探研高炉煤气发电增产降耗方法
高炉提产降耗知识
高炉提高利用系数是炼铁降本增效的核心和关键，也是反映高炉运行状态的重要指标。
X高炉冶炼钒钛矿，日产水平长期维持在6000吨左右，炉况基本达到了稳定顺行的状态，但阶段性的煤气流波动时常发生，且同期国内同立级高炉先进日产水平已达到7500吨以上，对比国内先进高炉存在巨大差距。
为了进一步提高产量水平，高炉打破固有的钒钛矿冶炼操作理念和经验，树立超常规的操作思路，以高风速、高动能为切入点，改善炉缸工作状态和煤气流稳定性，为高炉大幅度加风提产创造条件，实现了高炉高效生产，成功探索出了一条钒钛矿冶炼高炉高产、稳产的工艺操作方法。
1、X高炉提高产能前参数指标情况针对当前的参数现状进行分析，其中：富氧量受制氧能力的限制，已经达到最大能力；顶压设计能力245kPa，提升空间不大；风温已用尽。
通过对比分析，进一步提产只能通过提高入炉风量来进行，工艺操作的核心是通过上下部操作参数的调整为高炉加风创造条件。
2、对高炉风速和动能的认识高炉的炉缸工作均匀活跃是高炉加风提产、提高高炉稳定性的核心，高风速、高动能为活化炉缸提供动力基础，是炉缸活跃的关键。
高风速、高动能的工艺技术路线已在国内多座先进高炉应用并取得显著的效果，一批指标比较优秀的1000-2000m3级的高炉鼓风动能都超过了12000kg·m/s、2000m3级的高炉超过了15000kg·m/s，如天钢1＃3200m³高炉风速260m/s、鼓风动能14000-16000kg·m/s，月均日产量9500吨、喷煤比155kg/t、燃料比505kg/t；重钢1＃2500m3高炉风速270m/s、鼓风动能16000-17000kg·m/s，月均日产量7800吨、喷煤比170kg/t、燃料比505kg/t；黄骅中铁2500m³高炉风速270m/s、鼓风动能17000kg·m/s，月均日产量8200吨、喷煤比150kg/t、燃料比510kg/t；还有兴澄钢铁、陕钢、链钢、山西建邦、汉冶特钢、四川德胜、湘钢等高炉，均通过提风速、提动能，高炉稳定性大幅改善，产量和燃料消耗均取得较大的进步，这些高炉的指标都已经进入全国指标最好的第一梯队，成就显著。
浅谈300MW燃煤机组节能降耗措施与方法
浅谈300MW燃煤机组节能降耗措施与方法
随着环保要求的不断提高，燃煤发电厂需要采取措施来降低能耗和环境污染。
本文将
针对300MW燃煤机组提出一些节能降耗的措施和方法。
在锅炉方面，可以采用燃烧控制技术来提高燃烧效率。
燃烧过程中的氧气浓度、供给
煤粉的粒径和质量等参数对燃烧效率有重要影响，可以通过优化这些参数来提高燃烧效率。
还可以采用无氧燃烧技术，减少燃烧过程中产生的氮氧化物。
在余热利用方面，可以采用双背压式汽轮发电机组来充分利用余热能。
在机组运行时，产生的高温高压蒸汽可以通过双背压式汽轮机发电，使得机组的综合能效得到提升。
还可以在气动系统方面进行优化。
通过优化煤粉的输送系统，减少能耗和磨损；通过
优化风机的运行参数，提高风机的效率；通过优化锅炉的排烟系统，降低排烟温度，提高
余热利用效率。
还需加强对能源的管理和监控。
通过建立能源管理系统，对机组的能耗进行全面监控
和管理。
通过对数据进行分析，找出能耗高和能耗低的环节，并制定相应的措施。
并在操
作过程中加强经验总结和培训，提高操作人员的能源意识和技能。
300MW燃煤机组的节能降耗措施和方法主要包括优化燃烧控制、充分利用余热、优化
气动系统和加强能源管理等方面。
这些措施的实施可以使得机组的能耗得到降低，减少环
境污染，同时提高机组的经济效益。
浅谈火力发电厂节能降耗的对策与措施
浅谈火力发电厂节能降耗的对策与措施火力发电厂是一种以燃煤、燃油等可燃物为燃料，通过燃烧产生热能，进一步转化为电能的设备。
