产品标识及可追溯性操作程序
IATF16949-2016产品标识和可追溯性控制程序
1．目的为防止生产过程中原辅材料到半成品、成品及不合格品的混用或误用，确保产品符合客户要求，并可追溯产品及过程的品质状况，特制定本程序。
2．适用范围适用于原/辅材料接收、制造过程到出货等所有阶段中不同的标识和可追溯方法。
适用于原/辅材料、外协件、半成品、成品、产品监视和测量及产品可追溯均适用。
3．职责与权限3.1 品质保证部：3.1.1负责原材料批次的检验状态追溯及供应商来料检验报告归档。
3.1.2 出货时出货信息的记录，建立电子表单。
3.1.3 负责生产执行状况的巡查，并要求制造各部对不符合进行改善。
3.1.4 负责所有结批批次的流程单档案的归档，并及时转给企管管理。
3.1.5 负责检查报检物料批次与实际供应商来货批次是否相符。
3.2 供应链管理部：3.2.1入库原辅材料、外协件、半成品、成品及产品的标识，监视和测量状态的控制，并在有可追溯性要求时，协助相关部门。
3.2.2负责原材料存储所属区域内产品的标识，及不同产品状态的区域划分及标识的维护。
3.2.3定期对仓库超期、优先使用、不合格物料的处理,负责组织呆滞物料的处理。
3.2.4仓库按照先进先出原则，报检时负责按照供应商批次进行报检，领料时按批次进行发料。
3.3 制造各部：3.3.1负责生产过程原辅材料、外协件、半成品、成品及产品的标识。
3.3.2负责所属区域内产品监视和测量状态的标识，负责不同产品状态的区域划分及标识的维护。
3.3.3电芯产线负责生产过程批次的区分，各工序辅批号的编制、标识和区分，流程单的填写和归档，以便于查阅，并建立电子档追溯记录，及其它有可追溯性要求的标识管理。
3.3.4 Pack产线负责各工序成品、半成品打码标识，流程单的填写。
3.4计划管理部：负责计划批次的确定、下达及管理。
3.5 相关部门：配合实施本程序。
4．术语和定义4.1 标识：以指定的方式提供用以区别产品状态的标记。
4.2可追溯性：为溯源，根据产品标识，对产品的历史、应用情况和所处场所的判断。
产品标识和可追溯性控制程序
产品标识和可追溯性控制程序1. 目的防止不同类型、不同检验状态的产品混用和误用，确保产品具有可追溯性。
2．适用范围适用于物料、半成品和成品的产品标识及检验状态标识以及追、退回产品的标识。
3．定义无4．职责和权限4.1 IQC：负责在检物料的标识；4.2生产部：负责产品生产全过程标识的设置和管理以及在库物料和产品进行标识；4.3质量管理部：是产品追溯归口管理部门，负责确定产品可追溯性的需求并组织实施追溯及在检成品标识。
5．程序5.1 产品标识5.1.1原材料的标识5.1.1.1仓库管理员负责进库原材料的正确标识，具体编号方法参考《物料批号管理规范》；5.1.1.2对于同期投产易混淆的原材料，仓库管理员还应做明显的区分标识（如放置不同的区域或颜色区分）。
5.1.2半成品的标识5.1.2.1由生产车间对生产过程中的半成品进行标识，标识的方法可以分区放置，确保不误用、混用；5.1.2.2质量管理部应确认生产过程中的产品标识方法，对不合要求的标识提出纠正要求，并监督立即整改。
5.1.3产成品的标识生产车间下生产线的产品办理入库前或入库时,装箱员应按其规定进行组箱包装前的产品加贴标识工作，如：贴上注有批号、名称、型号、规格、标准号、注册证号、CE标签等表明产品信息的标签，组箱包装前，库管员予以监督。
5.1.4完工产品的标识按要求装入外包装箱后的完工产品，以外包装箱上的信息作为最终标识, 外包装箱上应按规定的标签内容、使用语言，标明产品名称、型号规格、生产批号、标准号、注册证号、生产企业名称、地址、欧盟代表名称、地址、CE标志等信息。
