轴对轴的位置。
3. 汽轮机叶片损伤的处理措施对于汽轮机叶片损伤的问题，需要加强对安全操作的培训和管理，确保操作人员严格按照操作规程进行操作，避免不当操作造成叶片损伤。
300MW、600MW热电厂汽轮机调节系统相关知识讲解
汽轮机调节系统的静态特性曲线
调节系统的静态特性曲线即在稳定状态下 其负荷与转速之间的关系曲线。
调节系统静态特性曲线应该是一条平滑下 降的曲线，中间不应有水平部分，曲线两端 应较陡。如果中间有水平部分，运行时会引 起负荷的自发摆动或不稳定现象。曲线左端 较陡，主要是使汽轮机容易稳定在一定的转 速下进行发电机的并列和解列，同时在并网 后的低负荷下还可减少外界负荷波动对机组 的影响。右端较陡是为使机组稳定经济负荷， 当电网频率下降时，使汽轮机带上的负荷较 小，防止汽轮机发生过负荷现象。
汽轮机调节系统的静态特性和动态特性
调节系统的工作特性有两种：即动态 特性和静态特性。在稳定工况下，汽 轮机的功率和转速之间的关系即为调 节系统的静态特性。从一个稳定工况 过渡到另一个稳定工况的过渡过程的 特性叫做调节系统的动态特性，是指 在过渡过程中机组的功率、转速、调 节汽门的开度等参数随时间的变化规 律。
何谓汽轮机调节系统的动态特性试验
调节系统的动态特性是指从一个稳定工况 过渡到另一个稳定工况的过渡过程的特性， 即过程中汽轮机组的功率、转速、调节汽门 开度等参数随时间的变化规律。汽轮机满负 荷运行时，突然甩去全负荷是最大的工况变 化，这时汽轮机的功率、转速、调节汽门开 度变化最大。只要这一工况变动时，调节系 统的动态性能指标满足要求，其他工况变动 也就能满足要求，所以动态特性试验是以汽 轮机甩全负荷为试验工况。即甩全负荷试验 就是动态特性试验。
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300MW、600MW
热电厂
汽轮机调节系统
知识讲解
汽轮机调节系统的任务
汽轮机调节系统的基本任务 是：在外界负荷变化时，及 时地调节汽轮机的功率以满 足用户用电量变化的需要， 同时保证汽轮机发电机组的 工作转速在正常允许范围之 内。
超临界600 mw汽轮机组能耗分析
超临界600 mw汽轮机组能耗分析近年来，随着能源安全和环境保护日益受到重视，气体发电机组能效的提高成为电力工程领域的热点问题。
其中，超临界汽轮机组技术的应用受到比较广泛的关注，超临界汽轮机组的应用可以提高能源利用效率，减少煤炭的消耗，从而节约能源。
超临界600 mw汽轮机组是指有功功率超过600mw的汽轮机组。
这种机组采用超临界循环工质，可以提高增压比，减少蒸汽损失，进而提高机组效率，节约能源。
要达到节能效果，必须对其能耗进行分析与优化。
一是对超临界600 mw汽轮机组的热力学特性进行分析，包括动力学传热性能分析、摩擦因子研究以及机组内部损失分析；二是分析超临界汽轮机组能级结构，进而研究其功率曲线特性；三是分析汽轮机机组的能效曲线，确定高效运行区域，以此确定机组的最优化运行条件；四是研究超临界汽轮机组的能耗影响因素，建立相应的数学模型，进而确定机组能耗的变化规律。
超临界600 mw汽轮机组能耗分析需要借助于计算机系统。
可以使用专业的计算机软件，对机组的热力学特性进行分析，绘制出汽轮机组的功率曲线和能效曲线。
从而优化仿真结果，达到最佳的运行性能，可以极大的提高机组的效率和节能效果。
超临界600 mw汽轮机组的能耗控制必须根据实际情况进行优化设计。
通过多种方法，如减少蒸汽密度和增强导叶等，可以进一步降低超临界汽轮机组能耗。