火力发电厂在燃烧过程中产生的高温烟气会造成能源的浪费和环境污染，如何降低火力发电厂的能源消耗和环境污染，成为了该行业亟待解决的问题。
一、优化燃料组成与搭配：火力发电厂的节能降耗对策之一是优化燃料组成与搭配。
不同燃料的组成和性质会直接影响到火力发电厂的燃烧效率和能源消耗。
选择高能低耗的燃料，合理搭配不同种类的燃料，可以提高燃烧效率，减少能源消耗。
对于燃煤火力发电厂来说，煤种的选择也是至关重要的。
在燃煤选择上，应选择热值高、水分低、灰分少、挥发分适中的优质燃煤，减少煤炭的流失和浪费。
二、提高热能利用率：火力发电厂的节能降耗对策之二是提高热能利用率。
火力发电厂通过燃烧燃料产生高温烟气，利用烟气中的热能产生高温高压的蒸汽，进而驱动汽轮机发电。
传统火力发电厂的热能利用率往往只有30%-40%，大量的热能被浪费掉。
为了提高热能利用率，可以采用余热回收技术。
通过在烟气排污系统中添加热交换装置，利用烟气中的余热加热供水或蒸汽，可以达到节能的目的。
采用高效的热力装置和设备，减少传热损失和热能浪费，也是提高热能利用率的有效措施。
三、推广燃气联合循环发电技术：燃气联合循环发电技术是一种将燃气和蒸汽联合循环利用的节能技术。
燃气联合循环发电技术通过燃气轮机和蒸汽轮机的联合运行，大幅提高了发电厂的效率和能源利用率。
与传统的火力发电厂相比，燃气联合循环发电厂的能效一般可以提高10%-15%。
推广燃气联合循环发电技术，可以有效地降低火力发电厂的能源消耗和环境污染，具有重要的经济和环保意义。
四、加强烟气脱硝和净化设施的建设：火力发电厂燃烧过程中产生的高温烟气中含有大量的氮氧化物、二氧化硫等有害物质，直接排放到大气中会严重污染环境。
为了减少烟气排放对环境的影响，加强烟气脱硝和净化设施的建设十分必要。
烟气脱硝是利用脱硫剂与烟气中的氮氧化物反应，将其转化成相对无害的氮气和水。
浅谈火力发电厂节能降耗的对策与措施
浅谈火力发电厂节能降耗的对策与措施随着工业化进程的加快，火力发电厂成为我国能源生产的主要力量之一。
火力发电厂的高能耗、高排放成为了当前能源生产面临的一大难题。
为了提高火力发电厂的能源利用效率，降低能耗和减少环境污染，必须采取有效的对策和措施。
一、提高发电效率火力发电厂提高发电效率是降低能耗的关键。
可以通过以下措施来提高发电效率：1. 采用高效的燃料，如采用低灰分、低硫分、低灰化渣、高低位热值等的燃煤；2. 提高锅炉热效率，尽量减少热损失；3. 采用先进的蒸汽轮机、发电机和控制系统，提高发电设备的效率。
二、优化供排水系统供排水系统在火力发电厂中占据着重要的地位，对其进行优化可以有效降低能耗、提高效率。
可以通过以下措施来优化供排水系统：1. 采用高效的循环水系统，减少水的损耗；2. 优化锅炉给水系统，减少热损失；3. 合理设计和优化废水处理系统，提高废水资源的回收利用。
三、推广节能设备在火力发电厂中，推广先进的节能设备是降低能耗的重要途径。
可以通过以下措施来推广节能设备：1. 推广高效的燃烧设备和燃烧调节系统，提高燃烧效率；2. 推广余热利用设备，如余热锅炉、余热发电等，充分利用烟气中的废热；3. 推广高效的除尘、脱硫、脱硝等设备，减少环境污染同时提高能源利用效率。
四、加强能源管理1. 建立科学合理的能源消耗监测系统，对能源消耗进行实时监测；2. 制定详细的能源管理指标和目标，对各项能源消耗进行合理分配和控制；3. 加强能源管理人员的培训和技能提升，提高能源管理水平和技术水平。
五、发展清洁能源1. 加快发展风能、光能、水能等清洁能源，逐步替代传统的火力发电；2. 推广分布式能源系统，充分利用新能源资源；3. 积极开展能源混合利用，提高能源利用效率。
火力发电厂的节能降耗工作需要综合考虑技术、管理、政策等多方面因素，而且需要深入研究，找出最适合的措施和对策。
希望我国的火力发电厂能够不断完善技术，加强管理，制定更加严格的政策和标准，为我国的能源生产做出更大的贡献。