5.1.5返回公司内产品的标识对返回公司内产品，库管员可以放置固定区域或外包装箱上做标记的方法标识，对易混淆的返回产品的标识应明显、清晰。
发货前，仓库管理员、业务员应按检查外包装箱上的标识、标签，不得错用、误用、遗漏。
5.1.6状态的标识和唯一性标识的记录1）仓库管理员负责对进货产品实施状态标识，生产车间操作人员负责对半成品、包装前产成品实施状态标识；2）状态标识可采用区域划分、标牌警示等方法，采用标牌警示的方法时，其使用应不影响产品的安全和性能；3) 状态标识应在生产的全过程中保持，只有通过所要求的检验与试验（或授权让步放行）时，产品才可交付，当有追溯要求时，应记录作为唯一性的标识（如：产品批号、生产日期等）。
医疗器械产品标识和可追溯性控制程序
医疗器械产品标识和可追溯性控制程序一、医疗器械产品标识1.产品标识的目的和意义2.产品标识的要求（1）标识内容：包括产品名称、型号、规格、生产批号、生产日期、有效期、生产厂商信息、使用说明书等。
（2）标识位置：要求标识清晰可见，易于辨识和识别，不易褪色。
（3）标识方式：可以采用印刷、贴纸、激光雕刻等方式进行标识，符合国家相关标准和要求。
（4）产品包装标识：除产品本身标识外，还要求在产品包装上进行标识，以便于在流通环节进行追溯。
3.产品标识的管理（1）标识设计：根据相关法规和标准，结合产品特点，制定适合的标识设计方案。
（2）标识记录：对每个产品进行标识，并建立相应的记录，包括标识时间、人员、位置等信息。
（3）标识检查：对标识进行定期检查，确保标识的准确性和完整性。
（4）非标识情况处理：对于没有标识或标识不完整、不清晰的产品，采取相应的处理措施。
1.可追溯性的定义和意义可追溯性是指通过建立完善的质量管理体系和记录体系，使得产品的生产、流通和使用过程能够被全程跟踪和追溯。
通过建立可追溯性，可以及时发现和处理医疗器械产品的质量问题，提高产品的质量安全水平。
2.可追溯性的要求（1）追溯目标：对医疗器械产品的生产、流通和使用过程进行全程追溯，包括原材料采购、生产过程、包装、仓储、销售等各个环节。
（2）追溯记录：建立严格的记录体系，对每个环节进行记录和归档，包括产品标识信息、生产记录、质量检验记录、销售记录等。
（3）追溯能力：确保追溯系统的可操作性和可靠性，能够快速定位和溯源产品。
（4）追溯时间：追溯的时间范围一般为产品的整个寿命周期，从原材料采购到最终报废处理。
3.可追溯性的管理（1）追溯体系：建立可追溯性管理体系，包括追溯流程、责任分工、记录管理等。
（2）追溯验证：定期进行追溯验证，检查追溯系统的运行情况和有效性。
（3）追溯演练：定期进行演练和模拟追溯演练，以验证追溯系统的完整性和响应能力。
（4）追溯改进：根据追溯情况和演练结果，不断完善追溯体系，提高追溯能力。
产品标识和可追溯性控制程序
4.2.1负责进料检验及受检后物料状态的标识。
4.2.2负责制程中半成品、成品确认及确认后产品状态的标识,以确保正确区分合格品与不合格品。
4.3生产供应部
4.3.1负责生产线物料及在制品的标识。
5、程序内容:
阶段
标识方法
责任部门
5.1来料
来料以供应商标识为标识,如供应商标识不够明确时,本公司要求供应商明确标识.
客户指定标签
具有标识的物品
各种物品正确放置
领用正确的物品
正确标识的产成品
客户所需要的产品
仓库
仓库
仓库、领料单位
仓库、车间
相关部门
仓库
5.2来料检查
1.待检品、合格品、不合格品按指定区域区分。
2.特采用合格标签加特采申请单标识
3.客户提供物料采用客户本身标签标识.
质量部
5.3仓存物料
1.客户提供物料依不同客户分开摆放并标识。
2．非客供料依物料别分开摆放，采用物资卡标识、各物料批号及名称.
