紧压扇形导体压辊孔型的最佳设计方案
5压榨部的结构形式和特点
Paper Felt Deflector（挡板）
Air knife
网套是用单丝双层织接，与毛毯接触的一面有足够容纳压出水的网目空隙， 而底层又有可供流水的通道，所以压榨时从湿纸中脱出的水是按垂直流动的方式脱水。
宽压区压榨
The Extended Nip Press (ENP) design configuration
100
新
80
型
涂
层 辊
60
数
量
40
20
Granite Rolls 花岗岩
Ceramic Covers 陶瓷包覆面
Polymer based Covers
聚合体包覆面
-88 -89 -90 -91 -92 -93 -94 -95 -96 -97 -98 -99 2 000 2001 Year
真空压辊（Suction Roll）
区中挤出来的全部水分。
沟纹过宽，加大了毛毯的回湿。 开口率过大，压榨时接触面积太少，不易形成使水从 毛毯进入沟纹所必要的压力。
沟纹压榨
沟纹压辊的橡胶硬度，应大于普通压榨胶辊，因为硬度 低的胶辊，沟纹容易变形，影响脱水效率。沟纹压辊胶 层的硬度一般为85～90肖氏硬度。
与普通压榨比较，沟纹压榨容易脱水，压榨时线压较低， 同时胶层厚度增大。因此可以减少辊子的中高，避免纸 的两边水分较高，不均匀而产生筋道。
从湿纸中压榨脱出的水，经过 毛毯进入塑料网的孔眼中，从 而达到减少压区流体压力和有 利于脱水的目的。
衬网压榨的塑料网装在毛毯的 里面，装卸麻烦，易于破损。
衬网压榨
套网压榨是在
下面的平压胶
辊或真空辊上
套上一张网套，
塑料网套的两 端用分块压环
造纸机沟纹压榨辊设计说明书
过程装备综合设计实训说明书题目：φ1200沟纹压榨辊设计学生姓名：赵明凯学号： 200801020130院（系）：造纸工程学院专业：过程装备与控制工程指导教师：刘艳2011 年11月30日2目录1.概述 (1)1.1选题背景 (1)1.2设计依据 (1)2.辊体设计 (1)2.1选材 (1)2.2压榨辊各参数计算、确定 (1)2.2.1压榨辊辊径的计算 (1)2.2.2压榨辊壁厚设计 (2)2.3轴头设计 (3)2.3.1选材 (3)2.3.2轴头尺寸确定 (3)2.3.3轴头上轴承设计 (3)3.胶层设计 (5)3.1胶层选材 (5)3.2沟纹尺寸设计 (5)3.3胶层与辊体连接设计 (6)4.沟纹压榨辊常见问题分析 (7)4.1沟纹印 (7)4.1.1沟纹印的外观特征 (7)4.1.2沟纹印产生的原因及其影响因素 (7)4.2“拔毛”现象产生原因 (8)5.工艺卡 (8)15.1压榨辊装配工艺卡 (8)5.1.1钳 (8)5.1.2检 (9)5.1.3车 (9)5.1.4钳 (9)5.1.5包胶 (9)5.1.6钳 (9)5.1.7漆 (9)5.1.8钳 (10)5.2轴头制造工艺卡 (10)5.2.1铸造 (10)5.2.2钳 (10)5.2.3钻孔攻丝 (10)5.2.4车 (10)5.2.5钳 (10)5.2.6车 (10)5.2.7钳 (10)5.2.8包胶 (11)5.2.9车 (11)6.总结 (11)参考文献 (13)21.概述1.1选题背景造纸机压榨部的主要作用是用机械挤压的方法降低纸幅的含水量，提高纸幅进入干燥部时的干度。
此外，压榨可以改善纸的表面质量，增大成纸紧度，纸的强度也有一定的提高。
压榨部的脱水沿纸幅宽度上应该是均匀的。
纸幅有局部的过干或过湿时，就会产生纸幅局部地方过于干燥和压溃的现象。
沟纹压榨辊是在20世纪60年代广泛研究压榨脱水的机理的基础上发展起来的。
使用沟纹压辊时，可以提高压榨的线压力而无压溃和产生印纹的危险，压榨后的纸幅干度高而且脱水均匀。
压铸模具设计方案