浅析煤气发电在节能减排中的应用
浅析煤气发电在节能减排中的应用
煤气发电的原理是将煤炭等固体燃料进行气化反应，产生煤气，再利用煤气燃烧产生热能，通过热能转化成电能。
相比于传统的火力发电，煤气发电具有高效率、低污染的特点。
具体来说，煤气发电的效率可达到50%以上，而传统的火力发电效率仅为30%左右。
煤气发电的燃烧产生的排放物主要是二氧化碳和水蒸气，二氧化碳的排放量是火电厂的一半左右，污染较少。
煤气发电在实际应用中的范围较广。
首先是工业领域，煤气发电可以为工厂提供稳定的电力供应，满足生产需要。
某钢铁厂利用煤气发电，既满足了钢铁生产过程中的电力需求，又将煤气的余热用于热供应，提高了能源利用效率。
其次是居民住宅区，煤气发电可以作为小区或小区集中供热系统的一部分，提供电力和热力供应，同时减少了对传统能源的依赖。
再次是农业领域，煤气发电可以为农田的灌溉、设施农业的温室供电，推动农业现代化发展。
煤气发电在节能减排中具有重要的作用。
首先是节约能源资源。
通过煤气发电，可以更充分地利用固体燃料，提高能源利用率。
其次是减少温室气体排放。
煤气发电的燃烧过程中，排放的二氧化碳和水蒸气比传统火力发电更少，减少了对大气的污染；煤气发电过程中可回收利用余热，降低了能源的消耗，进一步减少了二氧化碳的排放。
煤气发电的可控性较强，可以根据实际需求进行调节，实现对电力供应的灵活控制，提高了电力系统的运行效率。
燃气轮机发电厂节能降耗措施的探讨
燃气轮机发电厂节能降耗措施的探讨摘要：燃气轮机应用过程中，在设备和运行方式上，其都在不断的改进和优化设备应用期间存在的缺点和不足，各种新技术层出不穷。
本文将从设备系统技术改造、运行方式优化以及机组管理检修等方面入手，探讨燃气轮机发电厂节能降耗的主要方法与措施。
关键词：燃气轮机；发电厂；节能降耗；措施运行优化是提升燃气轮机发电厂运行效率的保障，是推动燃气轮机电厂发展的有效动力。
目前，燃气轮机发电厂运行过程中，存在多方面问题，导致电厂运行效果不佳。
因此，燃气轮机发电厂应以电厂实际情况为依据，优化电厂运行，提高燃气轮机运行效率，促进燃气电厂有利发展。
1设备系统技术改造设备系统技术改造是实现燃气轮机发电厂节能降耗有效的措施之一，其主要包含有以下方面的内容：一是给水泵电机变频改造。
一般来说，给水泵工频运行，高、中汽包给水调门是根据汽包水位设定值自动调节水位的，给水泵是通过调节给水调节阀门的开度来实现水位的调节与控制的。
但是，在实际运行过程中这种控制方式的节，容易因高、中压汽包上水调整门的调节特性影响出现各种各样的故障，导致现场的维护数量增加，同时其还存在出口压力高、管路容易损坏等问题。
水泵在运行期间，工作原理是利用大功率马达带动水泵工作，长期运行中受到调节控制方式的限制，可能会使得水泵的电机老化、能源资源浪费严重。
同时大功率电机直接启动，启动电流比较大的情况下也可能会造成设备启动瞬间损坏。
随着节能减排的新型经营理念的要求和推广，上文中提到的控制方式已经难以再满足企业生产发展需求了，而变频技术的应用则能够有效的解决设备运行过程中存在的一系列问题。
某电厂应用变频控制技术对给水泵电机进行了技术改造，改造之后，大幅度降低了高、中给水调门的节流损失，在保证系统安全的前提之下对变频不断的深化与优化，给水泵电耗率由工频运行时的0.65%下降到了变频运行的0.45%，如果按照设备每年运行3500h来计算，这项改造将会全年节约电量390万kWh，节能效果是极为显著的。
炼铁煤气能量利用率的提高技术研究
炼铁煤气能量利用率的提高技术研究炼铁煤气是指通过炼铁工艺中高炉内还原焦化煤制造的一种气体，其主要成分为一氧化碳（CO）和氢气（H2）。
这种煤气具有高热值、低灰份、低水份、可压缩等特点，被广泛应用于烧结机、发电机组、锅炉等热能领域。