同时，可以通过必要的节能技术，比如采暖节能和节能减排技术，实现节能减排，提高汽轮机组能效。
总之，要提高超临界600 mw汽轮机组能效和节能效果，必须对其能耗进行有效的分析和优化，并采用有效的节能技术。
可以采用热力学特性分析、能级结构分析、功率曲线分析等方法，通过计算机系统仿真，绘制出机组的能效曲线，从而确定机组最佳的运行条件。
通过采用必要的节能技术，可以进一步降低汽轮机组的能耗，使其达到最优的节能效果。
600MW汽轮机组首次启动试验解析
600MW汽轮机组首次启动试验解析摘要：随着电力工业的飞速发展，火电机组容量日趋增大，新机组日益增多。
新机组的投运需要进行一系列的试验，才能确保机组安全可靠启动。
本文主要对600MW汽轮机组首次启动初期的试验项目进行总结探讨。
关键词：电磁阀、严密性试验、甩负荷、喷油试验、超速实验1. 机组定速后试验：1.1当机组所有静止试验项目及其准备工作全部完成后,就可冲转机组。
在机组定速3000r/min时至少需作下列试验项目：（对新安装或大修机组）1.1.1集控室停机按钮。
1.1.2主汽门及调速汽门严密性试验。
1.1.3危急遮断器喷油试验。
1.1.4高压遮断电磁阀（HTV）电磁阀在线试验。
1.1.5超速试验（试验前，应使机组负荷150MW连续运行不少于3小时～4小时，降负荷至零，解列后进行）1.1.1汽轮机高、中压主汽门/调门严密性试验1.1.1.1满足以下任一条件，应进行汽轮机阀门严密性试验：1）新安装机组或机组大、小修后。
2）主汽门、调门解体检修后。
3）超速试验前。
1.1.1.2试验允许条件：1）机组与电网解列，DEH在“自动”方式。
2）主蒸汽压力保持在50%额定汽压以上，试验过程中应保证汽温、汽压稳定。
3）汽轮机转速3000r/min。
4）未进行其它试验。
5）当阀门严密性试验条件满足时，可进行主汽门严密性试验和调门严密性试验。
6）试验结束，恢复到正常状态。
7）其转速应低于(P/ P0× 1000)r/min。
说明:P─实际进汽压力。
P0─额定蒸汽压力。
1.1.2汽轮机高中压主汽门、调节汽门活动试验1.1.2.1试验允许条件：1）所有主汽阀全开。
2）负荷在300MW～420MW内。
3）自动状态。
4）非CCS方式。
5）阀门试验允许。
1.1.3汽轮机抽汽逆止门活动试验1.1.3.1满足以下任一条件，应进行汽轮机抽汽逆止门活动试验：1）机组检修后启动前。
2）机组正常运行时，每月进行一次抽汽逆止门的活动试验。
600MW汽轮机三段抽汽长期温度高问题的分析和处理
600MW 汽轮机三段抽汽长期温度高问题的分析和处理摘要：通过仔细研究现场汽轮机的结构，分析可能导致三段抽汽温度高的各种原因，再通过查阅资料了解各个因素对抽汽温度高的影响程度，发现同一类型机组三段抽汽温度高为质量通病，且难以解决。
逐个分析可能的原因，并逐一制定处置方案，逐个实施处理措施，最终使三段抽汽温度高的问题得以解决。
关键词：三段抽汽、通流间隙、轴向密封、1、机组设备状况：1.1机组为上海汽轮机厂生产的N600-24.1/566/566型中间再热凝汽式超临界汽轮机，机组布置为高中压合缸，两个低压缸。
其中高中压合缸中中压缸有中压内缸和#1、#2中压持环，中压进汽从中压导汽管直接进入中压内缸，中压内缸与导汽管采用膨胀密封环密封，之后通过中压喷嘴进入中压第一级。
机组三段抽汽位置为中压缸#1持环末即中压第五级出汽侧，一部分继续做工进入下一级，一部分顺着持环外壁、中压持环外壁进入三段抽汽口形成三段抽汽，抽汽口接近中压进汽导管插环处，结构剖视图如下图所示：1、黄色区域为中压#1持环2、蓝色区域为中压内缸3、红色区域为新再热蒸汽环形腔室4、红色箭头指示为再热蒸汽在汽轮机内做功的流向5、棕色箭头指示为三段抽汽汽流流向，此图为中压内缸与#1中压持环轴向定位密封面剖视图：1、蓝色区域为中压内缸环形凸肩2、黄色区域为中压#1持环。