压铸模具设计方案压铸模具设计方案一、设计方案概述本设计方案旨在设计一种用于压铸工艺的模具，以满足工件的外观质量和尺寸精度要求。
本设计方案采用CAD软件进行设计，并结合模具设计的基本原理和经验进行设计。
二、模具结构设计1. 模具整体结构设计模具采用分离式结构设计，包括上模和下模。
上模为固定模，下模为活动模。
其中，上模包括模座、顶针、顶杆等部件，下模包括模座、导柱、导套等部件。
模具座采用刚性结构，以确保模具的稳定性和刚度。
2. 模具中心距设计模具中心距的确定是保证工件尺寸精度的关键之一。
根据工件的尺寸和结构特点，设计合理的模具中心距，以确保模具能够精确复制工件的尺寸。
3. 模具冷却系统设计为了提高生产效率、减少模具磨损和延长模具寿命，设计冷却系统对模具进行冷却。
冷却系统包括冷却孔和进水口，通过冷却水的流动，迅速冷却模具，以提高生产效率和模具寿命。
4. 模具材料选择模具的材料选择是保证模具寿命和使用效果的重要因素。
根据工件的材料和要求，选择适当的模具材料，保证模具具有良好的硬度和耐磨性。
三、模具生产工艺1. 加工工艺规程模具的加工工艺包括数控加工、外圆磨削等。
根据模具的具体结构和工艺要求，制定合理的加工工艺规程，以确保模具的加工质量。
2. 检测工艺模具加工完成后，进行检测以验证模具的质量。
检测工艺包括模具尺寸检测、表面质量检测等，通过合适的检测工艺，确保模具符合设计要求。
四、模具的维护、维修和更换为了保证模具的正常使用和延长其寿命，进行模具的定期维护、维修和更换。
维护工作包括清洁模具、添加润滑剂等，维修工作包括修复模具损伤、更换模具部件等，更换工作包括根据模具磨损程度，定期更换模具部件。
五、结论本设计方案是一种用于压铸工艺的模具设计方案，通过合理的结构设计、材料选择和加工工艺，可以满足工件的外观质量和尺寸精度要求。
同时，通过模具的定期维护、维修和更换，可以保证模具的正常使用和延长其寿命。
紧压系数及紧压系数的理解
紧压系数及紧压系数的理解填充系数：绞线的实际截面积与按绞线外径计算的圆面积之比，用百分数表示。
电缆手册上填充系数的定义:线芯导体实际截面积与线芯轮廓截面积之比.圆形线芯填充系数=每根单线截面积之和/绞合线芯外接圆面积扇形,瓦形线芯填充系数=每根单线截面积之和/绞合线芯轮廓面积(即压辊孔型截面)两个参数均指导体被加工后的参数,请勿理解为加工前的参数.根据定义,因为定义中为导体实际截面积与轮廓截面积之比.因此,如果导体被拉细则应为拉伸后的截面积,而非加工前的截面积.因此,如果以加工前的导体参数代入计算,在考虑拉伸的情况下,应将总的截面积除以拉伸系数来作为拉伸后的有效截面积.因为导体即使紧压后,导体间仍存在一些间隙,为了能表示紧压的程度,将导体不含间隙(即紧压后的有效导体截面积)与导体含间隙的截面积的比值来表示紧压程度,可以理解为将整个导体的有效截面填充到轮廓截面中,有效截面所填充的截面百分率.所以,命名为填充系数.填充系数越大,即说明实际的有效截面与加工后轮廓截面的比值越大,因此就越紧密.反之则越松散.圆形线芯紧压后,外接圆面积即是线芯的轮廓面积,而对于扇形及瓦形线芯,其轮廓面积比较难计算,通常情况下,紧压后的芯线轮廓面积在不考虑出压辊后拉细(即压辊轮廓截面积与导体实际轮廓截面积相同)的情况下,压辊孔型的截面积即为线芯轮廓面积.对于紧压系数的概念,这是为了便于理解,通常情况下将导体的填充系数也称为紧压系数,相当于俗名而已,在未真正理解紧压系数的含义的情况下,这个称谓的确非常容易让人认为既然是紧压系数,则值越低就应该压得越紧,这应该是一种错误的理解.即通常直观认为的紧压系数即为紧压后的有效截面积与紧压前的有效截面积之比值或紧压后的轮廓截面(或导体外径)与紧压前的轮廓截面(或导体外径)之比值.这两种理解都是不正确的.