但炼铁煤气的直接利用存在一些技术上的难题，如CO含量高、含硫、含磷、含灰高、易结露等问题，这些问题都使得炼铁煤气的能量利用率低下。
因此，提高炼铁煤气能量利用率成为一个迫切需要解决的问题。
传统的炼铁煤气利用技术主要是通过直接燃烧或发电利用，但这些方法均存在一些问题。
直接燃烧会造成大量的二氧化碳排放，不利于环保和可持续发展；发电利用的效率较低，不能充分发挥炼铁煤气的潜在价值。
因此，炼铁煤气能量利用率的提高技术研究变得尤为重要。
近年来，国内外对炼铁煤气能量利用率的提高技术展开了大量的研究工作。
以下是一些现有的技术：1. 合理设计高炉结构，降低炉顶煤气温度和压力，提高煤气中CO和H2的含量，从而提高煤气热值。
这种方法在高炉内部实施，需要考虑到高炉的工艺和物料流动性，因此比较复杂。
2. 热电联供技术，利用煤气发电机组将炼铁煤气转化为电能，同时通过余热回收系统将废热转化为热能，为热力用户供应热能。
这种技术的优点是能够实现能量复合利用，但在实际应用中，其发电效率普遍较低，需要进一步提高。
3. 催化燃烧技术，通过引入催化剂，使煤气中的CO、H2等组分得到有效利用，提高煤气的热值。
这种技术利用了化学反应原理，可大幅提高能量利用率，但催化剂的稳定性和寿命仍然需要解决。
4. 炼铁煤气制氢技术，将炼铁煤气转化为氢气，用于液化气、合成气、燃料电池等领域。
这种技术对煤气的净化要求较高，获取合适纯度的氢气需要进行多次的分离纯化等工艺。
尚未成熟的技术。
除上述方法外，还有其他一些技术，如氧化加氢、气体液化、粘土烧结等技术，这些技术都各有优缺点。
在实际运用中，须根据炼铁企业的具体情况及节能减排政策等考虑因素，从多个技术中综合选择。
高炉煤气的环境影响与减排措施研究
高炉煤气的环境影响与减排措施研究高炉煤气是在钢铁炼制过程中产生的一种副产品，其中含有大量的一氧化碳、碳氢化合物、氮氧化物等有害气体。
这些有害气体的排放对环境造成了极大的影响，并且对人类健康也带来了潜在的危害。
因此，研究高炉煤气的环境影响并采取相应的减排措施，对于保护环境和促进可持续发展具有重要意义。
首先，高炉煤气的排放对大气环境造成了污染。
高炉煤气中的一氧化碳和碳氢化合物会导致大气中臭氧生成和空气质量的下降。
此外，氮氧化物的排放也是一个严重的问题，因为它们能够产生酸雨，对土壤和水源造成污染。
这些污染物对人类健康造成的潜在风险包括呼吸系统疾病、心血管疾病和癌症等。
为减少高炉煤气对环境的影响，需要采取一系列的减排措施。
其中一个重要的措施是炉顶捕集技术。
通过在高炉顶部设置捕集装置，可以有效地收集和处理高炉煤气中的有害物质，减少对环境的污染。
这些装置包括除尘器、脱硫装置和脱氮装置等。
除尘器能够去除煤气中的颗粒物，脱硫装置能够去除煤气中的硫化物，而脱氮装置则可以减少氮氧化物的排放。
此外，改进高炉煤气的利用方式也是降低环境影响的重要措施之一。
高炉煤气中含有大量的一氧化碳，可以作为一种有价值的能源进行利用。
将高炉煤气与其他燃料混合燃烧，如与煤粉混合燃烧，或者用于发电等领域，能够降低使用传统燃料的需求，减少环境污染。
另外，高炉煤气中的热量也可以用于热能回收，如用于加热水或蒸汽等，提高能源利用效率。
进一步提高高炉煤气的净化效果也是减排的关键。
通过改进和升级现有的净化设施，如在除尘器中使用更高效的过滤材料、优化脱硫和脱氮装置的工艺参数等，可以提高高炉煤气净化的效果，减少有害物质的排放。
此外，开展煤气综合利用的研究也是一个重要的方向。
研究如何将高炉煤气中的各种组分分离和利用，可以提高其资源价值，减少排放和资源浪费。
总结起来，高炉煤气的环境影响是一个重要的问题。
通过采取适当的减排措施和技术创新，可以有效降低高炉煤气对环境的污染，保护大气环境和人类健康。
提高2号高炉煤气利用率..