3.物料按先进先出顺序发放,并作进出记录.
客户抱怨单
纠正措施报告
喷码日期、标签
入库单
生产作业准备
检验报告
生产任务书
限额领料单
原材料批号
纠正措施报告
喷码日期、
标签
入库单
检验报告
生产任务书
原材料批号
供应商
进货检验单据
销售部
质量部
质量部
生产供应部
质量部
生产供应部
生产供应部
质量部
输入
产品标识流程图
输出
过程所有者
仓库
具有标识的物品
定位放置的物品
标识和可追溯性控制程序
标识和可追溯性控制程序一、目的本程序的目的在于对产品和服务在整个生命周期内进行有效的标识和可追溯性管理，确保能够准确识别产品和服务的状态、来源和流向，以满足法规要求、客户需求以及公司内部质量管理的需要。
二、适用范围本程序适用于公司原材料、在制品、成品、服务过程以及相关的检验和试验状态的标识和可追溯性管理。
三、职责1、质量部负责制定标识和可追溯性的相关要求和规范。
监督标识和可追溯性工作的执行情况。
组织对标识和可追溯性问题的调查和处理。
2、生产部负责对原材料、在制品和成品进行标识。
记录生产过程中的相关信息，确保产品的可追溯性。
对标识的维护和更新。
3、采购部确保采购的原材料带有必要的标识和相关文件。
与供应商沟通标识和可追溯性的要求。
4、销售部收集客户对产品标识和可追溯性的特殊要求，并传递给相关部。
在产品交付过程中，保持标识的完整性。
5、仓库部对库存的物资进行标识和分区存放。
按照先进先出的原则发货，并确保标识的传递。
四、工作程序1、标识的分类产品标识：包括名称、型号、规格、批次等。
检验和试验状态标识：如待检、合格、不合格、待定等。
可追溯性标识：如序列号、生产批次号、订单号等。
2、标识的方法标签：粘贴在产品或包装上。
印章：直接盖在产品或相关文件上。
记录：如生产记录、检验报告等。
区域划分：对不同状态的产品分区存放。
3、原材料的标识采购部在接收原材料时，应检查供应商提供的标识是否符合要求。
仓库部对入库的原材料进行标识，记录其名称、规格、批次、供应商等信息。
4、在制品的标识生产部在生产过程中，对每个工序的在制品进行标识，记录工序名称、操作人员、生产时间等。
检验人员对在制品的检验状态进行标识。
5、成品的标识成品应具有完整的产品标识和检验状态标识。
包装上应标明产品名称、型号、规格、批次、数量、生产日期等。
6、可追溯性管理建立可追溯性记录，包括原材料的采购记录、生产过程记录、检验记录、销售记录等。
通过批次号、序列号等可追溯性标识，能够追溯产品的原材料来源、生产过程、检验情况和销售去向。
产品标识和可追溯性控制程序(流程图)
产品标识和可追溯性控制程序
（IATF16949-2016/ISO9001-2015）
1.0目的
为对原材料、半成品、成品流转以及交付的全过程中以规定的方式进行标识和批次管理，通过对生产和服务提供全过程中产品和产品状态的标识，达到防止发生混淆，确保在需要时可准确追溯，并使标识得到有效的管理。
2.0范围
适用于本公司所有产品在生产流转全过程中标识的管理。
3.0职责
3.1 仓库对原辅材料、外购（协）件和产成品等数量、型号、类别进行标识及可追溯性控制。
3.2 车间负责对在制品状态进行标识及可追溯性控制。
3.3 技质部负责对原材料、外购（协）件、半成品和产成品的检验和试验状态进行标识。
3.4 技质部负责对所有标识和可追溯性进行监督和检查。
4.0术语和定义
标识：通过规定的编号、颜色和更改状态的标识，作出清晰、可令人理解的标记。
5.0作业流程
5.0相关文件
《采购管理控制程序》
《产品防护和交付控制程序》《不合格品管理程序》
《仓库管理制度》
产品状态标识卡
产品状态标识卡.xl
s
工序流转记录卡