前一种只能反映导体拉伸的程度,并不能反映紧压的程度,而后一种也不能准确的反映紧压的程度,试想,如果在理想状态下将导体紧压为零间隙,而紧压后仍在外力的作用下拉伸,则紧压后的轮廓面积与紧压前的轮廓面积的比值将是一个随着拉伸强度变化的值.这是不能反映紧压程度的.而按照填充系数的定义,只要紧压后的实际截面与轮廓截面相同,则紧压系数为1,即零间隙,无论怎样拉伸,始终是不变的填充系数.在一些地方,经常看到一些说法,比如说紧压系数一般是0.89-0.92,不可能达到0.85,这就显得有些没道理了,应该说是紧压系数一般是0.89-0.92,不可能达到0.98才对,因为0.85的紧压系数是压得很松的.而不是压得很紧.一次紧压其紧压系数相对较小,而分层紧压要大一些.文案编辑词条B 添加义项?文案，原指放书的桌子，后来指在桌子上写字的人。
孔型设计3
b 2 1 f F1 f 2 h 2 a b 1 f h
2.3.3 轧件在菱－方孔型系统中的变形系数
μf取决于菱形轧件的宽高比b/h和在下一方型孔中的宽展系数βf。 当菱形轧件的宽高比b/h一定时，在方形孔型中的宽展系数愈大，则 延伸系数愈小；当展宽指数一定时，菱形轧件的宽高比b／h愈大，则 延伸系数愈大（成正比）。 菱—方孔型系统的延伸系数与菱形孔的顶角成正比。顶角愈大， 则其延伸系数也愈大，顶角愈小，则其延伸系数愈小。 因此，为了增大菱－方孔型系统的延伸系数，可增大菱形孔顶角。 但不能过大。 顶角增大，稳定性变坏。（稳定性靠孔型侧壁挟持作用获得）。 （α-90°）愈小，稳定性愈好，但延伸系数小。顶角大于120°时， 用导卫。顶角小于98°，效率低。∴选择介于98°和120°之间为佳。
2.3.1 菱－方孔型系统的特点
⑥ 强度弱--与相同面积的箱形孔型比较，菱形和 方形孔的轧辊切槽较深，因而削弱了轧辊的强度， 故该孔型系统不适用于轧制大断面的轧件； ⑦ 磨损不均--沿孔型宽度方向各处的轧辊工作直 径差异较大（图示），因此孔型侧壁上各点线速 座差亦较大，而沿轧件宽度方向上各处仍按相同 的速度轧出，这就造成金属和孔型间产生相对滑 动，从而引起了轧件与孔型的附加摩擦，这种附 加摩擦造成能耗大，孔型磨损加快而且不均匀；
2.4.2 椭圆—方孔型系统的应用范围
椭圆—方孔型系统适用于做小型和线材轧机 的延伸孔型。在一般的情况下，首先是用其它延 伸孔型把轧件的边长压缩到40一75mm以后，再 应用椭圆—方孔型系统以较少的轧制道次迅速地 将轧件断面压缩到所要求的尺寸，然后轧件进入 精轧孔型系统轧制出小型材和线材。
2.4.3 椭圆—方孔型系统的变形系数
当轧件轴比大于允许的轧件轴比，即大于稳定性指标 时，轧件在孔型中处于不稳定状态，应修改有关参数， 使轧件轴比小于稳定性指标。
带式输送机自动张紧装置设计
带式输送机自动张紧装置设计1.设备结构设计（1）张紧装置座：张紧装置座用于支撑和固定张紧滚筒。
座体通常采用钢板焊接而成，具备足够的强度和刚度。
（2）张紧滚筒：张紧滚筒是用于带式输送机上输送带的张紧部件。
滚筒通常由钢制成，并表面经过特殊处理，以减小与输送带的摩擦力，延长使用寿命。
（3）弹簧：弹簧用于提供张紧力，使输送带能够在工作过程中保持一定的张紧状态。
弹簧通常选择材料弹性好、寿命长的优质弹簧钢，以确保长时间工作的稳定性。
（4）调节螺杆：调节螺杆用于调整张紧力的大小。
通过调节螺杆的螺纹深度或手动螺母的位置，可以改变张紧滚筒与输送带的接触力，从而达到合适的张紧力。
2.原理与工作方式当输送带发生松弛现象时，张紧装置会自动检测到并进行调整。
张紧滚筒的位置会随着输送带的松紧程度发生变化，相应地，弹簧的压缩程度也会发生变化。
当输送带松弛时，张紧滚筒会顺着输送带的方向移动，弹簧受力增加，将张紧滚筒压紧，从而使输送带得到张紧。
反之，当输送带变得过紧时，张紧滚筒会向反方向移动，减小张紧力。