4、使用大批重
批重对炉料在炉喉的分布影响很大。批重太小布料 不均，将使边缘和中心无矿石。批重增大，相对加重中心 而疏松边缘，料层加厚煤气在炉内停留时间加长，利于煤 气利用。根据经验，2#高炉通过对批重进行反复尝试总结 ，最终确定60-62t 左右的矿批适合本高炉目前的炉型及原 燃料条件。这一批重，一是可以兼顾中心、疏松气流，改 善煤气利用；二是随着焦批的增大，焦窗增大，软熔带透 气性增加，有利于改善料柱透气性；三是比较适用于2#高 炉上料设备的上料能力，提高设备作业效率。
5、采用合理的中心加焦比例
中心加焦是在高炉中心部位另外填加焦炭来改善炉缸 焦炭床充填结构，从而确保倒V型软熔带的稳定存在，以 及提高炉缸透气性和透液性。它不仅能够活跃中心，而且 能促进顺行。但过多的中心加焦使得中心过大，煤气由中 心过多吹出炉外得不到利用。而在目前的原燃料条件下， 过低的中心加焦比例又不利于炉况的顺行。2#高炉将中心 加焦比例控制在12%左右，取得了良好的效果。
根据生产经验, 煤气利用率每提髙1 % , 焦比降低1.2 % ，提高煤气利用率的途径是合理控制好边缘与中心两道气 流，延长煤气在炉内的停留时间，提高煤气热能利用，加 强间接还原，降低直接还原度，最终达到降低燃料消耗的 目的。
一、提高煤气利用率的措施
1、合理的炉料结构 合理的炉料结构应以满足高炉强化冶炼、稳定顺行和 提高高炉各项指标为主，同时兼顾本厂实际原燃料库存的 合理调配。根据生产经验，高碱度烧结矿+酸性球团矿+块 矿是我国高炉冶炼比较理想的炉料结构。 2号高炉熟料率稳定在90%以上，为提高煤气利用率奠 定了基础
7、保持合理的送风比
合理的送风比可以维持良好ห้องสมุดไป่ตู้操作炉型，形成稳定的 煤气流。根据2号炉生产经验，保持持1.75-1.83的送风比 ，风量28万m³/h-29万m³/h，能够保持气流稳定，料速稳 定，煤气利用比较好。
高炉炼铁工艺节能减排技术探究
高炉炼铁工艺节能减排技术探究摘要：现如今，绿色发展理念已经深入人心。
为降低能源消耗、减少碳排放、保护自然生态环境，钢铁企业将发展着力点逐步向高炉炼铁工艺的节能减排技术领域转移。
重点围绕高炉炼铁工艺的节能减排技术要点进行全面阐述，对原有节能减排技术进行优化与改进，并对各种新型技术进行有效应用，实现了增产、节能、提效的美好愿景。
关键词：高炉炼铁；工艺节能；减排技术引言炼铁工艺节能减排技术革新，正在逐渐地受到钢铁行业及社会各界的重视。
国家对低碳要求的提出，对于炼铁产业而言，不再单纯是质量和产能的要求，而是要符合环境保护要求。
因此，根据我国现有的高炉炼铁生产实践经验，重点总结了几项炼铁节能减排方面的工艺，从原理和实践应用上进行了阐述，希望借此对中国高炉炼铁提供一个讨论的机会，提升节能减排技术的发展。
1.简析高炉炼铁工艺高炉炼铁是钢铁行业生产的重要环节。
高炉炼铁能够实现持续生产，只需在炉顶投入炼铁所需的原料，保证炉底热风和燃料供应充足，在高温作用下，铁矿石便能通过还原反应炼出生铁和铁水，而炉渣等杂质也能分别排出。
但在高炉炼铁的生产制造过程中，不仅污染物排放总量占比较高，钢铁行业的能源消耗总量也较多，其中高炉炼铁的工序能耗、焦炭等燃料的加工工序能耗以及烧结等铁矿原料的加工工序能耗是高炉炼铁工艺全流程能源消耗的三大构成。