生产车间工序流转
卡.xl s。
产品标识和可追溯性控制程序
1.0目的对生产用物料、半成品、成品等进行适当的标识，防止被错用、误用，当出现异常时能溯本求源。
2.0范围适用于生产用物料、半成品、成品的标识。
3.0定义无4.0职责4.1 品管部：负责原材料、半成品、成品检验状态的标识。
4.2 物料部：负责物料的验收标识，待检物料的标识，物料/成品贮存过程中的标识。
4.3生产部：负责生产过程中使用的物料、半成品、成品、不良品的标识。
5.0程序5.1 产品标识的方式包括5.1.1区域划分5.1.2挂牌标识5.1.3贴纸标识5.2各部门依据实际需要对产品存放区域进行划分并标识：5.2.1仓库区域的划分按检验状态将贮存区划分为待检区、不合格品区，按物料类别划分为原材料区、半成品区、成品区、辅料区、化学危险品区等，并挂牌标示。
5.2.2检查区域的划分：贴纸标识“合格品”的区域为合格品存放区，贴纸标识“不合格品”的区域为不合格品存放区。
5.2.3生产部区域的划分生产部根据产品生产类别挂牌标识原材料暂放区、成品区和半成品区。
5.3原材料的标识5.3.1物料部在物料采购过程中，应要求供应商对所采购的物料进行适当的标识，包装物料上应注明物料名称、规格、数量等，便于识别，防止混淆。
5.3.2物料部在作业过程中，如果发现无标识或与标识不符的产品或物料，应拒收，若出现数量短缺时，应知会物料部采购及时通知供应商补货。
5.3.3品管部IQC负责原材料检验，检验合格的原材料IQC应在标签检验结果栏内盖上“IQC PASS”章，作为检查合格可以入库的标识。
5.3.4若原材料检验为不合格，IQC应对原材料贴注红色“不合格”标签，注明物料名称、规格、不良原因、数量等，并填写《来料不合格报告》，按《不合格品控制程序》处理。
5.3.5原材料在生产使用过程中发现的不良，使用部门应进行标识，并隔离存放。
第一时间知会品管部，同时按《不合格品控制程序》执行。
5.4生产过程中的标识5.4.1生产部在生产过程中对不同的原材料应分类存放在原材料暂放区，分散放置的不同原材料必须挂牌标识。
产品标识和可追溯性控制程序
XC-Q-B11产品标识和可追溯性控制程序1. 目的通过产品标识，控制和追踪产品质量，使其在生产过程中便于溯源，积极预防，避免质量事故的发生。
2. 适用范围适应于本公司所有的原料，半成品，成品及包装材料。
3. 职责3.1 生技部组织制定标识，各生产现场落实实施。
3.2 产品质量出现问题，生技部有权责成责任部门迅速调查汇报并组织解决，将损失降低到最低限度，并由生技部负责向生产副总经理汇报。
4. 工作程序4.1 产品标识4.1.1 产品标识的标志:纸条，粉记，印章，传票，色记，(食用色)，标牌等纸条标志: 为便于质量追踪标志的掌握和质量问题的追查，准备车间整经、浆纱、穿筘工序的传票按品种制定，其余工序将三班所用纸条、传票的颜色统一，各车间根据生技部统一的制度执行。
4.2 产品标识的方法和使用要求。
4.2.1 原料：存棉室内由验配组将不同的原料分品种、产地等级，标于标志牌上，挂在不同的位置，原料库将原料按验配组要求存放整齐。
验配组将排包工艺挂在墙上，清花值车工按排包图排包。
4.2.2 清花值车工在棉卷的内层分车号压纸条。
4.2.3 梳棉生条纯棉品种按成份标记，精梳条与普梳条分别用不同颜色的条筒。
4.2.4 并条、精梳在条筒上分机号、班次放纸条。
4.2.5 粗纱工序，FA421在第二层开始时压纸条，要求车号在外面且纸条在粗纱下面。
4.2.6 细纱工序下机管纱每包(半包以上)内都要有传票，传票上标明日期、车号、班次。
4.2.7 后纺车间4.2.7.1 所有进来的管纱每包内传票要正确，使用中应保存完好，直至包内纱用完为止，未放传票的纱包不能接收。