3.设计要点和考虑因素在设计带式输送机自动张紧装置时，需要考虑以下因素：（1）张紧力的大小：需要根据输送带的松紧程度和工作负荷确定合适的张紧力。
过小的张紧力会导致输送带松弛，过大的张紧力则会加速输送带磨损。
通过调节螺杆或弹簧的刚度，可以达到合适的张紧力。
（2）弹簧的选择：弹簧的选择需要考虑其弹性系数、变形量和寿命等因素。
选择合适的弹簧可以确保输送带的稳定性和耐久性。
（3）调节装置的设计：调节螺杆的设计应具备精细调节、易操作的特点，以方便工作人员根据实际情况进行调整。
4.安全性考虑在设计带式输送机自动张紧装置时，还需要考虑安全性问题。
如防止传动装置与人员接触时的危险；在调节螺杆上设置锁定装置，确保在工作过程中不会发生意外的调整等。
总结：。
地下扇形中深孔挤压爆破设计总结
一、最小抵抗线的选取最合理的最小抵抗线数值应是在初选值的基础上通过实验多次探索寻找。
初选值的确定通常有两种方法：1、采用炮孔直径的25~40倍数值作为初选值，具体的倍数可根据岩石坚固系数f值作为依据。
2、参考类似的矿山工程进行选取。
要注意的是对于首排炮孔的最小抵抗线要比后排炮孔的最小抵抗线大一些，如新华钼矿正常排距为1.4m，第一排为2.0~2.5m。
加大首排炮孔排距的目的是防止自由面形成时的爆破产生的廷伸裂隙对本次爆破的产生影响。
二、孔底距的选取。
对于扇形炮孔较短炮孔的孔底到较长炮孔的垂直距离叫作孔底距。
它与最小抵抗线的比值称为深孔密集系数是一个用来衡量炮孔密集度的一个数值，孔底距常取最小抵抗线的1.1~1.5倍，新华钼矿为1.8~2.5m三、炮孔深度的选取炮孔的最大深度受制于凿岩设备的能力，但设计时必须考虑装药的难易程度，即使凿岩设备能力充许，但是由于装药困难，凿出来的炮孔装不上药，对于爆破仍然不济于事。
炮孔的装药难易程度往往与孔径大小、矿岩变形快慢、炮孔闲置时间长短、药卷规格等因素有关。
例如新华钼矿中等硬度岩石中的直径70mm炮孔，在采用直径50mm的药卷进行装药发现12m以下的炮孔装药比较顺利，12m以上的炮孔装药困难，这种情况在设计中必须注意，否则很可能因为装药达不到设计要求而使爆破失败。
四、补尝空间的计算选取补尝空间的最终目的是为了确定一次性爆破长度。
补尝空间选取是否正确直接关系到爆破的成败。
很多资料提供的补尝空间系数为10%~30%，但都没有指出明确的计算公式。
笔者认为对补尝空间计算的理解应分为两种情况，一是向松散的爆堆作挤压爆破，二是在有限的空间内做挤压爆破。
对于向松散的爆堆做的挤压爆破，且爆堆长度大于9m时，大量的实验数据表明：一次性爆破长度超过20~25m时爆破效果变得非常不理想，因此常将一次性爆破长度控制在20m以下，然后再根据在本矿的爆破效果对一次性爆破长度做相应的调整即可。
对辊成型设计
目录：摘要 (1)第一章1.1对辊成型机的工作原理 (5)1.2辊压机的构造 (6)1.2.1辊子的设计 (8)1.2.2辊压机机架设计 (9)1.2.3辊压机辊径D的确定 (10)1.3轴的确定 (12)1.3.1主要技术指标 (12)1.3.2选择轴承材料和结构 (12)第二章2.1带式输送机的工作原理 (13)2.2 带式输送机的结构 (15)2.3传动功率与电动机功率的计算 (16)2.3.1传动轴功率 (16)2.3.2传动轴功率 (16)2.4电机的选用 (17)第三章3.1给料装置 (18)3.1.1对给料装置的基本要求 (18)3.1.2装料段拦板的布置及尺寸 (19)第四章4.1液压支架的组成 (20)4.1.1液压支架的支护方式 (20)4.2液压支架的工作原理 (21)4.2.1支架升降和推移 (21)4.3底座的设计 (22)4.3.1 整体刚性底座 (22)4.4支架受力分析与计算 (23)4.4.1底座的受力分析与计算 (24)4.4.2剪应力和剪切强度的计算 (26)第五章5.1减速器的结构设计 (27)5.2减速器的附件设计 (29)第六章6.1润滑系统 (31)6．1.1 润滑原理与润滑油 (31)6.2润滑油在柴油机中的作用 (32)6.3润滑系统的结构设计 (34)参考文献 (35)毕业设计体会 (36)致谢 (37)摘要本文描述了CDC/970/75对辊成型机的设计和计算过程，对成型机的结构和工作过程进行了分析，并对涉及所用到部件进行了校核。