2.高炉炼铁工艺节能减排技术2.1炉顶装料过程中均压放散煤气回收技术高炉是高温高压的冶炼容器，整个炼铁的过程中，都要不断地从炉顶进行原矿和焦炭的加入。
一般来说，加入过程是在常温常压下进行，由传统传料胶带机或者运料车提升到炉顶直接进行原料的加入。
加入炉内的过程，需要装料罐有一个泄压的过程，装料进入后再进行冲压，将原料装入炉内。
泄压过程中，会存在高炉中煤气放散至空气中的情况。
这部分煤气富含毒性和灰尘，直接排放会造成较大的污染，并且排放煤气中具有一定热量热值的二次能源，也造成了一定的能源浪费。
为了进行能源的回收利用以及保证污染排放的杜绝，因此开发出一个处理回收工艺和设备：炉顶装料过程中均压放散煤气回收技术[1]。
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探研高炉煤气发电增产降耗方法
作者：张志荣
来源：《数字化用户》2013年第25期
【摘要】本论文主要对高炉发电的现状进行研究分析并总结出增产降耗的内外措施，并通过安钢集团的案例分析，总结出在既有煤气资源的条件下运用何种模式来实现增产降耗。
【关键词】煤气发电增产减排运行模式
虽然钢铁在冶炼的过程中产生大量的煤气，但用于发电用的煤气依然紧缺，这是因为炼铁所产生的煤气一部分用于高炉热风炉，另一部分要供应原料车间的生产，原料车间烧结生产的主要热源都来自于煤气的供应。
这样的状况导致煤气的生产供不应求，同时，煤气压力的稳定性不够，这是由高炉生产和煤气用户生产总是波动引起的，面对日益扩大的煤气需求，煤气供应的矛盾也不断显现，发电机组的正常运转受到威胁。
所以，在既有的煤气资源的条件下，利用节能减排来实现发电产量的增加具有重要的现实意义。
一、外部条件的改善措施
煤气发电已成为目前增产减排的重要内容，为了响应国家关于节能减排等政策，煤气发电已成为一个相对独立的部分，在工艺流程方面，由于煤气发电属于余热发电，所以煤气发电系统简单，输煤、制粉、排灰等工序都不是煤气发电的组成部分，其流程是直接引入高炉进行燃烧。
正是由于这样简单的燃料输送系统，使得操作人员的冶炼技术和整体机组的正常运转有着密不可分的关系，所以从外部条件的改善出发，实施了以下方案。
（一）施行完备的高炉设备管理制度，对于高炉设备的保养要定期进行，同时提高冶炼技能水平，通过减少煤气的排放泄露来实现煤气的合理性回收，进而持续支持发电机组的工作设备是生产的基本要件，所以，高炉设备的保养对于高效生产来说十分关键，定期进行设备保养，检查设备是否损坏或者资源遗漏等情况。
设备的维修与保养不仅可以确保高炉的稳定运转，还能够使煤气持续不断的供应，避免因各种因素导致的煤气压力不足等现象，使发电平稳进行，进而生产也得到充分的保证。
煤气的持续供应才能够比较容易控制高炉的燃烧满足需要，这是由高炉煤气是低发热量决定的。
只有保证锅炉正常平稳的运转，才能够保证各个部分对于煤气的耗损就越少，从而供给发电的煤气剩余就会增多，相应的发电量也会增加，节能减排才能够真正得以实现。
（二）减少煤气含尘量，降低煤气的耗损率
发热值和含尘量是衡量煤气品质最主要的两个指标。
目前，衡量冶炼能耗的燃料比、焦比等指标都在不断下降，这与不断发展的高炉冶炼技术和节能减排政策的实施是分不开的，同时也是冶炼降低成本所要求的，这也使得煤气中一氧化碳的含量减少，一氧化碳具有可燃性，它
以减少相应的发热值也会随之降低，那么，就会形成煤气发电的耗损率就会增加。