4.2.7.2 络筒工序落纱后在新筒管纺纱前，先压好自己的责任纸条，交班未落纱时由交班者在筒纱最外面压好下班责任纸条，责任纸条和责任号由车间根据生技部要求制定。
4.2.8 准备车间4.2.8.1 络纬工序下机后的管纱包(半包以上)内都要有传票，传票上标明日期、车号、班次。
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一何为表示和可追溯性？标识是指对某一个事物使用文字、图案、符号等方式加以注明该事物的名称、数量、所处状态等。
可追溯性指对一项产品从其原材料选择到交货的过程进行追踪的能力。
换句话说就是可以查到已经生产或者已经出了货的产品具体工序是谁做的，所用材料有无问题，生产日期和出厂日期等等基础信息。
二为什么需要标识和可追溯性？首先我们来举几个列子：1 37 环旧版彩卡和新版彩卡因无明确标识，操作员将需要打旧卡的货物打了新卡，导致新卡欠数3000 张；2 员工将不良品分类后，退料员因不良品没有标识而将多种不良品混放，导致料件到仓库后仓管员拒收；3 我们车间有2 个24 格的工具柜，存放了许多种类的生产用条码，假如没有进行标识，谁能在最快的时间找到对应的条码？同样，当工具柜上标明是大封口机，而我们打开却见到的是电批时，请问你下一个会打开哪一个柜子去寻觅大封口机呢？4 一个最贴近生活的列子，假如你在逛街的时候需要上洗手间，而整座商场虽然有大量的洗手间但都无标识指引时，请问你怎么办？5 A8042 -2 单大树漏夹子事件总共有9 人被处罚，但人人都会觉得被冤枉，同时也没有任何一个人敢理直气壮的说我做的绝对没有问题；在生产工作中还有许多的实列可以证明没有完善的标识可能引起诸多的管理问题和质量问题，换句话说就是生产工作中我们需要做好日常的标识工作，有了标识等基础信息，产品自然就有了可追溯性。
产品的可追溯性有以下几个优点：1 在生产过程中一旦发现来料不合格,就可以根据批次信息将同批次的隔离, 包括用了的(成品和半成品)和还没实用的(零部件),等对其全部确认了之后才可以解除其隔离状态；例如：A8042-2 单夹子生锈由于此质量问题不属于操作问题，应该从来料信息开始追溯，核查领料单证实此批大树夹子是兴达供货，领出时间是5 月5 、6 、9 、16 日。
然后采取措施对当时所送回的夹子抽样测试，不合格的整批退回。
2 当下工序操作自检发现上工序操作有质量问题时，可及时反映到上工序的操作员，再结合上工序操作时的质量要求、机台状况、检验报告等来分析质量问题的成因，以便快速、准确地解决质量问题，同时还可针对问题采取有效的防再发措施；例如：当包装发现37 环产品有接近10%的产品打到PVC 条。
上工序操作员李四上工序操作状态机械无故障、模具无故障、操作方法的当上工序检验报告打窝钉有倾斜、打到PVC 条，要求改善上工序操作员反映入袋斜，在打卡时需每一套都整理过问题现在追溯到入袋斜入袋操作员张三入袋生产状态夹PVC 条操作员无按顺序摆放、工作负荷过大检验报告无任何检验报告从这里我们就可以看出由于夹PVC 条的操作员摆放不好，入袋操作员入袋艰难，在不能按要求完成工作时，无尚报反映而是尽快的随意装袋以至于入袋产品多有倾斜。
当追溯到这里时，大家可能都清晰知道需要怎样来解决这个问题了。
3 产品收到客户投诉,并且分析确认是某零件导致产品质量问题后可以有效追踪到与该零件同批次的其他产品并及时采取措施；或者是由于某个工序工艺设计缺陷、操作失误等导致产品质量问题遭投诉时，可以重新制定相关工艺标准或者查找操作失误的操作员并在下批次产品生产中及时加以改善。