随着社会的发展，绿色环保未来发展的方向。
型煤以其具有颗粒均匀，反应灵活，热稳定性好固硫硝烟等特点，真逐渐被广大用户认可接受利用，对辊成型机就是一种应用到型煤生产中的关键设备，对辊成型机是由，压辊、轴承、给料系统、承压支架、减速器、润滑系统、等组成。
与传统低速重载、刚性不足的老式成型机相比、体积小重量轻、成本低廉等优点。
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紧压扇形导体压辊孔型的最佳设计方案周俊民;蒋炜华;王松显;张开拓【摘要】紧压扇形导体在成缆后缆芯保持圆形的基础上,大大减少了材料用量,降低了电缆成本.通过对紧压扇形导体压辊孔型的三种设计方案进行分析对比,得出了一种实用性较强的设计方案.【期刊名称】《电线电缆》【年(卷),期】2010(000)004【总页数】4页(P39-42)【关键词】紧压扇形导体;压辊孔型;设计;近似;分层紧压【作者】周俊民;蒋炜华;王松显;张开拓【作者单位】安徽太平洋电缆集团有限公司,安徽,无为,238331;河南机电高等专科学校,河南,新乡,453002;安徽太平洋电缆集团有限公司,安徽,无为,238331;安徽太平洋电缆集团有限公司,安徽,无为,238331【正文语种】中文【中图分类】TM205.20 引言随着国民经济的快速发展和技术的进步，市场对电线电缆产品提出了高质量和低价格的要求。
这就需要对现有常规产品进行研究，充分发掘潜能，以创造更大的技术经济效益。
在线缆制造行业中，各个企业为实现此目标，在缆芯结构设计中，以成缆后呈一圆形为准则，均将导体做成紧压的扇形导体。
这样在缩小电缆外径的同时，使后道工序的材料用量大大减少，达到了节约原材料，降低电缆成本的目的。
本文介绍了三种紧压扇形导体压辊孔型的设计方法，通过计算、实测与分析比较，得出了一种比较好的设计方案。
1 紧压扇形导体压辊孔型设计的三种方法本文介绍了粗略计算校核法、借助画图近似计算法和电线电缆手册第一册［1］介绍的共三种设计方法。
这三种设计方法在设计思路上大同小异，但从计算过程的复杂程度上来讲，又有着很大的不同。
本文在对三种设计方案介绍的过程中，所引入的参数值都是统一的，其目的是便于分析比较。
1.1 粗略计算校核法电缆扇形导体紧压用压辊孔型如图1所示。
压辊孔型截面积由线芯标称截面积通过以下各式计算确定:式中，SP为压辊孔型截面积(mm2);SM为紧压线芯的有效截面积(mm2);η为紧压线芯的填充系数，一般取0.85～0.90;ρ紧压为导体紧压后的电阻率(Ω·mm2/m);R20测为紧压导体20℃的直流电阻(Ω/m);l为导体的长度(m)。
图1 扇形导体紧压压辊孔型通过大量称重法的实验证明，利用紧压导体样品实测电阻、称重计算截面、实测外径并考虑紧压系数后(η一般取0.85～0.90)，经计算，铜、铝导体紧压后的电阻率可分别取为0.01750、0.02900Ω·mm2/m;而计算SM时，可选用20℃直流电阻的标准值，即 R20测 =R20标。
根据图1，压辊孔型各部分尺寸由下式计算可得:式中，a为扇形斜边长度(mm);b为绝缘线芯与导电线芯两扇形角顶端之间距离(mm);φ为扇形导体的扇形角(°);δ为绝缘厚度(mm);R为弧面半径(mm);H为弓形高度(mm);M为扇形宽度(mm);t为两压辊间的间隙(mm)，这是考虑到实际生产中，为使紧压轮转动灵活而预留的。