虽然我们不能通过化学改变煤气的性质，但是我们可以通过各种物理方式对煤气进行优化，其中降低煤气中的含尘量是比较常用物理方法，干式布袋除尘是经过增加除尘箱体的数量来实现煤气品质的优化，在与湿式水膜除尘的对比试验中，该除尘方法呈现出效率高、除尘效果明显等优势，对煤气燃烧的促进作用明显。
所以，干式除尘成为我公司最主要的除尘方法，并结合完善的除尘管理制度，使除尘效果向最优化发展。
此外，煤气温度的保持很重要，可以通过对煤气管道进行外部保护等措施，减少煤气热量的流失，通过煤气显热实现温度80摄氏度的大转弯。
通过改变物理特性来改善煤气品质的方法，不仅可以有效达到除尘的效果，而且还对降低煤气发电耗损率具有重要意义。
二、提升内部管理采取的措施
（一）进行科学生产原则的制定，保证生产安排的合理性
对于煤气发电生产要始终注意煤气的气压变化，通过气压的变化来调整发电机组的工作，这是由于高炉煤气是余热发电这一特殊性决定的。
所以，企业应自上而下进行实时监测，培养员工多提问、多动手和多动腿的良好工作品质，同时，值长调控决策的作用十分关键，值长要通过实时监测煤气的气压变化并结合总调度提供的高炉生产情况来确定设备、锅炉和发电机组三者采取何种措施，实现整体锅炉、设备和发电机组的正常运转，并在安全的状态下使发电量达到最优化。
（二）全提升机组操作人员的技能水平
操作人员的技能水平决定着企业生产是否正常运转，所以，企业要对操作人员技能水平的提升给以足够的重视，要通过定期培训、实践演习等方式来全面提升机组人员的技能水平。
发电机组的操作难度系数大，运行时间长，这就要求机组人员必须进行实时观测，观察每个时段的指标是否正常，设备临时发生故障时，机组人员可以迅速的对其作出判断并在最短的时间内解决，使事故向最小化发展，保证机组能够在短时间内恢复正常运行，一旦操作人员在这一技能方面存在欠缺，那么势必会造成机组不断停机，降低发电机组的发电负荷率。
同时，企业可以组织各种活动和有奖比赛的方式，充分调动机组人员的学习热情，在潜移默化中提高技能水平。
（三）降低锅炉热量损耗
从锅炉机组、汽轮机组和发电机组这三大机组在热量损耗方面分析，锅炉机组在运行的过程中热量损耗是最大的。
其中排烟是导致锅炉热量散失的最主要因素，锅炉在长期运转的同时，会增加灰尘对受热面的遮挡，导致吸热量的减少，排烟热量因此而急剧升高，严重造成热量的损耗，所以，锅炉定期清除灰尘是降低热量散失的最佳措施。
可以用自动清灰装置来代替人工清灰，免去了人工清灰带来的不便和成本的增加，同时，还可以保持锅炉温度的稳定性，降低煤气的损耗率。
（四）对设备进行技术改造
对锅炉燃烧器进行改造，缩短点火时间。
对锅炉省煤器保护装置进行改造，由旁路烟道式改成强制再循环式，充分利用烟道热排气，提高给水温度。
增加锅炉熄火保护装置，提高锅炉运行的安全可靠性。
对锅炉除氧热力系统进行改造，补充外部蒸汽做为辅助热源，既提高了发电量，又解决了低负荷时锅炉给水除氧问题。
通过技术改造，提高了设备效率，增产降耗取得了明显效果。
总之，在倡导“节能减排，清洁生产”，“科学发展”的现代企业中，通过对小型高炉煤气发电的研究探讨，从内外两方面采取一系列措施后，发电机组作业率年年提高，事故停机率节节降低，降低隐性成本的危害。
真正实现全员履行成本控制责任，从而真正带动企业成本管理水平、核心竞争力的提升。