例如：当某一汽车厂家在一个新品牌小车销售一年后发现小车存在严重的安全隐患，普通作为汽车生产厂家都会紧急召回所有销售出去的汽车并及时处理客户抱怨、改进问题点等；有如我们去年由于管理不善，条码方面投诉索赔严重，我们根据客户的投诉意见，多次修改我们的条码管理办法，积极培训所有职员会认、会分条码，并对条码问题重奖重罚等一系列措施，使得我们今年上半年中无发生任何一单条码投诉。
标识工作不单单只是有益我们生产过程的监控和追溯，同时也是管理水平的一个载体，清晰明确的标识是知道我们正确的进行加工的首要条件，是上下工序交接的一个重要凭证，是我们工作内容的一部份。
举个列子：37 环黑色加工供应商利丰，将生产完的黑色37 环用纸箱装好无任何检验合格的标识和单箱数量标识，每次送货到我们公司时，送货单数量和我们实际收货数量都有出入(质量方面暂时不说)；37 环仿古红铜的加工供应商七星，将生产完的37 环仿古红铜用同一大小的纸箱固定数量装好，而且每纸箱内有固定数量的内包装，在每一箱外面有产品信息标识，数量、操作员、生产日期等；试问，你认为哪一间厂的管理更完善？三标识和可追溯性的关联1 车间标识的组成部份供应商、送货时间、数量等来料信息标识IQC 抽检质量、不良比例、不良表象等货物投产单号、投产时注意问题生产操、使用机台加工信息标识生产日期、工作环境操作工艺、指导方法等原材料检验记录、重要零部件实验记录检验状态标识生产过程检验记录、成品检验记录相关检验标准和质量水平记录2 关联图可追溯性文件来料信息标识整理、记录、存档等方式加工信息标识发生投诉检验状态标识其他辅助标识查找记录采取措施、整改，加严标准由前面的论述和上图可以看出，标识其实就是可追溯性文件的组成部份，要做到产品信息可以追溯，标识是必不可少的，离开了标识追溯性就无从谈起。
四标识的具体操作方法1 来料信息标识(物控班)1.1 品检部在来料检验后填写相应的检验报告单，以证明当批来料的整体质量，仓管员注明来料数量，每千克转换个数等信息；1.2 领料员领出物料时，详细填写《包装车间来料信息表》，对同一批货物有A 、B 级分类(包括A 、B 供应商，A 、B 颜色区分等)时，需注明A 、B 货详细数量并分开摆放；1.3 领出货物质量统一等级、批次(同一供应商在同一时间入仓的货为同一批次货物)时，直接将品检部的来料检验批次合格标识卡撕下张贴在《包装车间来料信息表》空白处；2 生产过程标识(生产班)2.1 车间在进行第一道加工工序前，必须子细查看来料信息标识后再生产，在第一道加工工序完成后填写《包装车间产品转序卡》，并附来料信息表在转序卡背面，以证明所使用原材料的批次； (凡是发生加工工序的产品，都必须填写转序卡或者其他证明产品状态的标识纸)2.2 除2.1 项规定外，当来料浮现有A 、B 级货物时，须将A 、B 级货物分开加工、分开摆放，将来料信息标识与产品转序卡随A 、B 货物加以区分，确保A 、B 级货物无混乱或者标识不清；2.3 完成第一道加工工序后，该产品所有后续加工工序必须使用《包装车间产品转序卡》，并在下工序生产时将上工序的转序卡与本工序转序卡一起转序(向来到成品包装完成后由包装车间采集)；2.4 生产过程中的不良品也必须做好标识，按照作业指导书、限度样板以及其他的质量要求将不良品予以分类，并标明各种不良品的不良原因、数量、挑选人等基础信息(部份不良品还需要按照不良品分类指引按固定数量、固定包装分类)；2.5 完成所有组装工序后，包装生产时，应注意所有产品标识卡，对有疑问的货物数量、质量等，依据产品转序卡和来料信息表查找原因。