1.2三段抽汽温度设计值为457.7℃，机组自建设运行以来温度逐渐上升，以下为抽汽温度折线趋势图：机组从投运以来，第一年基本是稳定的，第二年就开始有缓慢的上升趋势，2015年大修之前上升了约30℃。
2015 年大修之后，抽汽温度直接升高了15℃。
后续温度还在持续缓慢升高，2016年以后温度基本在520℃-530℃之间随着负荷波动，2021年机组大修后机组开机三段抽汽温度降至465℃以下。
1.#3段抽汽温度高的影响：三段抽汽温度长期超过设计值给系统管道和加热器造成严重伤害。
其中对#3高压加热器的安全运行造成极大的影响，近两年我厂#3高加频繁内漏，高加内漏后需要对高加整体隔离，然后进行汽侧打气压，在管侧查漏，并对泄漏的管道进行封堵。
(完整版)上汽600MW超临界汽轮机DEH说明书
600MW超临界机组DEH系统说明书1汽轮机概述超临界600/660MW中间再热凝汽式汽轮机主要技术规范注意：上表中的数据为一般数据，仅供参考，具体以项目的热平衡图为准。
由于锅炉采用直流炉，再热器布置在炉膛较高温区，不允许干烧，必须保证最低冷却流量。
这就要求在锅炉启动时，必须打开高低压旁路，蒸汽通过高旁进入再热器，再经过低旁进入凝汽器。
而引进型汽轮机中压缸在冷态启动时不参与控制，仅全开全关，所以在汽轮机冷态启动时，要求高低旁路关闭，再热调节阀全开，主蒸汽进入汽轮机高压缸做功，经高排逆止门进入再热器，经再热后送入中低压缸，再进入凝汽器。
由于汽轮机在启动阶段流量较小，在3000 r/min 时只有3-5%的流量，远远不能满足锅炉再热器最低的冷却流量。
因此，在汽轮机启动时，再热调节阀必须参加控制，以便开启高低压旁路，以满足锅炉的要求。
所以600MW 超临界汽轮机一般要求采用高中压联合启动（即bypass on）的启动方式。
2高中压联合启动高中压缸联合启动，即由高压调节汽阀及再热调节阀分别控制高压缸及中压缸的蒸汽流量，从而控制机组的转速。
高中压联合启动的要点在于高压缸及中低压缸的流量分配。
启动过程如下：2.1 盘车（启动前的要求）2.1.1主蒸汽和再热蒸汽要有56℃以上的过热度。
2.1.2 高压内缸下半第一级金属温度和中压缸第一级持环下半金属温度，大于204 ℃时，汽轮机采用热态启动模式，小于204℃时，汽轮机采用冷态启动模式，启动参数见图“主汽门前启动蒸汽参数”，及“热态起启动的建议”中规定。
冷再热蒸汽压力最高不得超过0.828MPa(a)。
高中压转子金属温度大于204℃，则汽机的启动采用热态启动方式，主蒸汽汽温和热再热汽温至少有56℃的过热度，并且分别比高压缸蒸汽室金属温度、中压缸进口持环金属温度高56℃以上，主蒸汽压力为对应主蒸汽进口温度下的压力。
第一级蒸汽温度与高压转子金属温度之差应控制在 56℃之内，热再热汽温与中压缸第一级持环金属温差也应控制在这同样的水平范围。
600MW汽轮发电机进相运行研究的开题报告
600MW汽轮发电机进相运行研究的开题报告一、选题的背景和意义汽轮机是电力工业的核心设备之一，具有结构简单、效率高、运行稳定等优点，广泛应用于火力、核电、燃气等发电和工业生产过程中。
汽轮机的工作过程中，进相运行是其中的一种操作模式，即在监测到平衡点之后直接进入电网运行。
目前，国内外存在一些已经建成的大型汽轮机电站，但是在进相运行方面还缺乏系统的研究。