t值大小可根据实际情况而定，一般取为0.2～0.6 mm。
由于式(3)中a是计算的近似值，所以计算后应对压辊孔型面积进行校核。
其方法是将线芯紧压后的有效面积(SM)与压辊截面(SP)相比，所得的η值应在0.82～0.90之间，否则需要改变a值并重新计算，直至达到要求为止。
核算时SP可由下式求得:式中，为绝缘线芯扇形角顶端与扇形导体两斜边端点之间的夹角(弧度)。
这里必须说明:公式中、φ的单位有时为(°)，有时为弧度，通常在三角函数运算中均为(°)，除此之外，没有特殊说明均为弧度，以下各式相同。
由此方法求得的紧压扇形导体压辊尺寸参数见表1(参考值)。
表1 粗略计算校核法求得的压辊尺寸参数 (单位:mm)导体标称截面/mm2电缆芯数和扇形角φ 3芯，120° 3+1芯，100° 4芯，90°R H M R H M R H M 25 6.09 2.30 9.33 6.72 1.75 8.84 7.06 1.47 8.43 35 6.98 2.74 10.89 7.71 2.10 10.37 8.25 1.81 10.12 50 7.94 3.14 12.44 8.90 2.45 12.06 9.35 2.07 11.54 70 9.50 3.83 15.04 10.48 2.94 14.35 11.15 2.53 13.94 95 10.99 4.57 17.64 12.17 3.54 16.96 12.95 3.05 16.49 120 12.35 5.17 19.89 13.66 3.99 19.10 14.35 3.39 18.33 150 13.68 5.66 21.97 15.14 4.38 21.10 16.26 3.82 20.73 185 15.516.41 24.91 17.02 4.90 23.70 18.27 4.27 23.28 240 17.56 7.35 28.38 19.305.64 27.07 20.77 4.93 26.67 300 19.52 8.24 31.67 21.49 6.34 30.29 22.775.45 29.36 400 22.05 9.34 35.83 24.56 7.29 34.73 26.08 6.28 33.74 50024.87 10.58 40.50 27.73 8.28 39.33 28.98 6.99 37.56 630 28.19 12.07 46.0531.11 9.33 44.23 33.29 8.11 43.361.2 借助画图近似计算法首先绘制紧压扇形导体及绝缘组成的绝缘线芯(见图2)。
由图2所示，假设紧压扇形导体截面积为 S，则:式中，S1、S2分别为图中阴影部分的面积。
根据几何知识，由图可得:图2 紧压扇形导体组成的绝缘线芯将式(7)、(8)、(9)、(10)代入式(6)，化简可得:将r1=k1R、r2=k2R代入式(11)中，化简整理可得:对式(12)求解可得:其中，k1、k2 为经验值;S=SP。
若将已知的 k1、k2、SP及其他各参数值代入式(13)后，即可求出R值。
然后结合图示，依据几何知识可求得压辊孔型的其它尺寸:由此方法求得的紧压扇形导体压辊尺寸参数见表2(参数值)。