当货物无异常而直接包装完毕后，包装班负责将当批货物所有标识卡集中装订，与《条码转序卡》《产品包装首件检验合格书》一起交由统计员核查无误后可结算当批货物工资；2.6 包装车间完成成品包装生产后，必须填写《成品标识卡》，注明单号、数量、生产日期等基础信息；3 关于标识的一些小方法和车间现有标识规范图片3.1 产品标识分类a.身份标识标明产品的名称，需要时应包括产品机身号、生产日期、工程名、生产数量等内容。
b. 状态标识标明产品的检查和试验状态(OK 、NG、检查中、修理中、成品、半成品等)。
c. 区域标识标明依产品的性质或者状态而分区存放的位置(如良品区、不良品区)。
3.2 车间的产品标识a. 车间整体规划时按颜色和区域非开各种状态的标识。
b. 部品储存必须分区域存放,有明显可见的地域区分和标识，每一个存放单位都有部品编号、数量、日期等。
c. 成品储存必须分区分类,有明显的地域区隔和标识。
d. 放置成品的每一个卡板(或者独立堆放区域)上都必须有相应的产品分类标识(如:产品编号、数量等)。
e. 现场存放部品、半成品、成品都必须有明显可见的地域区隔和标识。
f. 现场用于放部品的容器装置上必须有和实物相符的标识。
g. 不同名称、状态的产品使用时不可存放于同一个容器或者装置内。
h. 在容器不连续使用或者转做它用时,必须去除原有的标识,重新进行标识。
3.3 标识不明显或者丢失时的处理方法a. 产品标识不明显或者丢失时,应重新经原部门进行规定的检查和鉴定,然后更换或者补上新的标识。
b. 产品名称或者区域标识不明显或者丢失时, 由相关部门重新确认后,更换或者补上新的标识。
4 插入一些规范标识的图片，加以讲解。
5 检验标识从原材料投入到成品输出中间所有程序存在大量的检验和测试步骤，没有品检部门的检验合格证明，车间所生产的产品不能出厂。
没有巡查抽检合格证明，上下工序不能转序。
同时，当发生客户投诉时，我们在品质方面追溯，可以从当时的检验记录查找到当批货物的材料状况，操作抽检有无过失记录，当批产品所执行的检验标准是否过松等，用以查证具体是哪一个环节浮现问题，从而对症解决。
例如：当客户投诉条码有问题(1 整批有问题，2 个别漏贴或者混乱)当浮现1 问题时，我们可查找当时的首检检验报告和核对首检检验签板以证明出厂货物否整批用错条码。
当浮现2 问题时，我们可查找当时的巡检、首检、品质异常单等检验记录，用以证明当批条码有无混乱现象，若漏贴可查找条码全检员、操作小组或者个人等信息。
插入一些公司检验标准标识。
6 标识的存放前期所有标识工作彻底做好，若无妥善保存各种标识、记录等资料，当发生问题需要追溯时便会无从查起，所以标识的存放工作极其重要。
按物流常识，我们的货物出口到客户手中大概3050 天摆布，客户在将产品销售到顾客手中大概需要半年到一年摆布，所以每一种产品究竟会不会遭到投诉的时间就变为出货后一年摆布，对此车间要求所有的原始标识和记录(仅质量方面，财务和成本核算、工资等记录按财务要求保存)必须保存一年以上(并在一年内无任何投诉意见)才可销毁。
车间统计员在结算工资的时候审核各种质量检验记录，符合管理规定的方可计算工资。
车间主管指定固定区域存放各种标识和资料，由统计员和相关管理人员将各种资料整理存档备查。
若需要追溯任何标识和记录时，当事人向车间主管提出借阅申请，经批准后填写借阅材料名称、数量等，追溯过程完毕后及时归还，若存在遗失、损坏资料现象按相关管理办法赔偿或者处罚。
五标识和可追溯性的最终目的和违反规定的相关处罚可追溯性的最终目的不是单单查找到当事操，最重要的是追溯到当时的生产状态，然后查找问题成因，寻求解决和防再发的办法。
发生问题后的罚款和处罚对问题本身而言已是于事无补，寻求有效的解决办法才是根本。
但是，在日常的生产过程中如果时常浮现违规标识或者不标识等现象，造成浮现问题后不能追溯问题成因，那就证明我们在制度的执行上大打折扣。