而现实中，进相运行所需的技术手段和设备性能要求较高，其操作控制、稳定性等方面的问题也需要广泛的研究和探讨。
因此，研究汽轮发电机进相运行的科学性和实用价值十分有必要。
二、文献综述从已有研究可以看出，汽轮发电机进相运行的研究存在着以下几个方面的问题：1. 进相运行的理论和实际应用尚未达到一致。
国内外对于汽轮机进相运行的研究虽然已经有了一定的进展，但是在进相运行方面需要继续进行研究和探索，以进一步提高汽轮机的效率和稳定性。
2. 进相运行对汽轮机的性能和运行管理都有着重要的影响。
随着技术的不断改进和发展，如何优化汽轮机的进相运行在工业领域内受到了广泛关注。
3. 汽轮机进相运行的应用范围有限。
目前，进相运行还没有在大型的汽轮机电站中得到广泛应用。
因此，未来需要进一步研究汽轮机的进相运行，在实际应用中得到更多的应用和推广。
三、选题的研究内容和思路本文主要研究600MW汽轮发电机的进相运行，通过对汽轮发电机进相运行的过程进行分析和探究，探索汽轮发电机进相运行的关键技术和机理，以优化汽轮机的运行效率和稳定性，并提出相应的控制策略和技术方案。
具体研究思路如下：1. 对汽轮机的进相运行原理进行分析和探讨，研究进相运行模式下汽轮机的状态和特性。
2. 建立汽轮机进相运行模型，分析汽轮机在进相运行模式下的运行状态和特性，并结合实际应用探讨其影响因素和机理。
3. 组织实验验证，深入实验研究汽轮机的进相运行特性、性能、稳定性等指标，提出进一步的优化方案和技术措施。
4. 组织成果交流和推广，将研究结果推广到汽轮发电机的实际应用中，并形成一定的理论和技术基础。
超临界600 mw汽轮机组能耗分析
超临界600 mw汽轮机组能耗分析汽轮机是目前发电厂中应用最为广泛的发电设备之一，它具有较高的热效率、经济性和安全性，是我国发电能力支柱之一。
600 MW汽轮机组是汽轮机型号中相对较大的装机容量，因其具有较高的效率和较低的维护成本，已在我国发电厂中广泛应用。
为了更好地了解600 MW汽轮机组的能耗情况，本文以超临界600 MW汽轮机组为研究对象，对其运行能耗情况做出详细分析。
超临界600 MW汽轮机组采用改进型燃烧室，改进了燃烧空气预混比，实现了频繁程序和可编程控制，提高了燃烧效率，降低了燃烧后排放污染物，从而降低了汽轮机组能耗。
首先，增大蒸发器的发热量，可以直接降低蒸汽锅炉机组的能耗，此外，调整汽蒸汽发生器的运行压力，使其能量损失最小，也能降低超临界600 MW汽轮机组的能耗。
此外，超临界600 MW汽轮机组还采用了低温间歇燃烧技术，其原理是在汽轮机组闲置期间，只保持低温燃烧，排出完全燃烧的废气，消耗少量的燃料，降低汽蒸汽发生器的能耗。
此外，还采用了多级涡轮发动机，可以调节汽蒸汽发生器的负荷，有效利用汽轮机发电的能量，降低了超临界600 MW汽轮机组的运行能耗。
同时，由于超临界600 MW汽轮机组的运行温度高，为了防止过热，必须采用冷却措施来保护机组，为此，可以采用冷水冷却或空气冷却系统来降低机组温度，同时也降低了超临界600 MW汽轮机组的运行能耗。
以上是超临界600 MW汽轮机组能耗的分析，除了以上提到的技术方法外，还可以采用先进的智能控制系统，通过对系统能量的智能分配和管理，进一步降低汽轮机组的能耗，可以说汽轮机组能源利用率逐步提高是当前发电厂发展的必然趋势。
总结本文通过分析超临界600 MW汽轮机组的运行能耗情况，提出了多项技术方法以降低机组能耗，如改装燃烧室、低温间歇燃烧技术、调整汽蒸汽发生器的运行压力、采用多级涡轮发动机、冷水冷却或空气冷却系统等，从而提高汽轮机组的能源利用率，有助于实现可持续发展。