表2 借助画图近似计算法求得的压辊尺寸参数 (单位:mm)导体标称截面/mm2电缆芯数和扇形角φ 3芯，120° 3+1芯，100° 4芯，90°R H M R H M R H M 25 5.99 2.07 9.98 6.66 1.37 9.80 7.09 1.00 9.62 35 6.90 2.52 11.54 7.65 1.7311.32 8.13 1.31 11.10 50 7.98 2.95 13.41 8.85 2.02 13.15 9.40 1.54 12.90 70 9.48 3.59 16.02 10.51 2.49 15.70 11.16 1.91 15.39 95 10.98 4.33 18.61 12.15 3.07 18.21 12.89 2.42 17.83 120 12.29 4.88 20.89 13.60 3.46 20.44 14.432.73 20.01 150 13.72 5.36 23.37 15.19 3.77 22.87 16.12 2.94 22.40 18515.38 5.96 26.24 17.03 4.16 25.69 18.08 3.23 25.17 240 17.50 6.90 29.91 19.36 4.87 29.27 20.55 3.81 28.66 300 19.50 7.79 33.37 21.57 5.52 32.64 22.88 4.36 31.95 400 22.01 8.81 37.73 24.34 6.25 36.90 25.82 4.94 36.12500 24.88 10.01 42.69 27.51 7.12 41.74 29.18 5.63 40.86 630 28.19 11.44 48.43 31.16 8.17 47.34 33.05 6.48 46.331.3 电线电缆手册介绍的计算方法［1］在“电线电缆手册第1册”第7.2.5.2节中介绍了扇形紧压线芯的结构尺寸另外一种计算法，其推导、计算极为复杂，本文不作介绍，读者可自行参阅。
但按照电线电缆手册中介绍的计算方法，并且选取上述两种方法相同的参数，计算出的压辊尺寸与前两种方法极为近似，笔者在此不予重复计算。
2 分层紧压众所周知，紧压导体最理想的紧压方法是分层紧压。
一次紧压会造成内层紧压量小，外层紧压量大，虽然外形上没有太大变化，但导体不是很密实。
因此，在保证同样导体电阻率的前提下，分层紧压的导体比一次紧压导体的等圆直径要小的多，这样成品电缆的外径也相对变小，这对电缆的用料成本的下降有很大好处。
但若要确保内层扇形与外层扇形相吻合，这就要求精确设计和合理选择紧压压辊的相关参数。
金属导体受紧压后，主要产生塑性变形，所以可根据金属塑变理论，在宏观上近似认为单根圆形导体变成小块正方形或菱形导体，因此可引入一个参数“σ”，并将单线圆面积进行变换:，其中，d为单线直径，σ为引入参数。
这样就可获得第二层、第三层导体及紧压压辊轮廓几何参数(见表3)。
表3 分层紧压时各层导体和压辊轮廓几何参数(单位:mm)参数第一层第二层第三层R R1=R R2=R1－σ R3=R2－σ M M1=M M2=M1－2σ M3=M2－2σ HH1=H H2=H1－2σ H3=H2－2σ这样就可以由扇形紧压导体参数求得各层紧压压辊孔型尺寸。
3 分析及比较笔者针对以上三种设计方法，统一选取不同的参数，其计算结果极为近似(见表1、表2)。
通过比较，方法一计算过程较为简单和快速，不容易出错，而且较为精确，在实际设计、加工生产过程中比较实用。
同时也说明，一些经验参数的选取和生产实际经验，对扇形紧压导体及轧辊的设计和制造，以及保证导体直流电阻符合标准要求等起着决定性作用。
参考文献:【相关文献】［1］王春江.电线电缆手册(第一册)［M］.北京:机械工业出版社，2008.［2］乔月纯，等.紧压绞合导体单丝直径确定方法的分析和比较［J］.电线电缆，2007(1):26-28. ［3］钱伟，吕锁成.电力电缆分层紧压扇形导体紧压轮的设计［J］.电线电缆，1999(4):31-34. ［4］汪大年.金属塑性成形原理［M］.北京:机械工业出版社，1982.［5］娄尔康.现代电缆工程［M］.辽宁:辽宁科学技术出版社，1989.。